CN109656039A - 一种背板点胶装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及背光结构领域，特别涉及一种背板点胶装置。本发明提供了一种背板点胶装置，将待加工背板投放到上料工位，由传送组件经上料工位传送至点胶工位，当到达点胶工位的第一背板对位组件时，由点胶工位的自动点胶组件对背板实行自动点胶，当传送至灯条摆放工位时，在背板的点胶处粘贴灯条，之后传送至反射板放置工位进行反射板安装，再之后传送至压合工位，当达到压合工位的第二背板对位组件处时，由自动压合组件对待加工背板进行压合，使灯条、反射板与背板之间充分接触固定，压合完成后传送至下料工位，节省了传统的螺丝锁付固定灯条制程所需的材料、时间及人工成本，提高了生产效率。

Description

一种背板点胶装置
技术领域
本发明涉及背光结构领域，特别涉及一种背板点胶装置。
背景技术
现有液晶显示设备，例如液晶电视，需要在背板上安装背光装置。灯条就是这样一种背光装置。整机制造的基础是背光组装，而背光组装的工艺繁琐点在背板灯条固定方式上。
传统的背板灯条固定制程是用螺丝来锁固灯条，因灯条数量随着背板的扩大而呈线性递增：14排灯条×每排4颗～22排灯条×每排4颗，锁付C.T(Cycle Time，每生产一个产品需要的时间)＝2.5秒/1颗螺丝，装配一台整机灯条C.T接近2分钟～4分钟不等，直接造成加工制造成本的增加。
近年来，随着小尺寸(65寸以下)的TV(television，电视机)市场逐渐饱和，大尺寸的(65寸以上)TV和电子白板越来越被一些制造和研发型的公司所重视，家用、教育、会议市场逐渐打开，使得这部分市场份额需求逐年递增，而传统的固定背板灯条的方式由于装配效率较低、耗费的人工与材料成本较多，无法满足逐年递增的市场份额需求。
发明内容
本发明提供一种背板点胶装置，用以解决现有技术中存在现有固定背板灯条的方式装配效率低、人工及耗材成本高的问题。
为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种背板点胶装置，包括生产线本体，所述生产线本体具有沿背板加工工序方向依次分布的上料工位、点胶工位、灯条摆放工位、反射板放置工位、压合工位以及下料工位，所述生产线本体上设有用于将待加工的背板沿背板加工工序方向由上一工位自动传输至下一工位的传送组件；其中：
所述生产线本体与所述点胶工位相对的部位设有自动点胶组件、第一背板对位组件；
所述生产线本体与所述压合工位相对的部位设有自动压合组件、第二背板对位组件。
上述背板点胶装置，包括生产线本体，该生产线本体具有沿背板加工工序方向依次分布的上料工位、点胶工位、灯条摆放工位、反射板放置工位、压合工位、下料工位和传送组件，将待加工背板投放到上料工位，由传送组件经上料工位传送至点胶工位，当到达点胶工位的第一背板对位组件时，由点胶工位的自动点胶组件对背板实行自动点胶，当传送至灯条摆放工位时，在背板的点胶处粘贴灯条，之后传送至反射板放置工位进行反射板安装，再之后传送至压合工位，当达到压合工位的第二背板对位组件处时，由自动压合组件对待加工背板进行压合，使灯条、反射板与背板之间充分接触固定，节省了传统的螺丝锁付固定灯条制程所需的材料、时间及人工成本，提高了生产效率。
优选地，所述传送组件包括：
用于将待加工产品由上料工位传送至点胶工位的第一传送装置；
用于将待加工产品由反射板放置工位传送至压合工位的第二传送装置。
优选地，所述第一传送装置为具有镂空结构的传送皮带。
优选地，所述第二传送装置为具有镂空结构的传送皮带。
优选地，所述生产线本体还设有位于所述点胶工位与所述灯条摆放工位之间的缓冲工位。
优选地，所述背板点胶装置还包括控制装置，所述点胶工位设有的第一物料到位检测组件，所述压合工位设有的第二物料到位检测组件，其中：
所述控制装置与所述自动点胶组件、第一物料到位检测组件信号连接，以当所述第一物料到位检测组件检测到物料到位时控制所述自动点胶组件点胶；和/或
所述控制装置与所述自动压合组件和第二物料到位检测组件信号连接，以当所述第二物料到位检测组件检测到物料到位时控制所述自动压合组件压合。
优选地，所述第一背板对位组件为L型支架，其中，所述L型支架具有两个相互垂直的定位平面两个所述定位平面用于与所述待加工产品的两个相邻的侧边定为配合。
优选地，所述第二背板对位组件为L型支架，其中，所述L型支架具有两个相互垂直的定位平面两个所述定位平面用于与所述待加工产品的两个相邻的侧边定为配合。
本发明提供了一种背板点胶固定灯条的方法，该方法包括：
将所述待加工产品通过传送组件从生产线本体的上料工位依次传送至点胶工位、灯条摆放工位、反射板放置工位、压合工作以及下料工位进行对应的工艺加工，包括：
将待加工产品通过第一传送装置经上料工位传送至所述点胶工位，当所述待加工产品传送至所述点胶工位的第一背板对位组件处时，由自动点胶组件进行背板点胶；在所述灯条摆放工位对所述待加工产品进行灯条安装、插灯条线、理线、点灯处理；在所述反射板放置工位对所述待加工产品进行反射板安装处理；通过第二传送装置将所述待加工产品经反射板放置工位传送至所述压合工位，当所述待加工产品传送至所述压合工位的第二背板对位组件处时，由自动压合组件进行背板压合。
优选地，所述将待加工产品通过第一传送装置经上料工位传送至所述点胶工位前，在所述待加工产品两端且垂直于待安装灯条的方向上粘贴双面胶，以防止安装在背板的灯条两端翘起。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为背板点胶装置的结构示意图；
图标：1-上料工位；2-点胶工位；3-缓冲工位；4-灯条摆放工位；5-反射板放置工位；6-压合工位；7-下料工位；8-控制装置；
图2为本发明实施例提供的第一背板对位组件的结构及安装位置示意图；
图标：2-点胶工位；9-待加工背板；10-第一背板对位组件；
图3为本发明实施例提供的一种背板点胶成品示意图；
图4为本发明实施例提供的背板点胶固定灯条的方法流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部份实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，为背板点胶装置的结构示意图，包括生产线本体，所述生产线本体具有沿背板加工工序方向依次分布的上料工位1；点胶工位2；缓冲工位3；灯条摆放工位4；反射板放置工位5；压合工位6；下料工位7，所述生产线本体上设有用于将待加工的背板沿背板加工工序方向由上一工位自动传输至下一工位的传送组件；其中：
所述生产线本体与所述点胶工位2相对的部位设有自动点胶组件、第一背板对位组件；所述生产线本体与所述压合工位6相对的部位设有自动压合组件、第二背板对位组件。
本申请中，待加工背板在该背板点胶装置进行的工艺加工次序为：
1、投放到上料工位1；
将待加工背板手动投入到上料工位1，对上料工位1处的对位机构将待加工背板进行定位，使进入到点胶工位2内的每块待加工背板相对生成线的位置一致。定位完成后，待加工背板由第一传送装置将待加工背板传送至点胶工位2。其中，第一传送装置为上料工位1至点胶工位2的动力皮带，如图1所示，若点胶工位2后续紧邻的工位为缓冲工位3，则所述第一传送装置还包括将待加工背板从点胶工位2传送至缓冲工位3的动力皮带。
2、点胶工位2加工；
生成线本体与点胶工位2相对的部位设有第一背板对位组件，当待加工背板9由上料工位1经第一传送装置传送至第一背板对位组件10时，使待加工背板9进行机械定位，使待加工背板9停止运动。其中，第一背板对位组件10为L型支架，如图2所示为第一背板对位组件10的结构示意图，所述L型支架具有两个相互垂直的定位平面两个所述定位平面用于与所述待加工产品的两个相邻的侧边定为配合。
点胶工位2设有第一物料到位检测组件，比如，接近开关、限位开关等位置传感器，当待加工背板9到达第一背板对位组件10进行机械定位完成后，第一物料到位检测组件检测到待加工背板到位，自动点胶组件的点胶枪自动运动值背板上方指定位置处对待加工背板进行点胶。
需要说明的是，本发明实施例的背板点胶装置还包括控制装置8，比如：PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)、DCS(Distributed ControlSystems，分散控制系统)等智能逻辑控制器。控制装置8与自动点胶组件和第一物料到位检测组件信号连接，以当所述第一物料到位检测组件检测到物料到位时控制所述自动点胶组件点胶。
自动点胶组件可以是一排或多排点胶阀，比如具有1*12点胶阀的自动点胶机，且点胶方向为垂直于生产线方向。如图3所示为该自动点胶组件对应的加工成品示意图。其中，黑色圆点为点胶位置，包围黑色圆点的竖状长条为粘贴灯条位置。需要说明的是，若点胶阀结构为1*12，则其中的部分点胶阀可以作为备用阀，在点胶时不动作。
该自动点胶组件还可以通过其上具有旋转轴改变点胶相对生产线方向为平行于生产线方向，以适应更多产品的工艺要求。
3、缓冲工位3；
缓冲工位3用于暂时存放点胶工位2输出的背板，当背板点胶完成后，经第一传送装置输出到缓冲工位3，由于缓冲工位3之前为灯条摆放工位4，操作人员需要一定时间进行背板灯条粘贴等操作，由此将点胶工位2输出的背板暂时存放到缓冲工位3，由灯条摆放工位43操作人员随用随取。
4、灯条摆放工位4进行灯条安装处理；
操作人员在灯条摆放工位4对背板进行灯条安装等处理，比如，按照点胶位置粘贴灯条、插灯条线、理线、点灯等。灯条处理完成后，由相应的操作人员将背板投放至反射板放置工位5。
5、反射板放置工位5进行反射板安装；
对粘贴了灯条的背板进行反射板安装，反射板安装完成后，需要进入压合工位6进行压合，使反射板、灯条与背板之间充分接触、压实固定。
将安装了反射板的背板通过第二传送装置由反射板放置工位5传送至压合工位6，进行压合处理。
6、压合工位6；
生成线本体与压合工位6相对的部位设有第二背板对位组件，当待加工背板由上料工位1经第二传送装置传送至第二背板对位组件时，使待加工背板进行机械定位，使待加工背板停止运动。其中，第二背板对位组件为L型支架，所述L型支架具有两个相互垂直的定位平面两个所述定位平面用于与所述待加工产品的两个相邻的侧边定为配合，具体结构示意图可以参见上图2点胶工位2处的第一背板对位组件，此处不再举例。
压合工位6设有第二物料到位检测组件，当待加工背板到达第二背板对位组件进行机械定位完成后，第二物料到位检测组件检测到背板到位，自动压合组件自动下降至指定位置，对背板进行持续施压，根据工艺要求保压时间可调。
相应的，控制装置8与自动压合组件和第二物料到位检测组件信号连接，以当所述第二物料到位检测组件检测到物料到位时控制所述自动压合组件进行动作，需要说明的是，与自动压合组件和第二物料到位检测信号连接的控制装置可以是与自动点胶组件和第一物料到位检测组件相同的控制装置8，也可以是另一套单独控制装置。
7、下料工位7下料；
压合工位6压合完成后，通过第二传送装置将背板传送至下料工位7，进行下料或者进行后续工艺加工操作。
需要说明的是，本申请中背板点胶装置中的第一传送装置和第二传送装置为具有镂空结构的动力皮带，比如6条13mm款防静电筋条皮带，两条皮带中间镂空，镂空部分安放背板处的凸包，避免在进行点胶和压合时，背板变形，其中，动力皮带上方有筋条，筋条宽高13mm*10mm，以躲避背板侧面凸包。
基于同一发明构思，本发明实施例中还提供了一种背板点胶的方法，由于该方法是本发明实施例一种背板点胶的装置对应的方法，并且该方法解决问题的原理与该装置相似，因此该方法的实施可以参见一种背板点胶的装置的实施，重复之处不再赘述。
如图4所示本申请还提供了一种背板点胶的方法，将所述待加工产品通过传送组件从生产线本体的上料工位1依次传送至点胶工位2、灯条摆放工位4、反射板放置工位5、压合工作以及下料工位7进行对应的工艺加工，具体包括以下步骤：
步骤S1：将待加工产品通过第一传送装置经上料工位1传送至所述点胶工位2，当所述待加工产品传送至所述点胶工位2的第一背板对位组件处时，由自动点胶组件进行背板点胶；
步骤S2：在所述灯条摆放工位4对所述待加工产品进行灯条安装、插灯条线、理线、点灯处理；
步骤S3：在所述反射板放置工位5对所述待加工产品进行反射板安装处理；
步骤S4：通过第二传送装置将所述待加工产品经反射板放置工位5传送至所述压合工位6，当所述待加工产品传送至所述压合工位6的第二背板对位组件处时，由自动压合组件进行背板压合。
需要说明的是，将待加工产品通过第一传送装置经上料工位1传送至所述点胶工位2前，需要在所述待加工产品两端且垂直于待安装灯条的方向上粘贴双面胶，以防止安装在背板的灯条两端翘起。
综上，本发明实施例提供的一种背板点胶的方法及装置，包括生产线本体，该生产线本体具有沿背板加工工序方向依次分布的上料工位1、点胶工位2、灯条摆放工位4、反射板放置工位5、压合工位6、下料工位7和传送组件，将待加工背板投放到上料工位1，由传送组件经上料工位1传送至点胶工位2，当到达点胶工位2的第一背板对位组件时，由点胶工位2的自动点胶组件对背板实行自动点胶，当传送至灯条摆放工位4时，在背板的点胶处粘贴灯条，之后传送至反射板放置工位5进行反射板安装，再之后传送至压合工位6，当达到压合工位6的第二背板对位组件处时，由自动压合组件对待加工背板进行压合，使灯条、反射板与背板之间充分接触固定，节省了传统的螺丝锁付固定灯条制程所需的材料、时间及人工成本，提高了生产效率。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种背板点胶装置，其特征在于，包括生产线本体，所述生产线本体具有沿背板加工工序方向依次分布的上料工位、点胶工位、灯条摆放工位、反射板放置工位、压合工位以及下料工位，所述生产线本体上设有用于将待加工的背板沿背板加工工序方向由上一工位自动传输至下一工位的传送组件；其中：
所述生产线本体与所述点胶工位相对的部位设有自动点胶组件、第一背板对位组件；
所述生产线本体与所述压合工位相对的部位设有自动压合组件、第二背板对位组件。
2.如权利要求1所述的背板点胶装置，其特征在于，所述传送组件包括：
用于将待加工产品由上料工位传送至点胶工位的第一传送装置；
用于将待加工产品由反射板放置工位传送至压合工位的第二传送装置。
3.如权利要求2所述的背板点胶装置，其特征在于，所述第一传送装置为具有镂空结构的传送皮带。
4.如权利要求2所述的背板点胶装置，其特征在于，所述第二传送装置为具有镂空结构的传送皮带。
5.如权利要求1所述的背板点胶装置，其特征在于，所述生产线本体还设有位于所述点胶工位与所述灯条摆放工位之间的缓冲工位。
6.如权利要求1所述的背板点胶装置，其特征在于，还包括控制装置，所述点胶工位设有的第一物料到位检测组件，所述压合工位设有的第二物料到位检测组件，其中：
所述控制装置与所述自动点胶组件、第一物料到位检测组件信号连接，以当所述第一物料到位检测组件检测到物料到位时控制所述自动点胶组件点胶；和/或
所述控制装置与所述自动压合组件和第二物料到位检测组件信号连接，以当所述第二物料到位检测组件检测到物料到位时控制所述自动压合组件压合。
7.如权利要求1所述的背板点胶装置，其特征在于，所述第一背板对位组件为L型支架，其中，所述L型支架具有两个相互垂直的定位平面两个所述定位平面用于与所述待加工产品的两个相邻的侧边定为配合。
8.如权利要求1所述的背板点胶装置，其特征在于，所述第二背板对位组件为L型支架，其中，所述L型支架具有两个相互垂直的定位平面两个所述定位平面用于与所述待加工产品的两个相邻的侧边定为配合。
9.一种背板点胶的方法，其特征在于，该方法包括：
将所述待加工产品通过传送组件从生产线本体的上料工位依次传送至点胶工位、灯条摆放工位、反射板放置工位、压合工作以及下料工位进行对应的工艺加工，包括：
将待加工产品通过第一传送装置经上料工位传送至所述点胶工位，当所述待加工产品传送至所述点胶工位的第一背板对位组件处时，由自动点胶组件进行背板点胶；
在所述灯条摆放工位对所述待加工产品进行灯条安装、插灯条线、理线、点灯处理；
在所述反射板放置工位对所述待加工产品进行反射板安装处理；
通过第二传送装置将所述待加工产品经反射板放置工位传送至所述压合工位，当所述待加工产品传送至所述压合工位的第二背板对位组件处时，由自动压合组件进行背板压合。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述将待加工产品通过第一传送装置经上料工位传送至所述点胶工位前，在所述待加工产品两端且垂直于待安装灯条的方向上粘贴双面胶，以防止安装在背板的灯条两端翘起。
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