CN109676392B - 金属型材缝合设备的使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属型材缝合设备及其使用方法。该设备用于缝合两块或多块金属板材，它包括相互连接的电源系统、伺服系统和缝合系统，缝合系统包括液压平台和设置在液压平台上的液压油缸，液压油缸下部连接有液压杆，液压杆下部连接有升降工作台，升降工作台下方设置有第一冲压刀和第二冲压刀，第一冲压刀与第二冲压刀的横截面为矩形，第一冲压刀横截面的长边与第二冲压刀横截面的长边之间形成小于180°的夹角。利用本发明金属型材缝合设备将两块或多块金属板材进行缝合，与传统的焊接成型、打孔后通过螺钉连接或通过铆钉铆接成型的技术相比，成本更低，而且能避免不同材质的金属之间电化学反应造成锈蚀。
Description
技术领域
本发明涉及金属建筑型材技术领域，具体地指一种金属型材缝合设备及其使用方法。
背景技术
建筑施工时需要用到大量型材作为建筑物的支撑梁和柱。常用的梁柱采用C型金属板材搭建而成，因为C型金属板材长度可根据需要裁剪，施工便捷，节省材料。为了提高梁柱的坚固性，梁柱通常会采用两根C型金属板材腰部相靠拼接制作而成。拼接方式往往采用将两C型金属板材腰部之间焊接成型，或者打孔后通过螺钉连接或通过铆钉铆接成型。但是，因为焊接所使用的焊材以及连接螺钉和铆钉的成分与C型金属板材组成成分不同，长时间使用受潮后容易锈蚀，严重影响了梁柱的性能和使用寿命。另外，按现有工艺拼接的两片C型金属板材相靠的拼接部之间难以贴合紧密留有缝隙，使用过程中雨水进入缝隙会加快型材锈蚀，雨水也会顺着型材流入到工棚内，给工人们的生活带来不便。因此需要改进支撑梁柱的制备工艺。
发明内容
本发明的目的就是要克服现有技术所存在的不足，提供一种金属型材缝合设备的使用方法。
为实现上述目的，本发明所设计的金属型材缝合设备是使用方法，用于缝合两块或多块金属型材，所述金属型材缝合设备包括相互连接的电源系统、伺服系统和缝合系统，所述缝合系统包括液压平台和设置在所述液压平台上的液压油缸，所述液压油缸下部连接有液压杆，所述液压杆下部连接有升降工作台，所述升降工作台下方设置有第一冲压刀和第二冲压刀，所述第一冲压刀与第二冲压刀的横截面均为矩形；所述第一冲压刀横截面的长边与第二冲压刀横截面的长边之间形成夹角为45～135°；所述液压平台包括位于上部的平台横框以及位于底部的平台底板，所述平台横框与所述平台底板之间设置有平台立柱，所述平台立柱上设置有升降工作台限位器；所述金属型材缝合设备的使用方法，包括以下步骤：
1)将待缝合处理的金属板材重叠放置；
2)将重叠放置好的待缝合板处理的金属板材从板材入口处送入所述第一冲压刀下方；
3)操作伺服系统发出指令，使缝合系统与电源系统接通，液压油缸驱动液压杆下行冲压后即返回，进行一次往复冲压，第一冲压刀下行冲压待缝合处理的金属板材，形成第一冲压孔；
4)推进待缝合板处理的金属板材，将冲压孔送至第二冲压刀正下方；
5)再次操作伺服系统发出指令，使缝合系统与电源系统接通，液压油缸驱动液压杆下行冲压后即返回，第一冲压刀和第二冲压刀下行冲压待缝合处理的金属板材，所述第二冲压刀在第一冲压孔位置冲压，形成第二冲压孔，所述第一冲压孔与第二冲压孔形成夹角α；所述第一冲压刀下行冲压待缝合处理的金属板材形成第三冲压孔；
6)再次推进待缝合板处理的金属板材，将第三冲压孔送至第二冲压刀正下方；
7)又一次操作伺服系统发出指令，使缝合系统与电源系统接通，液压油缸驱动液压杆下行冲压后即返回，所述第二冲压刀在所述第三冲压孔处冲压形成第四冲压孔，所述第三冲压孔与第四冲压孔形成夹角α；所述第一冲压刀下行冲压待缝合处理的金属板材形成第五冲压孔；
8)依次重复步骤6)～7)的操作，直至将待缝合处理的金属板材缝合完成。
上述方案中，所述液压平台上设置的液压油缸为2～3个。这样，可以增加冲压刀的冲压力，也可使液压油缸对液压平台上的压力分散，而且有利于设置多条液压刀。
上述方案中，所述第一冲压刀横截面的长边与第二冲压刀横截面的大小相同。
上述方案中，所述第一冲压刀横截面的长边与第二冲压刀横截面的长边之间形成夹角为90°这样，可以使金属型材缝合更紧密。
本发明金属型材缝合设备的缝合原理在于：利用第一冲压刀横截面的长边与第二冲压刀横截面的长边之间形成夹角，将重叠的多片金属板材在同一位置进行两次冲压变形，在同一位置形成夹角α的两个冲压孔，因两个冲压孔两侧的金属边缘下陷变形，使多片金属板嵌合在一起，从而实现金属型材缝合。利用本发明金属型材缝合设备将两块或多块金属板材进行缝合，与传统的焊接成型、打孔后通过螺钉连接或通过铆钉铆接成型的技术相比，成本更低，而且能避免不同材质的金属之间电化学反应造成锈蚀。
附图说明
图1本发明的一种金属型材缝合设备的结构示意图。
图2图1中A-A向剖面结构示意图。
图3图1中冲压刀的结构示意图。
图4为待缝合处理的金属板材上冲压孔的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明的金属型材缝合设备和使用方法作进一步的详细描述。
如图1～3所示的一种金属型材缝合设备，用于缝合两块或多块金属型材，它包括相互连接的电源系统、伺服系统和缝合系统。缝合系统包括液压平台1和设置在液压平台1上的2个液压油缸2，液压油缸2下部连接有液压杆3，液压杆3下部连接升降工作台4。液压平台1包括位于上部的平台横框11以及位于底部的平台底板12，平台横框11与平台底板12之间设置由平台立柱13，平台立柱13上设置有升降工作台限位器6。
升降工作台4下方设置有第一冲压刀51和第二冲压刀52，如图2、3所示，第一冲压刀51与第二冲压刀52的横截面均为矩形，且两矩形相同，第一冲压刀51横截面的长边与第二冲压刀52横截面的长边之间形成的夹角为90°。
本发明金属型材缝合设备的使用方法，包括以下步骤：
1)将待缝合处理的金属板材10重叠放置；
2)将重叠放置好的待缝合板处理的金属板材10从板材入口处7送入所述第一冲压刀51下方；
3)操作伺服系统发出指令，使缝合系统与电源系统接通，液压油缸1驱动液压杆3下行冲压后即返回，进行一次往复冲压，第一冲压刀51下行冲压待缝合处理的金属板材10，形成第一冲压孔511；
4)推进待缝合板处理的金属板材10，将冲压孔511送至第二冲压刀52正下方；
5)再次操作伺服系统发出指令，使缝合系统与电源系统接通，液压油缸1驱动液压杆3下行冲压后即返回，第一冲压刀51和第二冲压刀52下行冲压待缝合处理的金属板材10，第二冲压刀52在第一冲压孔511位置冲压，形成第二冲压孔521，第一冲压孔511与第二冲压孔521形成夹角α；第一冲压刀51下行冲压待缝合处理的金属板材10形成第三冲压孔512；
6)再次推进待缝合板处理的金属板材10，将第三冲压孔512送至第二冲压刀52正下方；
7)又一次操作伺服系统发出指令，使缝合系统与电源系统接通，液压油缸1驱动液压杆3下行冲压后即返回，第二冲压刀52在第三冲压孔512处冲压形成第四冲压孔522，第三冲压孔512与第四冲压孔522形成夹角α；第一冲压刀51下行冲压待缝合处理的金属板材形成第五冲压孔513；
8)依次重复步骤6)～7)的操作，直至将待缝合处理的金属板材10缝合完成。
所缝合产品的结构如图4所示，利用第一冲压刀横截面的长边与第二冲压刀横截面的长边之间形成小于180°的夹角，将重叠的多片金属板材在同一位置进行两次冲压变形，在同一位置形成夹角的两个冲压孔，因两个冲压孔两侧的金属边缘下陷变形，使多片金属板嵌合在一起，从而实现金属型材缝合。
Claims (4)
1.一种金属型材缝合设备的使用方法，用于缝合两块以上金属型材，所述金属型材缝合设备包括相互连接的电源系统、伺服系统和缝合系统，所述缝合系统包括液压平台(1)和设置在所述液压平台(1)上的液压油缸(2)，所述液压油缸(2)下部连接有液压杆(3)，所述液压杆(3)下部连接有升降工作台(4)，所述升降工作台(4)下方设置有第一冲压刀(51)和第二冲压刀(52)，所述第一冲压刀(51)与第二冲压刀(52)的横截面均为矩形，所述第一冲压刀(51)横截面的长边与第二冲压刀(52)横截面的长边之间形成夹角为45～135°；所述液压平台(1)包括位于上部的平台横框(11)以及位于底部的平台底板(12)，所述平台横框(11)与所述平台底板(12)之间设置有平台立柱(13)，所述平台立柱(13)上设置有升降工作台限位器(6)；所述金属型材缝合设备的使用方法包括以下步骤：
1)将待缝合处理的金属板材(10)重叠放置；
2)将重叠放置好的待缝合板处理的金属板材(10)从板材入口处(7)送入所述第一冲压刀(51)下方；
3)操作伺服系统发出指令，使缝合系统与电源系统接通，液压油缸(2)驱动液压杆(3)下行冲压后即返回，进行一次往复冲压，第一冲压刀(51)下行冲压待缝合处理的金属板材(10)，形成第一冲压孔(511)；
4)推进待缝合板处理的金属板材(10)，将第一冲压孔(511)送至第二冲压刀(52)正下方；
5)再次操作伺服系统发出指令，使缝合系统与电源系统接通，液压油缸(2)驱动液压杆(3)下行冲压后即返回，第一冲压刀(51)和第二冲压刀(52)下行冲压待缝合处理的金属板材(10)，所述第二冲压刀(52)在第一冲压孔(511)位置冲压，形成第二冲压孔(521)，所述第一冲压孔(511)与第二冲压孔(521)形成夹角α；所述第一冲压刀(51)下行冲压待缝合处理的金属板材(10)形成第三冲压孔(512)；
6)再次推进待缝合板处理的金属板材(10)，将第三冲压孔(512)送至第二冲压刀(52)正下方；
7)又一次操作伺服系统发出指令，使缝合系统与电源系统接通，液压油缸(2)驱动液压杆(3)下行冲压后即返回，所述第二冲压刀(52)在所述第三冲压孔(512)处冲压形成第四冲压孔(522)，所述第三冲压孔(512)与第四冲压孔(522)形成夹角α；所述第一冲压刀(51)下行冲压待缝合处理的金属板材(10)形成第五冲压孔(513)；
8)依次重复步骤6)～7)的操作，直至将待缝合处理的金属板材(10)缝合完成。
2.根据权利要求1所述金属型材缝合设备的使用方法，其特征在于：所述液压平台(1)上设置的液压油缸(2)为2～3个。
3.根据权利要求1所述金属型材缝合设备的使用方法，其特征在于：所述第一冲压刀(51)横截面的长边与第二冲压刀(52)横截面大小相同。
4.根据权利要求1所述金属型材缝合设备的使用方法，其特征在于：所述第一冲压刀(51)横截面的长边与第二冲压刀(52)横截面的长边之间形成夹角为90°。
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