CN109625815A - 车身生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车身生产线，所述车身生产线包括：滚床，所述滚床设有与控制器通讯连接的接近开关；滑撬，所述滑撬具有触发器和用于安装多种车身的多组定位部，所述触发器可活动地安装于所述滑撬，所述触发器具有至少两个位置，且设置为在其中一个位置时，所述触发器触发所述接近开关以使所述控制器识别所述滑撬当前的车身。本发明的车身生产线，能够识别滑撬运载的车身，且滑撬可使承载式长车身和非承载式短车身共线生产，实现多车型车身自由交叉混线生产，提供车间生产效率，提高生产线柔性化。

Description

车身生产线

技术领域

本发明涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种车身生产线。

背景技术

目前很多的自动化喷涂油漆车间，在同一油漆车间生产不同种车型时，为避免工件在转运时撞车，滑撬设计通常长于工件长度。在非承载和承载式车身共线生产时，如采用长滑撬，将会增加非承载式车身生产节距，造成整条生产线产能下降，存在改进的空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种车身生产线，能够识别滑撬上运载的车身类型，且滑撬可搭载短工件，也可搭载长工件，且可按各自的节距进行生产，提高生产的柔性化，又不降低产能。

根据本发明实施例所述的车身生产线，滚床，所述滚床设有与控制器通讯连接的接近开关；滑撬，所述滑撬具有触发器和用于安装多种车身的多组定位部，所述触发器可活动地安装于所述滑撬，所述触发器具有至少两个位置，且设置为在其中一个位置时，所述触发器触发所述接近开关以使所述控制器识别所述滑撬当前的车身。

根据本发明实施例的车身生产线，能够识别滑撬上运载的车身类型，可使承载式长车身和非承载式短车身共线生产，实现多车型车身自由交叉混线生产，提供车间生产效率，提高生产线柔性化。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，所述触发器包括可翻转地安装于所述滑撬的挡块，所述挡块可选择性地触发所述接近开关。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，所述定位部包括：沿纵向间隔开布置的第一定位部和第二定位部，所述第一定位部用于定位车身的前部，所述第二定位部用于定位所述车身的后部，第二定位部包括沿纵向间隔开布置的多组，所述挡块翻转至多个位置用于与不同长度的车身对应。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，所述第一定位部包括多组，每组包括多个沿横向间隔开设置的所述第一定位部，且第一组中的所述第一定位部沿横向的间距与第二组中的所述第一定位部沿横向的间距不同；所述触发器包括用于识别所述车身宽度的光电识别器，所述光电识别器与所述控制器通讯连接。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，多组所述第一定位部沿纵向间隔开布置。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，包括：两个纵梁，两个所述纵梁沿横向间隔开；至少一个第一横梁和多个第二横梁，所述第一横梁、所述第二横梁的两端分别与两个所述纵梁相连，且所述第一横梁与多个所述第二横梁均沿纵向间隔开，所述第一横梁设有所述第一定位部，所述第二横梁设有所述第二定位部，且多个所述第二横梁与多组所述第二定位部一一对应。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，所述第二横梁包括第二定位架，所述第二定位部相对于所述第二定位架绕第一枢转轴线转动，所述第二定位部包括托块。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，包括：两个纵梁，两个所述纵梁沿横向间隔开；至少一个第一横梁和至少一个第二横梁，所述第一横梁、所述第二横梁的两端分别与两个所述纵梁相连，且所述第一横梁与所述第二横梁均沿纵向间隔开，所述第一横梁设有多组所述第一定位部，所述第二横梁设有所述第二定位部。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，所述第一横梁为多个，多个所述第一横梁沿纵向间隔开布置，多个所述第一横梁与多组所述第一定位部一一对应。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，所述第一横梁包括第一定位架和支撑架，所述第一定位架与所述支撑架相连，所述第一定位部设于所述第一定位架，所述支撑架设有可绕第一枢转轴线转动的支撑件，所述支撑件用于支撑所述车身。

根据本发明的一个实施例所述的车身生产线，所述第一定位部和所述支撑件均包括插接销，所述插接销用于与车身相连。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的滑撬的俯视图；

图2是根据本发明实施例的滑撬的主视图；

图3是图2中A-A处的向右看的示意图；

图4是图2中B-B处的向右看的示意图；

图5是图2中C-C处的向右看的示意图；

图6是图2中H-H处的向右看的示意图；

图7是图2中D-D处的向右看的示意图；

图8是图2中E-E处的向右看的示意图；

图9是图2中F-F处的向右看的示意图；

图10是图2中I-I处的向右看的示意图；

附图标记：

滑撬100，

第一横梁1，第一定位架11，第一定位部12，支撑架13，支撑件14，插接销15，

第二横梁2，第二定位架21，第二定位部22，托块23，

纵梁3，触发器4。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

本发明提出了一种车身生产线。

根据本发明实施例的车身生产线，包括：滚床和滑撬100，滑撬100包括纵梁3，纵梁3支撑于滚床，且纵梁3可沿滚床的延伸方向滑动，实现车身在生产线的运输。

其中，滚床设有接近开关，接近开关与控制器通讯连接，接近开关用于识别滑撬100所载的车身的类型，以区别承载式车身和非承载式车身。

滑撬100具有触发器4和多组定位部，多组定位部用于安装多种车身，触发器4可活动地安装于滑撬100，触发器4具有至少有两个位置，且设置为在其中一个位置时，触发器4触发接近开关以使控制器识别滑撬100当前的车身。

在一些实施例中，触发器4包括可翻转地安装于滑撬100的挡块，挡块可上翻也可下翻，由此，挡块可选择性地触发接近开关，以对滑撬100所承载的车身进行识别。如滑撬100运载非承载式车身时，将挡块下翻时，在滑撬100行至相应位置触发接近开关，接近开关识别车身后，将车身信号传递后续滚床及喷涂机器人，后续工序按照非承载式车身加工工序运行；若滑撬100运输承载式车身时，挡块上翻，滑撬100行至相应位置不能触发接近开关，后续滚床及喷漆机器人按照承载式车身运行。其中，接近开关可与传统光电识别配合使用，可识别车身的宽度、高度及滑撬100搭载车型的长短。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的车身生产线的滑撬100，滑撬100可在车身生产时用于运载车身，滑撬100具有多个不同的定位部，在将车身固定于滑撬100时，可根据不同长度类型的车身，选择合适的定位部将车身固定，由此，滑撬100可安装不同长度的车身，即滑撬100可安装承载式车身(长车身)和非承载式车身(短车身)，使得承载式车身和非承载式车身可通过同一生产线进行生产，且通过同一滑撬100运载，节省设备开发投资。

如图1-图10所示，根据本发明实施例的车身生产线，滑撬100包括：纵梁3、第一横梁1和第二横梁2，纵梁3为多个，第一横梁1为多个，第二横梁2为多个。如图1所示，纵梁3为两个，两个纵梁3沿纵向延伸，且两个纵梁3沿横向间隔开；第一横梁1沿横向延伸，且第一横梁1的两端分别与两个纵梁3相连，第二横梁2沿横向延伸，且第二横梁2的两端分别与两个纵梁3相连，多个第一横梁1和多个第二横梁2均沿纵向间隔开布置。

由此，两个纵梁3、多个第一横梁1和多个第二横梁2连接形成滑撬100的主体结构。其中，纵梁3支撑于车身生产线的滚床上，且纵梁3与滚床滑动配合，车身可固定安装于第一横梁1和第二横梁2。由此，滑撬100可运载车身沿滚床的延伸方向运动，以将车身运至加工位置，如该车身生产线为油漆生产线，可通过该滑撬100将车身运输至油漆喷涂位置。

如图1和图2所示，滑撬100具有第一定位部12和第二定位部22，第一定位部12设于第一横梁1，第二定位部22设于第二横梁2，第一定位部12和第二定位部22沿纵向间隔开布置，第一定位部12用于定位车身的前部，第二定位部22用于定位车身的后部，即在将车身固定安装于滑撬100时，可将车身的前部固定于第一定位部12，将车身的后部固定于第二定位部22，以通过第一定位部12和第二定位部22将整个车身固定安装于滑撬100，实现车身的固定。

其中，第二定位部22包括多组，多组第二定位部22沿纵向间隔开布置，且多组第二定位部22与第一定位部12的间距不同，即每组第二定位部22和第一定位部12的间距与其余组第二定位部22和第一定位部12的间距不同。如图1所示，第二定位部22包括三组，第一定位部12与第二定位部22沿前后方向间隔开布置，即三组第二定位部22与第一定位部12的前后间距均不同。这样，在生产线加工车身时，三组第一定位部12与第一定位部12配合，可对应安装三种不同长度的车身，实现三种不同长度的车身均可通过同一车身生产线的同一滑撬100进行运载。当然，第二定位部22的数量不限于此，也可为更多组，具体可根据实际生产需要选择性地设置，以满足实际使用需求，其中，挡块翻转至多个位置用于与不同长度的车身对应，以识别不同长度的车身。

由此，承载式车身和非承载式车身均可为同一滑撬100运载，可实现多车型车身自由交叉混线生产，进而极大地提高车间生产效率，保证车间的生产产能，提高生产线柔性化，减少滑撬100及相关设备的数量，节省运营成本。该滑撬100的整体长度小于长车身的整体长度，滑撬100的设备成本明显降低。

根据本发明实施例的车身生产线，可使承载式长车身和非承载式短车身共线生产，实现多车型车身自由交叉混线生产，提供车间生产效率，提高生产线柔性化。

在一些实施例中，如图1和图2所示，滑撬100包括两个纵梁3、至少一个横梁和多个第二横梁2，第一横梁1的两端分别与两个纵梁3相连，第二横梁2的两端分别与两个纵梁3相连，且第一横梁1与多个第二横梁2均沿纵向间隔开，第一横梁1设有第一定位部12，第二横梁2设有第二定位部22，且多个第二横梁2与多组第二定位部22一一对应。

由此，不同的第二横梁2与第一横梁1的间距不同。这样，可将不同长度的车身安装于第一横梁1和不同的第二横梁2，短车身可通过第一横梁1和距第一横梁1较近的第二横梁2安装固定，长车身可通过第一横梁1和距第一横梁1较远的第二横梁2安装固定，以实现不同长度车身的定位，实现多车型车身自由交叉混线生产，提高生产效率。

需要说明的是，普通车身生产车间加工的车身中，车身参数最小的为1512*1475*1360mm，而车身参数最大的为5040*1760*1690mm左右，即短车身的长度为2000mm左右，长车身的长度为5000mm左右。由此，若长车身通过长滑撬100运载且短车身通过短滑撬100运载，则会增加滑撬100的数量，且采用长滑撬100将会增加非承载式车身的生产节距，造成整条生产线产能下降。而本发明的滑撬100的长度为2.7m左右，这样，通过本发明的滑撬100安装承载式车身和非承载式车身，将会节省非承载式车身的生产节距，保证生产线的产能。

在一些实施例中，第二横梁2包括第二定位架21，第二定位部22相对于第二定位架21绕第一枢转轴线转动，如图7-图10所示，第二定位架21竖向延伸，第二定位架21的下端与纵梁3相连，第二定位部22与第二定位架21的上端可枢转地连接，即第二定位部22沿绕第二定位架21的上端转动，其中，第二枢转轴线沿纵向延伸，即第二定位部22可绕纵向转动，由此，第二定位部22可在转动的过程中逐渐地改变其沿竖向的高度。在需要将车身固定时，将第二定位部22绕第二枢转轴线向上转动至适当的位置以对车身进行支撑。

如图1和图2所示，第二横梁2为三个，三个第二横梁2与第一横梁1的间距不同，这样，在安装不同长度的车身时，可选择第一横梁1和与第一横梁1间距适合车身长度的第二横梁2配合以对车身进行支撑安装。在安装过程中，将该第二横梁2的第二定位部22绕第二枢转轴线向上转动以与车身相连，同时将其余第二横梁2的第二定位部22向下转动以低于该第二横梁2的第二定位部22沿竖向的高度，即将第二横梁2的第二定位部22向下转动以对车身进行避让，保证与第一横梁1配合的第二横梁2能够对车身起到有效支撑的作用。避免其余第二横梁2对车身的安装产生干涉，提高滑撬100结构设计的合理性。

在一些实施例中，如图1所示，第二定位架21包括托块23，且如图7-图10所示，托块23设于第二定位部22背离第二定位架21的第一端，这样，在第二定位部22转动至第二定位架21的上方时，托块23位于第二定位部22的上端，由此，在车身安装于第二定位部22时，托块23的上表面支撑于车身的底部，且托块23与车身具有较大的接触面积，托块23对车身的支撑作用更加稳定、可靠，以在车身生产过程中，车身能够安全、稳定地运输至加工位置。

在一些实施例中，滑撬100包括：两个纵梁3、至少一个第一横梁1和至少一个第二横梁2。

第一横梁1的两端分别与两个纵梁3相连，第二横梁2的两端分别与两个纵梁3相连，且第一横梁1与第二横梁2均沿纵向间隔开，第一横梁1设有第一定位部12，第一定位部12包括多组，第二横梁2设有第二定位部22。

在一些实施例中，第一横梁1为多个，多个第一横梁1沿纵向间隔开布置，多个第一横梁1沿纵向间隔开布置，多个第一横梁1与多组第一定位部12一一对应。其中，如图1所示，多组第一定位部12中的每组均包括多个第一定位部12，多个第一定位部12沿横向间隔开设置，如图1所示，每组包括两个第一定位部12，两个第一定位部12分别设于第一横梁1的中点的两侧，且两个第一定位部12对称设置，这样，将车身的前部支撑于第一横梁1时，可将车身前部的左下端和右下端分别支撑于两侧的第一定位部12，以使车身前部的左右两侧均稳定支撑，进而保证车身能够安全、可靠地运输。

在一些实施例中，第一组中的第一定位部12沿横向的间距与第二组中的第一定位部12沿横向的间距不同，即每个第一横梁1的第一定位部12的安装位置与其余第一横梁1的第一定位部12的安装位置不同，如图1所示，第一横梁1为两个，且如图1中靠前的第一横梁1的两个第一定位部12的间距大于如图1中靠后的第一横梁1的两个第一定位部12的间距，即靠前的第一横梁1的两个第一定位部12适于安装的车身的宽度大于靠后的第一横梁1的两个第一定位部12适于安装的车身的宽度，使得车身生产线在生产不同宽度的车型时，可选择不同的第一横梁1进行安装。

由此，滑撬100可安装不同宽度的车型，由此，可减少滑撬100的数量，降低滑撬100的投资和设备运行费用，同时，生产车间内存放滑撬100所需的空间较小，成本更低。

其中，触发器4包括光电识别器，光电识别器用于识别车身宽度，光电识别器与控制器通讯连接，这样通过光电识别器对滑撬100上运载的车身宽度进行识别后，将识别信号传递给控制器，控制器在接收到车身宽度类型的信号后，将信号传递给后续滚床及喷涂机器人，后续工序按照相应宽度车身的加工工序运行。

在一些实施例中，多个第一横梁1沿纵向间隔开，多组第一定位部12沿纵向间隔开布置，多组第一定位部12分别安装于多个第一横梁1，如图1所示，滑撬100包括两个第一横梁1、两组第一定位部12，两组第一定位部12分别安装于两个第一横梁1，两组第一定位部12沿纵向间隔开。这样，滑撬100在安装短车身时，通过靠近第二横梁2的第一横梁1的第一定位部12与车身固定；在安装长车身时，通过远离第二横梁2的第一横梁1的第一定位部12与车身固定，由此，滑撬100可安装长度不同的车身。

其中，如图1所示，靠近第二横梁2的第一横梁1的两个第一定位部12的间距小于远离第二横梁2的第一横梁1的两个第一定位部12的间距，即第二横梁2的第一横梁1可安装短车身同时可安装窄车身，可以理解的是，车身的尺寸在设计时，不同车型的车身各个尺寸为同步变化，即大型车的长宽高的值均较大，小车型的长宽高的值均较小。这样，靠近第二横梁2的第一横梁1的第一定位部12适用于小车型的车身，远离第二横梁2的第一横梁1的第一定位部12适用于大车型的车身，使得滑撬100在进行车身安装时，不同的车身可与对应的第一定位部12进行有效匹配，滑撬100的结构设计合理，实用性更佳。

在一些实施例中，如图2-图6所示，第一横梁1包括第一定位架11和支撑架13，第一定位架11与支撑架13相连，第一定位部12设于第一定位架11，第一定位架11将第一定位部12稳定地支撑于第一横梁1，支撑架13设有支撑件14，支撑架13将支撑件14稳定地支撑于第一横梁1，支撑件14用于支撑车身，如图1所示，支撑架13为两个，两个支撑架13沿横向间隔开，且第一定位部12和支撑件14沿纵向间隔开，且第一定位部12和支撑件14沿横向间隔开，由此，在车身安装固定时，可将车身的前部固定于第一定位部12和支撑件14，以使车身前部得到有效地固定和支撑。

其中，支撑件14可绕第一枢转轴线转动，即支撑件14可相对于支撑架13转动，第一枢转轴线沿纵向延伸，这样，支撑件14可转动至与第一定位部12沿竖向的高度相同，也可转动至低于第一定位部12，以对车身进行避让。

在安装过程中，将多个第一横梁1中的一个第一横梁1的支撑件14均绕第一枢转轴线向上转动以与车身相连，同时将多个第一横梁1中的其余第一横梁1的支撑件14向下转动以低于第一定位部12，即在车身安装时只需将适用的支撑件14转起，其余支撑件14均下低，以保证第一定位部12能够对车身很好的支撑，避免其余支撑件14对车身的安装产生干涉，提高滑撬100结构设计的合理性。

在一些实施例中，第一定位部12和支撑件14均包括插接销15，插接销15用于与车身相连，如图2中所示，插接销15安装于第一定位部12、支撑件14的上端，这样，在将车身安装于滑撬100时，可将插接销15与车身插接固定，以对车身起到限位的作用，以使车身与滑撬100沿纵向、横向相对固定，保证滑撬100在运输的过程中，车身始终稳定地支撑于滑撬100，避免车身从滑撬100上跌落，提高车身生产的安全性。

根据本发明实施例的滑撬100具有以下优点：短滑撬100搭载承载式长车身与非承载式短车身，混线自由交叉生产；滑撬100的柔性化设计，满足了一种滑撬100载运多种车型的需求，使单排、排半、双排可共用一套滑撬100，解决了不同宽度和轴距车型共线生产的问题，节省设备开发投资。

在长车身搭载滑撬100时，如长车身搭载图2中的滑撬100时，可将长车身的前部搭接于滑撬100最前端(图2中最左侧)的第一横梁1，且将第一定位部12的插接销15与长车身的前部插接固定，并将第一横梁1的支撑件14支撑于长车身，同时将长车身的后部搭接于滑撬100最后端(图2中最右侧)的第二横梁2，且将第二定位部22的托块23支撑于长车身的后部的下表面，由此，可使长车身与滑撬100稳定安装。

在一些实施例中，滑撬100的第一横梁1和第二横梁2中的一个设有挡块，挡块用于遮挡近接开关的接收信号。如图1所示，挡块设于第二横梁2，挡块可相对于第二横梁2转动，且在挡块上翻时遮挡接近开关的接收信号。

在滑撬100运输车身的过程中，若滑撬100运载非承载式车身时，挡块下翻，滑撬100行至相应位置触发接近开关，信号传递给后续滚床及喷漆机器人，按照非承载式车身(短节距)运行；若滑撬100运输承载式车身时，挡块上翻，滑撬100行至相应位置不能触发接近开关，后续滚床及喷漆机器人按照承载式车身运行。其中，接近开关可与传统光电识别配合使用，可识别车身的宽度、高度及滑撬100搭载车型的长短。

在本发明实施例的车身生产线中设有以下防撞设计：

3.防撞设计：

1)输送系统和机器人系统，实现信号互传设置，输送系统将检索到的车型长短信号传递给机器人。同时，机器人将识别到的车型传递给输送系统，与滑撬100识别检测信号进行比对，提高车型识别的准确性，避免发生车身碰撞或机器人碰撞。

2)喷漆室输送滚床，针对不同的车型，设定不同的动作程序，短车按照4.5m节距设置，长车按照9m节距设置，使短车按照短工件节距运行，长车按照长工件运行。

3)烘干炉内，长车占用2个IMC台车，短车占据1个IMC台车，保证车身在IMC链上安全运行。

4)存储区滚床，长车占用2个滚床，短车占用1个滚床。

5)防撞碰撞风险区域：：底涂转挂、胶烘干、擦净室入口、喷漆链入口、闪干炉入口、烘干炉入口、存储区入口处。

由此，可保证车身能够安全运输，避免车身与生产线上的其他设备碰撞，提高生产安全性，使承载和非承载车型共线生产，同用一套滑撬100。同时，不同类型车型共线生产时，生产线可按不同节距自动调整，承载式车身按照长节距生产，非承载式车身按照短节距生产，提高了共线后生产产能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种车身生产线，其特征在于，包括：

滚床，所述滚床设有与控制器通讯连接的接近开关；

滑撬(100)，所述滑撬(100)具有触发器(4)和用于安装多种车身的多组定位部，所述触发器(4)可活动地安装于所述滑撬(100)，所述触发器(4)具有至少两个位置，且设置为在其中一个位置时，所述触发器(4)触发所述接近开关以使所述控制器识别所述滑撬(100)当前的车身。

2.根据权利要求1所述的车身生产线，其特征在于，所述触发器(4)包括可翻转地安装于所述滑撬(100)的挡块，所述挡块可选择性地触发所述接近开关。

3.根据权利要求2所述的车身生产线，其特征在于，所述定位部包括：沿纵向间隔开布置的第一定位部(12)和第二定位部(22)，所述第一定位部(12)用于定位车身的前部，所述第二定位部(22)用于定位所述车身的后部，所述第二定位部(22)包括沿纵向间隔开布置的多组，所述挡块翻转至多个位置用于与不同长度的车身对应。

4.根据权利要求3所述的车身生产线，其特征在于，所述第一定位部(12)包括多组，每组包括多个沿横向间隔开设置的所述第一定位部(12)，且第一组中的所述第一定位部(12)沿横向的间距与第二组中的所述第一定位部(12)沿横向的间距不同；

所述触发器(4)包括用于识别所述车身宽度的光电识别器，所述光电识别器与所述控制器通讯连接。

5.根据权利要求4所述的车身生产线(100)，其特征在于，多组所述第一定位部(12)沿纵向间隔开布置。

6.根据权利要求3-5中任一项所述的车身生产线，其特征在于，包括：

两个纵梁(3)，两个所述纵梁(3)沿横向间隔开；

至少一个第一横梁(1)和多个第二横梁(2)，所述第一横梁(1)、所述第二横梁(2)的两端分别与两个所述纵梁(3)相连，且所述第一横梁(1)与多个所述第二横梁(2)均沿纵向间隔开，所述第一横梁(1)设有所述第一定位部(12)，所述第二横梁(2)设有所述第二定位部(22)，且多个所述第二横梁(2)与多组所述第二定位部(22)一一对应。

7.根据权利要求6所述的车身生产线(100)，其特征在于，所述第二横梁(2)包括第二定位架(21)，所述第二定位部(22)相对于所述第二定位架(21)绕第一枢转轴线转动，所述第二定位部(22)包括托块(23)。

8.根据权利要求5所述的车身生产线(100)，其特征在于，包括：

两个纵梁(3)，两个所述纵梁(3)沿横向间隔开；

至少一个第一横梁(1)和至少一个第二横梁(2)，所述第一横梁(1)、所述第二横梁(2)的两端分别与两个所述纵梁(3)相连，且所述第一横梁(1)与所述第二横梁(2)均沿纵向间隔开，所述第一横梁(1)设有多组所述第一定位部(12)，所述第二横梁(2)设有所述第二定位部(22)。

9.根据权利要求8所述的车身生产线(100)，其特征在于，所述第一横梁(1)为多个，多个所述第一横梁(1)沿纵向间隔开布置，多个所述第一横梁(1)与多组所述第一定位部(12)一一对应。

10.根据权利要求8所述的车身生产线(100)，其特征在于，所述第一横梁(1)包括第一定位架(11)和支撑架(13)，所述第一定位架(11)与所述支撑架(13)相连，所述第一定位部(12)设于所述第一定位架(11)，所述支撑架(13)设有可绕第一枢转轴线转动的支撑件(14)，所述支撑件(14)用于支撑所述车身。

11.根据权利要求10所述的车身生产线(100)，其特征在于，所述第一定位部(12)和所述支撑件(14)均包括插接销(15)，所述插接销(15)用于与车身相连。