CN109570330A - 连续自动落料冲孔复合模及冲压工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连续自动落料冲孔复合模及冲压工艺，其中，前者包括多个压料机构和压料板，每一压料机构均包括驱动部件、传力板和若干传力杆；压料板通过传力板和传力杆固定于驱动部件的驱动端。本发明在使用过程中，当上模座带动凸模下行至与下模座中的坯料上表面接触时，首先，驱动部件的驱动端通过传力板和传力杆带动压料板进行压料，接着，凸模进一步下行完成冲压，随后凸模上行完成脱料，随后驱动部件解除压料，完成冲压过程。在这一过程中，凸模进行冲压脱料过程中，存在独立的压料板进行压料，不但避免了现有技术中由于仅靠上模座自重压料，导致的压料不稳定，冲压产品质量不一致的问题，还能减小噪音，提高生产效率。

Description

连续自动落料冲孔复合模及冲压工艺

技术领域

本发明涉及汽车模具技术领域，尤其涉及一种连续自动落料冲孔复合模及冲压工艺。

背景技术

目前，针对卡车大梁等部件的加工工艺主要采用模压成型，而一些有实力的或产量较大的厂家，大多数是采用落料冲孔复合模具一次性冲制成型，然而现有技术设计的落料冲孔复合模具多采用手工上下料、利用上模卸料板自重压料，且利用机床现有刚性打料杆退料。而靠上模自重进行压料，不但压料效果不好，切边质量差，导致产品质量一致性差，还存在噪音大的缺点，同时靠上模座自重压料，导致冲压过程中退料时间长，影响生产效率。

因此，设计一种能具有单独压料退料系统的模具，是亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种连续自动落料冲孔复合模及冲压工艺，以解决上述问题，在冲压过程中，具有单独的压料退料系统，以减小生产噪音，提高产品的一致性，提高生产效率。

本发明提供的连续自动落料冲孔复合模，包括上模座、下模座和导向柱，所述上模座上固定安装有凸模，所述下模座中设置有凹模，所述上模座带动所述凸模沿所述导向柱移动至与所述凹模相配合，所述连续自动落料冲孔复合模还包括：

多个压料机构，每一所述压料机构均包括驱动部件、传力板和若干传力杆；所述驱动部件的固定端与所述上模座的上端固定连接，所述驱动部件的驱动端与所述传力板的上端固定连接；若干所述传力杆的一端均与所述传力板的下端固定连接；

压料板，所述压料板与所述传力杆的另一端固定连接。

如上所述的连续自动落料冲孔复合模，其中，优选的是，所述上模座的上端开设有多个第一凹槽，多个所述驱动部件的固定端分别固定于多个所述第一凹槽的上部。

如上所述的连续自动落料冲孔复合模，其中，优选的是，所述第一凹槽的下部内嵌有第一导向套，所述传力板滑动设置于所述第一导向套的内部。

如上所述的连续自动落料冲孔复合模，其中，优选的是，所述第一凹槽为方形凹槽，所述第一导向套内嵌于所述方形凹槽内，且所述第一导向套与所述第一凹槽的内壁四周相贴合。

如上所述的连续自动落料冲孔复合模，其中，优选的是，还包括多个第二导向套，所述第一凹槽的底部开设有多个第二凹槽，多个所述第二导向套分别内嵌于多个所述第二凹槽中，所述传力杆穿过所述第二导向套与所述压料板固定连接。

如上所述的连续自动落料冲孔复合模，其中，优选的是，还包括多个盖板，多个所述盖板覆盖于所述第一凹槽的上端，所述第一凹槽与所述上模座固定连接，所述驱动机构通过所述盖板于固定于所述上模座的上端。

如上所述的连续自动落料冲孔复合模，其中，优选的是，所述驱动部件为氮气缸。

如上所述的连续自动落料冲孔复合模，其中，优选的是，所述上模座为铸造一体成型。

本发明还提供一种连续自动落料冲孔复合模冲压工艺，包括：

步骤S1：将坯料放置于下模腔内；

步骤S2：上模座带动凸模和压料板从初始位置沿导向柱下行，直至凸模下行至第一设定位置处，此时凸模刚接触坯料上表面；

步骤S3：驱动部件通过传力板和传力杆带动压料板下行压住坯料，直至驱动部件达到设计压力值；

步骤S4：凸模进一步下行与凹模配合，完成冲压，凸模上行至第一设定位置处，完成凸模脱料；

步骤S5：驱动部件通过传力板和传力杆带动压料板上行，解除压料；

步骤S6：上模座带动凸模及压料板沿导向柱回到初始位置。

本发明提供的连续自动落料冲孔复合模，包括上模座、下模座和导向柱，上模座上固定安装有凸模，下模座中设置有凹模，上模座带动凸模沿导向柱移动至与凹模相配合，连续自动落料冲孔复合模还包括多个压料机构和压料板。其中，每一压料机构均包括驱动部件、传力板和若干传力杆；驱动部件的固定端与上模座的上端固定连接，驱动部件的驱动端与传力板的上端固定连接；若干传力杆的一端均与传力板的下端固定连接；压料板与传力杆的另一端固定连接。本发明在使用过程中，首先将坯料放置于下模腔内，上模座带动凸模、压料机构和压料板沿导向柱下行，直至凸模下行至第一设定位置处，此时凸模刚接触坯料上表面，接着驱动部件的驱动端下行，并通过传力板和传力杆带动压料板压住坯料，直至驱动部件达到设计的压力值，此时，压料板将坯料牢靠的固定在下模座上；再接着，凸模进一步下行与凹模配合，完成冲压，之后凸模上行至第一设定位置，凸模完成脱料，在这一过程中，压料板始终处于压料状态，与现有技术相比，整个压料过程有单独的压料板进行压料，从而避免现有技术中由于仅靠上模座自重压料，导致的压料不稳定，冲压产品质量不一致的问题。同时，由于采用了单独的压料板进行压料，从而凸模在退料过程中，不会造成坯料随凸模运动的现象，不但可以降低凸模退料行程，还能降低生产噪音。进一步地，当凸模运行到第一设定位置后，驱动部件通过传力板和传力杆带动压料板上行，解除压料，完成冲压过程；随后，上模座带动凸模及压料板沿导向柱回到初始位置，在实际生产过程中，由于采用了单独的压料板进行压料，所以坯料在整个冲压过程中，定位准确，没有移动，因此，当上模座沿导向柱回到初始位置的这一过程中，还可以使用脱料机器人同步对下模座上的坯料进行脱料，并运送至下一工序，如此一来，还能节省了卸料时间，增加生产节拍，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的连续自动落料冲孔复合模中上模座的仰视图；

图2为本发明实施例提供的连续自动落料冲孔复合模中上模座的俯视图；

图3为图1的A-A向剖视图；

图4为图1的B-B向剖视图；

图5为本发明实施例提供的连续自动落料冲孔复合模冲压工艺的工艺流程图。

附图标记说明：

100-上模座，110-第一凹槽，200-凸模，300-压料机构，310-驱动部件，320-传力板，330-传力杆，400-压料板，500-第一导向套，600-第二导向套，700-盖板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

如图1至图4所示，本发明实施例提供的连续自动落料冲孔复合模，包括上模座100、下模座和导向柱，上模座100上固定安装有凸模200，下模座中设置有凹模，上模座100带动凸模200沿导向柱移动至与凹模相配合，连续自动落料冲孔复合模还包括多个压料机构300和压料板400。其中，每一压料机构300均包括驱动部件310、传力板320和若干传力杆330；驱动部件310的固定端与上模座100的上端固定连接，驱动部件310的驱动端与传力板320的上端固定连接；若干传力杆330的一端均与传力板320的下端固定连接；压料板400与传力杆330的另一端固定连接。本领域技术人员可以理解的是，驱动部件310主要是为了提供驱动力，可以为气缸、液压缸等可以提供驱动力的部件，本实施例中，优选为氮气缸，氮气缸提供驱动力具有压力平稳且噪音较小的特点。本领域技术人员还可以理解的是，本实施例中的上模座100采用铸造一体成型，采用铸造一体成型，可以增加上模座100的刚性，能承受冲压过程中的巨大冲击力，同时还能对安装在上模座100中的驱动部件310进行一定的保护作用。

本发明实施例在使用过程中，首先将坯料放置于下模腔内，上模座100带动凸模200、压料机构300和压料板400沿导向柱下行，直至凸模200下行至第一设定位置处，此时凸模200刚接触坯料上表面，接着驱动部件310的驱动端下行，并通过传力板320和传力杆330带动压料板400压住坯料，直至驱动部件310达到设计的压力值，此时，压料板400将坯料牢靠的固定在下模座上；再接着，凸模200进一步下行与凹模配合，完成冲压，之后凸模200上行至第一设定位置，凸模200完成脱料，在这一过程中，压料板400始终处于压料状态。与现有技术相比，整个压料过程有单独的压料板400进行压料，从而避免现有技术中由于仅靠上模座100自重压料，导致的压料不稳定，冲压产品质量不一致的问题。同时，由于采用了单独的压料板400进行压料，从而使得凸模200在退料过程中，不会造成坯料随凸模200运动的现象，不但可以降低凸模200退料行程，还能降低生产噪音。

进一步地，当凸模200运行到第一设定位置后，驱动部件310通过传力板320和传力杆330带动压料板400上行，解除压料，完成冲压过程；随后，上模座100带动凸模200及压料板400沿导向柱回到初始位置，在实际生产过程中，由于采用了单独的压料板400进行压料，所以坯料在整个冲压过程中，定位准确，没有移动，因此，当上模座100沿导向柱回到初始位置的这一过程中，还可以使用脱料机器人同步对下模座上的坯料进行脱料，并运送至下一工序，如此一来，还能节省了卸料时间，增加生产节拍，提高生产效率。

进一步地，上模座100的上端开设有多个第一凹槽110，多个驱动部件310的固定端分别固定于多个第一凹槽110的上部。本实施例中，通过在上模座100上开设第一凹槽110，将驱动部件310的固定端固定于第一凹槽110中，可以节省整个模具的安装空间，使得整体模具结构更为紧凑。

进一步地，第一凹槽110的下部内嵌有第一导向套500，传力板320滑动设置于第一导向套500的内部。本领域技术人员可以理解的是，第一凹槽110可以设置为圆形凹槽或方形凹槽，本实施例中优选为方形凹槽，且第一导向套500内嵌于方形凹槽内，且第一导向套500与第一凹槽110的内壁四周相贴合。本实施例中，设置为方形凹槽后，传力板320的四周面均与第一导向套500接触，使得传力板320的传力更平稳，如此一来，就不会出现由于传力板320运动不稳定导致压料板400压料不均衡的问题，进一步保证产品的质量。

进一步地，本发明实施例提供的连续自动落料冲孔复合模还包括多个第二导向套600，第一凹槽110的底部开设有多个第二凹槽，多个第二导向套600分别内嵌于多个第二凹槽中，传力杆330穿过第二导向套600与压料板400固定连接。本实施例中，在传力杆330运行的路径中还设置了第二导向套600，也是为了保证传力杆330的运行平稳，进一步保证压料板400对坯料的压力均衡，从而保证产品在冲制过程中不会出现移位，提高产品的质量。

进一步地，本发明实施例提供的连续自动落料冲孔复合模还包括多个盖板700，多个盖板700覆盖于第一凹槽110的上端，第一凹槽110与上模座100固定连接，驱动机构通过盖板700于固定于上模座100的上端。本实施例中，设置盖板700后，便于传动部件的安装。

请参考图5，本发明实施例还提供了一种连续自动落料冲孔复合模冲压工艺，包括如下步骤：

步骤S1：将坯料放置于下模腔内；

步骤S2：上模座带动凸模和压料板从初始位置沿导向柱下行，直至凸模下行至第一设定位置处，此时凸模刚接触坯料上表面；

步骤S3：驱动部件通过传力板和传力杆带动压料板下行压住坯料，直至驱动部件达到设计压力值；

步骤S4：凸模进一步下行与凹模配合，完成冲压，凸模上行至第一设定位置处，完成凸模脱料；

步骤S5：驱动部件通过传力板和传力杆带动压料板上行，解除压料；

步骤S6：上模座带动凸模及压料板沿导向柱回到初始位置。

在本实施例提供的冲压工艺中，由于采用了单独的压料板进行压料，不但保证坯料在冲制过程中的稳定性，提高产品的一致性，还能节省凸模退料行程，加快生产节拍，提高生产效率。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种连续自动落料冲孔复合模，包括上模座、下模座和导向柱，所述上模座上固定安装有凸模，所述下模座中设置有凹模，所述上模座带动所述凸模沿所述导向柱移动至与所述凹模相配合，其特征在于，所述连续自动落料冲孔复合模还包括：

多个压料机构，每一所述压料机构均包括驱动部件、传力板和若干传力杆；所述驱动部件的固定端与所述上模座的上端固定连接，所述驱动部件的驱动端与所述传力板的上端固定连接；若干所述传力杆的一端均与所述传力板的下端固定连接；

压料板，所述压料板与所述传力杆的另一端固定连接。

2.根据权利要求1所述的连续自动落料冲孔复合模，其特征在于，所述上模座的上端开设有多个第一凹槽，多个所述驱动部件的固定端分别固定于多个所述第一凹槽的上部。

3.根据权利要求2所述的连续自动落料冲孔复合模，其特征在于，所述第一凹槽的下部内嵌有第一导向套，所述传力板滑动设置于所述第一导向套的内部。

4.根据权利要求3所述的连续自动落料冲孔复合模，其特征在于，所述第一凹槽为方形凹槽，所述第一导向套内嵌于所述方形凹槽内，且所述第一导向套与所述第一凹槽的内壁四周相贴合。

5.根据权利要求2所述的连续自动落料冲孔复合模，其特征在于，还包括多个第二导向套，所述第一凹槽的底部开设有多个第二凹槽，多个所述第二导向套分别内嵌于多个所述第二凹槽中，所述传力杆穿过所述第二导向套与所述压料板固定连接。

6.根据权利要求2所述的连续自动落料冲孔复合模，其特征在于，还包括多个盖板，多个所述盖板覆盖于所述第一凹槽的上端，所述第一凹槽与所述上模座固定连接，所述驱动机构通过所述盖板于固定于所述上模座的上端。

7.根据权利要求1所述的连续自动落料冲孔复合模，其特征在于，所述驱动部件为氮气缸。

8.根据权利要求1-7任一项所述的连续自动落料冲孔复合模，其特征在于，所述上模座为铸造一体成型。

9.一种连续自动落料冲孔复合模冲压工艺，其特征在于，包括：

步骤S1：将坯料放置于下模腔内；

步骤S2：上模座带动凸模和压料板从初始位置沿导向柱下行，直至凸模下行至第一设定位置处，此时凸模刚接触坯料上表面；

步骤S3：驱动部件通过传力板和传力杆带动压料板下行压住坯料，直至驱动部件达到设计压力值；

步骤S4：凸模进一步下行与凹模配合，完成冲压，凸模上行至第一设定位置处，完成凸模脱料；

步骤S5：驱动部件通过传力板和传力杆带动压料板上行，解除压料；

步骤S6：上模座带动凸模及压料板沿导向柱回到初始位置。