CN109692920B - 金属筒的制造方法及辊压装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种金属筒的制造方法和辊压装置，金属筒的制造方法包括：辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度；再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第二预定角度；再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第三预定角度，以形成折弯部；其中，折弯部由一端向另一端光滑过渡。本发明所提供的金属筒的制造方法提升了产品的一致性，避免手动夹边所造成的外观缺陷，进而提升了产品一次下线合格率和产品的外观质量。

Description

金属筒的制造方法及辊压装置

技术领域

本发明涉及金属筒制造技术领域，具体而言，涉及一种金属筒的制造方法及辊压装置。

背景技术

目前，大直径圆筒型薄壁件旋边工艺，因为直径较大，翻边稳定性不高，在家电行业内一直是难以突破的难题；在相关技术中，大直径圆筒型薄壁件旋边工艺主要包括手工夹边、预旋和终旋，手工夹边使得产品的一致性差，并且圆筒的焊缝两侧易出现凸点，严重影响外观质量。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出一种金属筒的制造方法。

本发明的第二方面提出一种辊压装置。

有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种金属筒的制造方法，包括：辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度；再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第二预定角度；再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第三预定角度，以形成折弯部；其中，折弯部由一端向另一端光滑过渡。

本发明所提供的金属筒的制造方法，通过辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度，实现对金属筒毛坯的第一次辊压，进而确定金属筒毛坯的旋边的方向，避免在后续的辊压过程中，金属筒毛坯的至少部分侧壁向相反的方向弯折；并且通过第一次辊压代替手动夹边，使得产品的外观更急平整，提升了产品的一致性，避免手动夹边所造成的外观缺陷，进而提升了产品一次下线合格率和产品的外观质量；通过辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度，还使得对金属筒毛坯的旋边过程实现自动化，有效地提升了生产效率；通过再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第二预定角度；再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第三预定角度，使得在第一次辊压完成后进行第二次辊压和第三次辊压，在金属筒的边缘形成折弯部，通过将折弯部由一端向另一端光滑过渡，进一步提升了产品的外观质量。

另外，本发明提供的上述技术方案中的金属筒的制造方法还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，在辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度之前，金属筒的制造方法还包括：将金属基板卷筒；焊接金属基板卷筒后所形成的缝隙，以得到金属筒毛坯。

在该技术方案中，通过将金属基板卷筒后，焊接金属基板，形成金属筒毛坯，以便于后续对金属筒毛坯进行辊压，并且通过将将金属基板卷筒后再焊接金属基板，简化了金属筒毛坯的制造工艺，降低了金属筒毛坯的制造成本。

在上述任一技术方案中，优选地，第一预定角度大于等于20°，并且小于等于40°；第二预定角度大于等于50°，并且小于等于70°；第三预定角度大于等于90°，并且小于等于100°。

在该技术方案中，通过将第一预定角度设置为20°至40°，避免第一次辊压时至少部分侧壁的弯折角度过大，进而确保第一次辊压的稳定性和准确性，通过将第二预定角度设置为50°至70°，将第三预定角度设置为90°至100°，使得第二次辊压和第三次辊压逐渐将至少部分侧壁弯折至最终的弯折角度，进一步确保了工艺的稳定性和准确性，使得折弯部在周向上均匀一致，有效地提升了产品的外观质量。

在上述任一技术方案中，优选地，预定方向为由至少部分侧壁至金属筒的内部的方向；或预定方向为由至少部分侧壁至远离金属筒的方向。

在该技术方案中，通过将预定方向设置为由至少部分侧壁至金属筒的内部的方向，或由至少部分侧壁至远离金属筒的方向，使得折弯部的弯折方向更加多样性，以便于根据实际需要来选择折弯部的折弯方向。

本发明第二方面提供了一种辊压装置，用于实现如上述任一技术方案所述的辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度，辊压装置包括：固定装置、第一连接轴、第一辊轮、第二连接轴和第二辊轮，金属筒毛坯安装于固定装置上；第一连接轴与固定装置相连接；第一辊轮套设于第一连接轴上，以使第一辊轮可相对第一连接轴转动；第二连接轴与固定装置相连接；第二辊轮套设于第二连接轴上，以使第二辊轮可相对第二连接轴转动；其中，第一辊轮的侧壁为阶梯状，第二辊轮的侧壁与第一辊轮的侧壁相适配，以使至少部分侧壁通过第一辊轮与第二辊轮之间时向预定方向弯折至第一预定角度。

本发明所提供的辊压装置，金属筒毛坯安装于固定装置上，第一辊轮套设于第一连接轴上，第一辊轮可相对第一连接轴转动，第二辊轮套设于第二连接轴上，第二辊轮可相对于第二连接轴转动，第一辊轮的侧壁为阶梯状，第二辊轮的侧壁与第一辊轮的侧壁相适配，并且第一辊轮的侧壁与第二辊轮的侧壁之间具有间隙，当金属筒毛坯的至少部分侧壁通过第一辊轮的侧壁与第二辊轮的侧壁之间的间隙时，随着第一辊轮与第二辊轮的形状，将金属筒毛坯的至少部分侧壁弯折至第一预定角度；通过第一辊轮与第二辊轮的配合将金属筒毛坯的至少部分侧壁弯折至第一预定角度，实现对金属筒毛坯的第一次辊压，进而确定金属筒毛坯的旋边的方向，避免在后续的辊压过程中，金属筒毛坯的至少部分侧壁向相反的方向弯折；并且通过第一次辊压代替手动夹边，提升了产品的一致性，避免手动夹边所造成的外观缺陷，进而提升了产品一次下线合格率和产品的外观质量；通过第一辊轮与第二辊轮的配合将金属筒毛坯的至少部分侧壁弯折至第一预定角度，还使得对金属筒毛坯的旋边过程实现自动化，有效地提升了生产效率。

另外，本发明提供的上述技术方案中的辊压装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，第一辊轮包括第一夹紧部和第一支撑部，第一夹紧部的直径大于第一支撑部，以使第一辊轮的侧壁为阶梯状；其中，第一夹紧部的侧壁通过第一过渡部与第一夹紧部的顶壁相连接。

在该技术方案中，第一辊轮包括第一支撑部和第一夹紧部，第一夹紧部的直径大于第一支撑部的直径，第二辊轮同样包括第二支撑部和第二夹紧部，第二夹紧部的直径大于第二支撑部的直径，第一支撑部与第二夹紧部相配合，第一夹紧部与第二支撑部相配合，使得第一辊轮与第二辊轮之间形成一弯折的通道，至少部分侧壁通过通道后会使得筒壁向预定方向弯折；第一夹紧部的侧壁通过第一过渡部与第一夹紧部的顶壁相连接，第一过渡部为弧形，避免对侧壁的弯折过程出现尖角而影响对侧壁的弯折，并且使得折弯部呈弧形，提升了折弯部的外观质量。

在上述任一技术方案中，优选地，第一过渡部的半径小于至少部分侧壁的半径。

在该技术方案中，通过将第一过渡部的半径设置为小于至少部分侧壁的半径，避免至少部分侧壁折弯后因回弹而导致未将至少部分侧壁弯折至第一预定角度，确保了第一预定角度的准确性。

在上述任一技术方案中，优选地，固定装置包括：支架、第三连接轴、胀紧部和底座，第三连接轴与支架相连接；胀紧部与第三连接轴相连接，以固定金属筒毛坯；底座与支架相连接，设置于胀紧部的下方，以支撑金属筒毛坯。

在该技术方案中，胀紧部可绕第三连接轴的轴线转动，金属筒毛坯被胀紧部胀紧后，底座支撑金属筒毛坯，进而使得金属筒毛坯可绕第三连接轴的轴线转动，使得金属筒毛坯的至少部分侧壁可在转动的过程中逐渐通过第一辊轮和第二辊轮之间的间隙，进而实现对金属筒毛坯的第一次辊压。

在上述任一技术方案中，优选地，辊压装置还包括：第一轴承，第一轴承的外圈嵌于第一辊轮的轴承室中，第一轴承的内圈套设于第一连接轴上；第二轴承，第二轴承的外圈嵌于第二辊轮的轴承室中，第二轴承的内圈套设于第二连接轴上。

在该技术方案中，通过设置第一轴承和第二轴承，使得第一辊轮和第二辊轮的转动更加灵活，避免第一辊轮或第二辊轮在对金属筒毛坯旋边的过程中与金属筒毛坯产生相对滑动而划伤金属筒毛坯的表面，进一步确保了产品的外观质量。

在上述任一技术方案中，优选地，第一轴承为两个；第二轴承为两个。

在该技术方案中，通过将第一轴承设置为两个；第二轴承设置为两个，减小第一辊轮和第二辊轮因轴承游隙而产生的径向跳动，进而确保了工艺的稳定性和准确性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的金属筒的制造方法的流程图；

图2示出了根据本发明的另一个实施例的金属筒的制造方法的流程图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的第一辊压装置结构示意图；

图4为图3所示的根据本发明的一个实施例的第一辊压装置在A处的局部放大图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的第二辊压装置结构示意图；

图6为图5所示的根据本发明的一个实施例的第二辊压装置在C处的局部放大图；

图7示出了根据本发明的一个实施例的第三辊压装置结构示意图；

图8为图7所示的根据本发明的一个实施例的第三辊压装置在E处的局部放大图；

图9为图3所示的根据本发明的一个实施例的第一辊压装置在B处的局部放大图；

图10为图5所示的根据本发明的一个实施例的第二辊压装置在D处的局部放大图；

图11为图7所示的根据本发明的一个实施例的第三辊压装置在F处的局部放大图；

其中，图3至图11中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

30固定装置，302第三连接轴，304胀紧部，306底座，40金属筒毛坯，402至少部分侧壁，50第一辊压装置，502第一辊轮，5022第一夹紧部，5024第一支撑部，504第一连接轴，506第二连接轴，508第二辊轮，5082第二支撑部，5084，第二夹紧部，510第二轴承，512第一轴承，60第二辊压装置，70第三辊压装置。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图11描述根据本发明一些实施例所述金属筒的制造方法和辊压装置。

在本发明第一方面实施例中，如图1所示，本发明提供了一种金属筒的制造方法，包括：步骤102，辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度；步骤104，再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第二预定角度；步骤106，再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第三预定角度，以形成折弯部；其中，折弯部由一端向另一端光滑过渡。

在该实施例中，通过辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度，实现对金属筒毛坯的第一次辊压，进而确定金属筒毛坯的旋边的方向，避免在后续的辊压过程中，金属筒毛坯的至少部分侧壁向相反的方向弯折；并且通过第一次辊压代替手动夹边，使得产品的外观更急平整，提升了产品的一致性，避免手动夹边所造成的外观缺陷，进而提升了产品一次下线合格率(一次下线合格率达到98.9％)和产品的外观质量；通过辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度，还使得对金属筒毛坯的旋边过程实现自动化，有效地提升了生产效率(每条生产线单班可减员2人)；通过再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第二预定角度；再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第三预定角度，使得在第一次辊压完成后进行第二次辊压和第三次辊压，在金属筒的边缘形成折弯部，通过将折弯部由一端向另一端光滑过渡，进一步提升了产品的外观质量。

具体的，如图3和图4所示，步骤102通过第一辊压装置50进行辊压，如图5和图6所示，步骤104通过第二辊压装置60进行辊压，如图7和图8所示，步骤106通过第三辊压装置70进行辊压，其中，第二辊压装置60和第三辊压装置70为相同的辊压装置。如图9至图11所示，金属筒的筒壁的边缘与筒壁未弯折部分位于折弯部一侧的边缘的连线定义为辅助线，辅助线与金属筒的轴线共面，第一预定角度G、第二预定角度H和第三预定角度I均为辅助线与筒壁之间的夹角的角度。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，金属筒的制造方法包括：步骤202，将金属基板卷筒；步骤204，焊接金属基板卷筒后所形成的缝隙，以得到金属筒毛坯；步骤206，辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度；步骤208，再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第二预定角度；步骤210，再次辊压至少部分侧壁向预定方向弯折至第三预定角度，以形成折弯部。

在该实施例中，通过将金属基板卷筒后，焊接金属基板，形成金属筒毛坯，以便于后续对金属筒毛坯进行辊压，并且通过将将金属基板卷筒后再焊接金属基板，简化了金属筒毛坯的制造工艺，降低了金属筒毛坯的制造成本。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图9至图11所示，第一预定角度G大于等于20°，并且小于等于40°；第二预定角度H大于等于50°，并且小于等于70°；第三预定角度I大于等于90°，并且小于等于100°。

在该实施例中，通过将第一预定角度G设置为20°至40°，避免第一次辊压时至少部分侧壁的弯折角度过大，进而确保第一次辊压的稳定性和准确性，通过将第二预定角H度设置为50°至70°，将第三预定角度I设置为90°至100°，使得第二次辊压和第三次辊压逐渐将至少部分侧壁弯折至最终的弯折角度，进一步确保了工艺的稳定性和准确性，使得折弯部在周向上均匀一致，有效地提升了产品的外观质量。

在本发明的一个实施例中，优选地，预定方向为由至少部分侧壁至金属筒的内部的方向；或预定方向为由至少部分侧壁至远离金属筒的方向。

在该实施例中，通过将预定方向设置为由至少部分侧壁至金属筒的内部的方向，或由至少部分侧壁至远离金属筒的方向，使得折弯部的弯折方向更加多样性，以便于根据实际需要来选择折弯部的折弯方向。

本发明第二方面提供了一种辊压装置，如图3和图4所示，辊压装置包括：固定装置30、第一连接轴504、第一辊轮502、第二连接轴506和第二辊轮508，金属筒毛坯40安装于固定装置30上；第一连接轴504与固定装置30相连接；第一辊轮502套设于第一连接轴504上，以使第一辊轮502可相对第一连接轴504转动；第二连接轴506与固定装置30相连接；第二辊轮508套设于第二连接轴506上，以使第二辊轮508可相对第二连接轴506转动；其中，第一辊轮502的侧壁为阶梯状，第二辊轮508的侧壁与第一辊轮502的侧壁相适配，以使至少部分侧壁通过第一辊轮502与第二辊轮508之间时向预定方向弯折至第一预定角度。

本发明所提供的辊压装置，金属筒毛坯40安装于固定装置30上，第一辊轮502套设于第一连接轴504上，第一辊轮502可相对第一连接轴504转动，第二辊轮508套设于第二连接轴506上，第二辊轮508可相对于第二连接轴506转动，第一辊轮502的侧壁为阶梯状，第二辊轮508的侧壁与第一辊轮502的侧壁相适配，并且第一辊轮502的侧壁与第二辊轮508的侧壁之间具有间隙，当金属筒毛坯40的至少部分侧壁402通过第一辊轮502的侧壁与第二辊轮508的侧壁之间的间隙时，随着第一辊轮502与第二辊轮508的形状，将金属筒毛坯40的至少部分侧壁402弯折至第一预定角度；通过第一辊轮502与第二辊轮508的配合将金属筒毛坯40的至少部分侧壁402弯折至第一预定角度，实现对金属筒毛坯40的第一次辊压，进而确定金属筒毛坯40的旋边的方向，避免在后续的辊压过程中，金属筒毛坯40的至少部分侧壁402向相反的方向弯折；并且通过第一次辊压代替手动夹边，提升了产品的一致性，避免手动夹边所造成的外观缺陷，进而提升了产品一次下线合格率和产品的外观质量；通过第一辊轮502与第二辊轮508的配合将金属筒毛坯40的至少部分侧壁402弯折至第一预定角度，还使得对金属筒毛坯40的旋边过程实现自动化，有效地提升了生产效率。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图4所示，第一辊轮502包括第一夹紧部5022和第一支撑部5024，第一夹紧部5022的直径大于第一支撑部5024，以使第一辊轮502的侧壁为阶梯状；其中，第一夹紧部5022的侧壁通过第一过渡部与第一夹紧部5022的顶壁相连接。

在该实施例中，第一辊轮502包括第一支撑部5024和第一夹紧部5022，第一夹紧部5022的直径大于第一支撑部5024的直径，第二辊轮508同样包括第二支撑部5082和第二夹紧部5084，第二夹紧部5084的直径大于第二支撑部5082的直径，第一支撑部5024与第二夹紧部5084相配合，第一夹紧部5022与第二支撑部5082相配合，使得第一辊轮502与第二辊轮508之间形成一弯折的通道，至少部分侧壁通过通道后会使得筒壁向预定方向弯折；第一夹紧部5022的侧壁通过第一过渡部与第一夹紧部5022的顶壁相连接，第一过渡部为弧形，避免对侧壁的弯折过程出现尖角而影响对侧壁的弯折，并且使得折弯部呈弧形，提升了折弯部的外观质量。

具体的，在该实施例中，第一辊轮位于第二辊轮的外侧时，至少部分侧壁由至少部分侧壁向金属筒的内部的方向弯折，第二辊轮位于第一辊轮的外侧时，至少部分侧壁由至少部分侧壁向远离金属筒的方向弯折。

在本发明的一个实施例中，优选地，第一过渡部的半径小于至少部分侧壁的半径。

在该实施例中，通过将第一过渡部的半径设置为小于至少部分侧壁的半径，避免至少部分侧壁折弯后因回弹而导致未将至少部分侧壁402弯折至第一预定角度，确保了第一预定角度的准确性。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图3所示，固定装置30包括：支架、第三连接轴302、胀紧部304和底座306，第三连接轴302与支架相连接；胀紧部304与第三连接轴302相连接，以固定金属筒毛坯40；底座306与支架相连接，设置于胀紧部304的下方，以支撑金属筒毛坯40。

在该实施例中，胀紧部304可绕第三连接轴302的轴线转动，金属筒毛坯40被胀紧部304胀紧后，底座306支撑金属筒毛坯40，进而使得金属筒毛坯40可绕第三连接轴302的轴线转动，使得金属筒毛坯40的至少部分侧壁402可在转动的过程中逐渐通过第一辊轮502和第二辊轮508之间的间隙，进而实现对金属筒毛坯40的第一次辊压。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图4所示，辊压装置还包括：第一轴承512，第一轴承512的外圈嵌于第一辊轮502的轴承室中，第一轴承512的内圈套设于第一连接轴504上；第二轴承510，第二轴承510的外圈嵌于第二辊轮508的轴承室中，第二轴承510的内圈套设于第二连接轴506上。

在该实施例中，通过设置第一轴承512和第二轴承510，使得第一辊轮502和第二辊轮508的转动更加灵活，避免第一辊轮502或第二辊轮508在对金属筒毛坯40旋边的过程中与金属筒毛坯40产生相对滑动而划伤金属筒毛坯40的表面，进一步确保了产品的外观质量。第一轴承512至少为一个，第二轴承510至少为一个。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图4所示，第一轴承512为两个；第二轴承510为两个。

在该实施例中，通过将第一轴承512设置为两个；第二轴承510设置为两个，减小第一辊轮502和第二辊轮508因轴承游隙而产生的径向跳动，进而确保了工艺的稳定性和准确性。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种金属筒的制造方法，其特征在于，包括：

辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度；

再次辊压所述至少部分侧壁向所述预定方向弯折至第二预定角度；

再次辊压所述至少部分侧壁向所述预定方向弯折至第三预定角度，以形成折弯部；

其中，所述折弯部由一端向另一端光滑过渡，通过第一辊压装置辊压所述金属筒毛坯的所述至少部分侧壁向所述预定方向弯折至所述第一预定角度，通过第二辊压装置再次辊压所述至少部分侧壁向所述预定方向弯折至所述第二预定角度，通过第三辊压装置再次辊压所述至少部分侧壁向所述预定方向弯折至所述第三预定角度，所述第二辊压装置与所述第三辊压装置为相同的辊压装置。

2.根据权利要求1所述的金属筒的制造方法，其特征在于，在所述辊压金属筒毛坯的至少部分侧壁向预定方向弯折至第一预定角度之前，所述金属筒的制造方法还包括：

将金属基板卷筒；

焊接所述金属基板卷筒后所形成的缝隙，以得到所述金属筒毛坯。

3.根据权利要求1所述的金属筒的制造方法，其特征在于，

所述第一预定角度大于等于20°，并且小于等于40°；

所述第二预定角度大于等于50°，并且小于等于70°；

所述第三预定角度大于等于90°，并且小于等于100°。

4. 根据权利要求1至3中任一项所述的金属筒的制造方法，其特征在于，

所述预定方向为由所述至少部分侧壁至所述金属筒的内部的方向；或

所述预定方向为由所述至少部分侧壁至远离所述金属筒的方向。