CN109551419B - 一种压力机油缸密封圈更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压力机油缸密封圈更换方法，先从油缸缸体的工作腔内取出活塞，然后更换活塞上损坏的密封圈；再将一个直径可调的薄壁圆筒缩小直径后穿过防尘圈放入缸体的工作腔内，然后扩展薄壁圆筒的直径，使薄壁圆筒的外侧壁与防尘圈的密封唇贴合，此时薄壁圆筒上端的直径大于下端的直径；接着将步骤a中的活塞塞入薄壁圆筒的上端内，然后用力向下挤压活塞，使活塞进入缸体的工作腔内，此时薄壁圆筒挤压防尘圈的密封唇后向外扩张；当活塞下移到位时，用一个拉拔装置向上提起薄壁圆筒，即可完成活塞的密封圈更换。本发明可显著地简化密封圈的更换以及活塞的安装程序，有利于提高安装维修效率，并有效地避免密封圈和防尘圈出现破损现象。

Description

一种压力机油缸密封圈更换方法

技术领域

本发明涉及用于冲压成型的大型压力机的安装工艺，尤其是涉及一种压力机油缸密封圈的安装方法。

背景技术

在汽车制造厂， 冲压车间的大型压力机是不可缺少的主要设备，移动工作台是压力机主要部件之一，它主要是为了装模具使用，移动工作台是通过多个竖直布置的顶起油缸实现移动的，其中的顶起油缸包括缸体、设置在缸体内的活塞，活塞上设有密封圈，以实现油缸的密封，同时在缸体的开口处设置防尘圈，以避免灰尘和杂质进入缸体内。由于顶起油缸在压力机工作时，需要带动移动工作台频繁地往复移动，因此，顶起油缸的活塞上的密封圈经常因损坏而需要更换。在现有技术中，当密封圈损坏需要更换时，人们通常是先从缸体的工作腔内拆出活塞，然后更换活塞上的密封圈，再将装有密封圈的活塞强行塞入缸体的工作腔内。然而这种更换方式存在如下缺陷：由于防尘圈是位于缸体工作腔开口处的，并且防尘圈具有朝上的密封唇，而活塞上的密封圈具有朝下的密封唇，特别是，为了确保密封效果，防尘圈上的密封唇是向着中间的轴线方向倾斜的，该密封唇的内径会小于缸体工作腔的内径，而密封圈上的密封唇是向着缸体工作腔的内侧壁方向倾斜的，该密封唇的外径会大于缸体工作腔的内径。当我们将装有密封圈的活塞装入缸体内时，活塞上的密封圈的密封唇会卡在防尘圈的密封唇上，此时人们通常是用塞尺一类的工具撬动密封圈上的密封唇，使密封圈上的密封唇一点一点地挤入防尘圈的密封唇内，最终完成活塞的安装。因此，不仅影响装配效率，并且在撬动密封圈的密封唇时，容易损伤密封唇，从而影响密封和防尘效果。

在中国专利文献上也公开了一些方便将密封圈安装到与其过盈配合的活塞上的工装，例如，一种“油缸活塞DAS密封圈安装工装”，公告号为CN203542518U，通过在活塞上表面设置安装引套，安装引套上套装有推进器，将DAS 密封圈套装到安装引套上，通过压力手柄给推进器施加压力，从而将DAS密封圈挤压到活塞中部。此类工装在将密封圈安装到活塞上时有利于提高密封圈的安装效率，但是不适合将装有密封圈的活塞装入具有防尘圈的缸体内。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有的压力机顶起油缸在更换活塞的密封圈时所存在的容易和缸体开口处的防尘圈产生干涉，从而导致安装困难、并且容易使密封圈或防尘圈损坏的问题，提供一种压力机油缸密封圈更换方法，可显著地简化密封圈的更换以及活塞的安装程序，有利于提高安装维修效率，并有效地避免密封圈和防尘圈出现破损现象。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种压力机油缸密封圈更换方法，包括如下步骤：

a. 从压力机油缸的缸体的工作腔内取出活塞，然后更换活塞上损坏的密封圈；

b. 将一个薄壁圆筒穿过防尘圈放入缸体的工作腔内，使薄壁圆筒的外侧壁与防尘圈的密封唇贴合；

c. 将步骤a中更换过密封圈的活塞塞入薄壁圆筒的上端内，然后用力向下挤压活塞，使活塞进入缸体的工作腔内；

d. 当活塞下移到位时，用一个拉拔装置向上提起薄壁圆筒，即可完成活塞的密封圈更换。

我们知道，油缸的活塞与缸体的工作腔之间是具有一个微小的间隙的，活塞是依靠密封圈实现与缸体的工作腔之间的密封的，也就是说，在活塞装配好以后，活塞上的密封圈的密封唇会受到工作腔的挤压，从而紧紧地贴合在工作腔的内侧壁上，以实现油缸的密封；而防尘圈的密封唇则会受到活塞的挤压而向外胀开，从而紧紧地贴合在活塞的外侧壁上，以避免外界的杂质进入工作腔内。本发明在需要更换活塞上的密封圈时，可先将活塞从缸体内取出，然后按现有的方法更换损坏的密封圈，当然，如果需要的话，也可同时更换防尘圈，接着在缸体内放入一个壁厚很薄的薄壁圆筒，该薄壁圆筒在放入缸体内后与防尘圈的密封唇贴合，因此，我们可将安装有密封圈的活塞放入薄壁圆筒上端，然后再向下用力按压活塞，即可使活塞较为方便地向下移动到位，最后再向上提拉薄壁圆筒，即可完成活塞密封圈的更换。由于在装有密封圈的活塞装入缸体内的过程中，薄壁圆筒将密封圈、防尘圈的密封唇相互隔开，因此既可方便地将活塞装入缸体内，又可彻底避免防尘圈的密封唇与密封圈的密封唇在装配时产生相互干涉，可显著地提高装配效率，并避免密封唇出现破损现象。

作为优选，所述薄壁圆筒的直径可调接，在步骤b中，先将薄壁圆筒缩小直径后穿过防尘圈放入缸体的工作腔内，然后扩展薄壁圆筒的直径，使薄壁圆筒的外侧壁与防尘圈的密封唇贴合；在步骤c中，当活塞进入缸体的工作腔内时，薄壁圆筒受到挤压后直径变大，从而挤压防尘圈的密封唇向外扩张。

由于薄壁圆筒的直径可调接，因此我们可方便地将薄壁圆筒先缩小直径，然后再穿过防尘圈放入缸体的工作腔内。此外，薄壁圆筒上端的直径大于下端的直径而呈锥形，因此，我们可方便地将安装有密封圈的活塞放入薄壁圆筒上端。特别是，当向下用力按压活塞时，直径可变的薄壁圆筒会向外胀开而与缸体的工作腔内侧壁贴合，同时将防尘圈的密封唇胀开，此时活塞可较为方便地向下移动到位。

作为优选，所述薄壁圆筒的直径从上至下逐步减小，薄壁圆筒的上端边缘固定连接在一个固定环的内孔上，薄壁圆筒的下端边缘设有4-6条沿轴向延伸的下缝隙，各缝隙在薄壁圆筒的圆周方向均匀分布。

由于薄壁圆筒的上端边缘固定连接在一个固定环的内孔上，因此可提高薄壁圆筒的强度和刚性，避免薄壁圆筒产生变形，同时有利于活塞装入缸体内后将薄壁圆筒向上拉出。特别是，薄壁圆筒呈上大下小的圆锥形，因此，既有利于将薄壁圆筒的下端放入缸体内，又方便活塞从上端放入薄壁圆筒内。而薄壁圆筒的下端边缘设置的4-6条沿轴向延伸的下缝隙使薄壁圆筒的下端被分割成几个弧形片，因此当活塞从上端放入薄壁圆筒内时，可轻易地将位于缸体内的薄壁圆筒的下端向外胀开。当完成活塞的装配后，薄壁圆筒的下部又可依靠弹性恢复原形。

作为优选，所述薄壁圆筒的上端设有数量与下缝隙相同的上缝隙，上缝隙沿薄壁圆筒的轴向延伸并在薄壁圆筒的圆周方向均匀分布，上缝隙与下缝隙错位布置，并且上缝隙均匀地位于二条下缝隙之间，所述固定环包括固定上环和固定下环，固定下环的内径大于固定上环的内径，薄壁圆筒的上端边缘固定连接在固定上环上，固定上环在对应上缝隙处设有切割缝，从而将固定上环分割成若干段弧形拼环，固定下环套设在薄壁圆筒的外侧。

由于薄壁圆筒的上缝隙和下缝隙交错布置，并且薄壁圆筒的上端边缘固定连接在固定上环上，固定上环在对应上缝隙处设置切割缝，因此，可方便地使薄壁圆筒向外张开。特别是，在固定上环的下侧还设有固定下环，因此，一方面可使薄壁圆筒被分隔开的上部围拢在一起，避免在装配活塞时将薄壁圆筒露出缸体的上部撑开变形，另一方面，可通过提拉固定下环将薄壁圆筒从缸体内拉出。

作为优选，在固定上环的圆周面上设有环形卡槽，所述环形卡槽内嵌设有首尾相连的螺旋钢丝。

螺旋钢丝构成一个首尾封闭的弹簧，从而可将分隔开的固定上环弹性地围拢在一起，在装配活塞时则可方便使固定上环撑开。

作为优选，所述拉拔装置具有可竖直移动的拉拔杆以及可转动的驱动手柄，在驱动手柄与拉拔杆之间设有传动机构，拉拔杆下端可拆卸地设有可勾挂薄壁圆筒的拉钩，当转动驱动手柄时，通过传动机构向上拉动拉拔杆，从而向上提起薄壁圆筒。

通过驱动手柄的转动带动拉拔杆的竖直移动，有利于减小驱动力，减轻工作强度，并降低装配活塞时对缸体上方空间的要求，同时可方便地控制薄壁圆筒向上提起的速度。

作为优选，所述传动机构包括设置在拉拔杆侧面的驱动齿条、与驱动齿条啮合的驱动齿轮，所述驱动手柄套设在驱动齿轮的转动轴上。

通过齿轮齿条传动，能可靠地将驱动手柄的转动转化成拉拔杆的上下移动，当结束活塞的装配时，则可取下套设在驱动齿轮的转动轴上的驱动手柄，有利于拉拔装置的收纳。

作为优选，所述驱动齿轮的转动轴上设有正四棱柱状的连接端，驱动手柄包括转杆、固接在转杆端部的转壳，转壳内设有正六边形凹腔，正六边形凹腔内设有圆环形的支撑架，支撑架上设有六个径向地贯通支撑架内、外侧壁的安装通槽，安装通槽靠近对应的正六边形凹腔的顶角处，并且在支撑架的圆周方向上均匀分布，安装通槽内设有可径向移动的摩擦圆柱，支撑架内设有圆柱形的连接套，连接套伸出转壳的外端设有套接在连接端上正方形凹槽，连接套的外侧面贴靠摩擦圆柱。

本发明在支撑架内设有连接套，连接套套接在驱动齿轮的连接端上，从而可在连接套和驱动齿轮之间传递扭矩。由于支撑架上的六个摩擦圆柱的内侧贴靠连接套的外侧面，而摩擦圆柱的外侧贴靠正六边形凹腔内顶角一侧的侧壁，并且连接套圆柱的外侧面与正六边形凹腔侧壁之间的间隙在对应正六边形凹腔的顶角处最大，在对应正六边形凹腔侧壁的中间位置处最小。当我们需要拉出薄壁圆筒时，可通过转杆使转壳转动，从而使摩擦圆柱向着正六边形凹腔与摩擦圆柱之间间隙较小的一侧移动，即可在正六边形凹腔与摩擦圆柱之间、以及摩擦圆柱与连接套之间因挤压而产生摩擦力，从而带动连接套转动，并使驱动齿轮转动，以带动拉拔杆上移；当驱动齿轮转动一定角度后，我们可反向转动转杆，此时转壳反向转动，从而使摩擦圆柱向着正六边形凹腔与摩擦圆柱之间间隙较大的一侧移动，正六边形凹腔与摩擦圆柱之间、以及摩擦圆柱与连接套之间因失去挤压作用而打滑，驱动齿轮保持不动，而转杆则可带动转壳自由地反向转动；如此循环往复，即可使驱动齿轮连续转动，直至将薄壁圆筒完全拉出。

作为优选，转壳上位于正六边形凹腔旁侧处设有可转动的换向杆，换向杆的端部套设有伸缩套，伸缩套内设有抵压换向杆端部的伸缩弹簧，支撑架的圆周面上设有卡位槽，伸缩套弹性地卡位在卡位槽内，此时摩擦圆柱的外侧贴靠正六边形凹腔内顶角一侧的侧壁，当转动换向杆时，换向杆通过伸缩套驱动支撑架转动，摩擦圆柱移过正六边形凹腔的顶角而贴靠在顶角另一侧的侧壁上。

由于在换向杆与伸缩套之间设有伸缩弹簧，因此，伸缩套弹性地卡位在卡位槽内，从而可推动支撑架转动，使摩擦圆柱和正六边形凹腔上位于顶角一侧的侧面以及连接套始终保持贴合状态，这样，我们可通过转动转杆直接带动驱动齿轮转动，从而有效地避免转杆出现空转现象，有利于提高效率。特别是，本发明的拉拔装置还可用于将活塞装入缸体内，此时，我们可先拆下拉拔杆端部的拉钩，然后拨动换向杆，使支撑架反向转动，此时摩擦圆柱和正六边形凹腔位于顶角另一侧的侧面以及连接套始终保持贴合状态，从而可反向地转动转杆以带动驱动齿轮转动，并使拉拔杆向下移动，拉拔杆即可顶压活塞挤入缸体内，即可降低工作强度，同时有利于精确控制活塞的装配位置，避免因活塞受力不匀而产出现卡死现象。

因此，本发明具有如下有益效果：可显著地简化密封圈的更换以及活塞的安装程序，有利于提高安装维修效率，并有效地避免密封圈和防尘圈出现破损现象。

附图说明

图1是本发明薄壁圆筒的一种结构示意图。

图2是本发明拉拔装置的一种结构示意图。

图3是驱动手柄和转动轴的连接端的连接结构示意图。

图4是本发明拉拔装置用于压入活塞时的结构示意图。

图中：1、薄壁圆筒 11、上缝隙 12、下缝隙 2、固定环 21、固定上环 211、弧形拼环 22、固定下环 23、环形卡槽 24、螺旋钢丝 3、固定支架 31、驱动齿轮 311、转动轴 312、连接端 4、拉拔杆 41、驱动齿条 5、驱动手柄 51、转杆 52、转壳 521、正六边形凹腔 53、支撑架 531、安装通槽 532、卡位槽 54、摩擦圆柱 55、连接套551、正方形凹槽 56、换向杆 57、伸缩套 58、伸缩弹簧 6、拉钩 61、圆盘 62、挂钩7、压柱。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

一种压力机油缸密封圈更换方法，其适用于汽车制造厂用于大型钣金件制造的大型压力机，具体包括如下步骤：

a. 从压力机油缸的缸体的工作腔内取出活塞，然后更换活塞上损坏的密封圈。此时压力机油缸的缸体上端装有防尘圈，该防尘圈上具有朝上的密封唇；

b. 将一个薄壁圆筒穿过防尘圈放入缸体的工作腔内，使薄壁圆筒的外侧壁与防尘圈的密封唇贴合。优选地，薄壁圆筒的直径可调接，这样，我们可先将薄壁圆筒缩小直径后穿过防尘圈放入缸体的工作腔内，然后扩展薄壁圆筒的直径，使薄壁圆筒的外侧壁与防尘圈的密封唇贴合；

c. 将步骤a中更换过密封圈的活塞塞入薄壁圆筒的上端内，然后用力向下挤压活塞，使活塞进入缸体的工作腔内。可以理解的是，对于直径可调节的薄壁圆筒，当我们用力向下挤压活塞，使活塞进入缸体的工作腔内时，薄壁圆筒会受到活塞的挤压而使直径变大，此时薄壁圆筒会挤压防尘圈的密封唇后向外扩张。需要说明的是，薄壁圆筒可采用铜质薄片制成，既可避免生锈，同时具有足够的弹性。如图1所示，薄壁圆筒1的直径从上至下逐步减小，从而使薄壁圆筒呈圆锥形，并且薄壁圆筒下端的外径应小于防尘圈上密封唇的内径，以便于薄壁圆筒放入缸体内，同时薄壁圆筒上端的内径应大于活塞上密封圈的密封唇的外径，以便于活塞方便地放进薄壁套筒内。此外，在薄壁圆筒的下端边缘设置4-6条沿薄壁圆筒的轴向向上延伸的下缝隙12，并且下缝隙在薄壁圆筒的圆周方向均匀分布。当活塞放入薄壁圆筒内时，薄壁圆筒的下部从内至外地被活塞撑开，此时的下缝隙随之变大，即可使薄壁圆筒下部直径变大，从而实现薄壁圆筒的直径可调。当然，我们应确保此时薄壁圆筒上的下缝隙具有足够的长度，以便当薄壁圆筒内放入活塞时可充分地撑开薄壁圆筒。当完成活塞的装配拉出薄壁圆筒后，薄壁圆筒的下部又可依靠弹性恢复原形。作为本领域技术人员应该知道的是，油缸的活塞与缸体的工作腔之间是具有一个微小的间隙的，活塞是依靠密封圈实现与缸体的工作腔之间的密封的，也就是说，在活塞装配好以后，活塞上的密封圈的密封唇会受到工作腔的挤压，从而紧紧地贴合在工作腔的内侧壁上，以实现油缸的密封；而防尘圈的密封唇则会受到活塞的挤压而向外胀开，从而紧紧地贴合在活塞的外侧壁上，以避免外界的杂质进入工作腔内。因此，薄壁圆筒的厚度优选地应为0.2mm，以免因薄壁圆筒的厚度过厚，导致活塞、薄壁圆筒卡死在缸体的工作腔内；

d. 当活塞下移到位时，用一个拉拔装置向上提起薄壁圆筒，此时的活塞则停留在缸体的工作腔内，从而完成活塞的密封圈更换。

为了提高薄壁圆筒的强度和刚性，薄壁圆筒的上端边缘可固定连接在一个横截面呈矩形的固定环2的内孔上，从而防止薄壁圆筒的变形，方便其放入缸体内以及将活塞放入薄壁圆筒内，并且我们可通过提拉固定环将薄壁圆筒从缸体内拉出。

另外，为了有利于薄壁圆筒的扩张，我们可在薄壁圆筒的上端设置数量与下缝隙相同的上缝隙11，上缝隙沿薄壁圆筒的轴向延伸并在薄壁圆筒的圆周方向均匀分布，上缝隙与下缝隙错位布置，并且上缝隙均匀地位于二条下缝隙之间。还有，固定环包括固定上环21和固定下环22，固定下环的内径大于固定上环的内径，固定下环套设在薄壁圆筒的外侧。薄壁圆筒的上端边缘固定连接在固定上环上。当然，我们需要在固定上环上对应上缝隙处设置切割缝，从而将固定上环分割成若干段弧形拼环211。也就是说，薄壁套筒上部被上缝隙分隔形成的各部分分别固接在对应的弧形拼环上。这样，当活塞放入薄壁圆筒的上部时，即可撑开薄壁圆筒，从而有利于活塞进入缸体内。并且固定下环可使薄壁圆筒被分隔开的上部围拢在一起，而拉拔装置则可通过提拉固定下环将薄壁圆筒从缸体内拉出。

进一步地，我们可在固定上环的圆周面上设置环形卡槽23，环形卡槽内嵌设首尾相连的螺旋钢丝24，从而将分隔开的固定上环弹性地围拢在一起，使薄壁圆筒保持不变形，并在装配活塞时方便使固定上环撑开。

为了方便薄壁圆筒的拉拔，如图2所示，本发明的拉拔装置包括一个固定支架3，固定支架可通过螺钉连接在缸体的上端面上，在固定支架的中间位置设置可竖直地上下移动的拉拔杆4，在拉拔杆侧面设置驱动齿条41，在固定支架上设置与驱动齿条啮合的驱动齿轮31，在驱动齿轮的转动轴311上套设一个驱动手柄5。当我们转动驱动手柄时，即可使与固定支架转动连接的转动轴转动，从而使驱动齿轮转动，并通过驱动齿条驱动拉拔杆上下移动。此外，我们需要在拉拔杆下端设置一个可勾挂薄壁圆筒上的固定环的拉钩6，当转动驱动手柄向上拉动拉拔杆时，即可向上提起薄壁圆筒。

需要说明的是，拉钩包括水平地螺钉连接在拉拔杆下端的圆盘61，在圆盘的周边设置3-4个可转动的挂钩62，并且拉钩应位于固定支架内。当需要拉拔薄壁圆筒时，我们可先将固定支架螺钉连接在缸体的上端面上，然后转动挂钩，使挂钩勾住固定环，然后转动驱动手柄，即可将薄壁套筒从缸体内向上拉出。

我们还可在驱动齿轮的转动轴上设置正四棱柱状的连接端312，如图3所示，驱动手柄则包括转杆51、固接在转杆端部的转壳52，转壳内设置一个正六边形凹腔521，正六边形凹腔内设置圆环形的支撑架53，支撑架上设置六个径向地贯通支撑架内、外侧壁的安装通槽531，并且六个安装通槽在支撑架的圆周方向均匀分布，六个安装通槽分别靠近正六边形凹腔内对应的六个顶角，安装通槽内设置可径向移动的摩擦圆柱54，支撑架内设置圆柱形的连接套55，连接套伸出转壳的外端设置可套接在连接端上的正方形凹槽551，摩擦圆柱的外侧贴靠正六边形凹腔内顶角一侧的侧壁，连接套的外侧面贴靠摩擦圆柱。

由于连接套的外侧面与正六边形凹腔侧壁之间的间隙在对应正六边形凹腔的顶角处最大，在对应正六边形凹腔侧壁的中间位置处最小。当我们需要拉出薄壁圆筒时，可通过转杆使转壳转动，从而使摩擦圆柱向着正六边形凹腔与摩擦圆柱之间间隙较小的一侧移动，即可在正六边形凹腔与摩擦圆柱之间、以及摩擦圆柱与连接套之间因挤压而产生摩擦力，从而带动连接套转动，并使驱动齿轮转动，以带动拉拔杆上移，进而将薄壁圆筒拉出缸体；当驱动齿轮转动一定角度后，我们可反向转动转杆，此时转壳反向转动，从而使摩擦圆柱向着正六边形凹腔与摩擦圆柱之间间隙较大的一侧移动，正六边形凹腔与摩擦圆柱之间、以及摩擦圆柱与连接套之间因失去挤压作用而打滑，驱动齿轮保持不动，而转杆则可带动转壳自由地反向转动；如此循环往复，即可使驱动齿轮连续转动，直至将薄壁圆筒完全拉出。

为了实现驱动手柄的双向驱动，我们可在转壳上位于正六边形凹腔旁侧处设置可水平转动的换向杆56，换向杆的端部套设一个端部封闭的伸缩套57，伸缩套内设置一个抵压换向杆端部的伸缩弹簧58，支撑架的圆周面上设置一个卡位槽532，伸缩套弹性地卡位在卡位槽内，从而推挤支撑架向一侧转动，此时摩擦圆柱的外侧贴靠正六边形凹腔内顶角一侧的侧壁，从而使支撑架定位，这样，我们可通过转动转杆直接带动驱动齿轮转动，从而有效地避免转杆出现空转现象。当我们需要将活塞装入缸体内时，可先拆下拉拔杆端部的拉钩，然后拨动换向杆，此时支撑架对伸缩套形成轴向挤压；当换向杆转过支撑架的中心时，伸缩套向外伸出，从而使支撑架反向转动，此时摩擦圆柱和正六边形凹腔位于顶角另一侧的侧面以及连接套始终保持贴合状态，即可反向地转动转杆以带动驱动齿轮反向转动，并使拉拔杆向下移动，拉拔杆即可顶压活塞挤入缸体内。当然，如图4所示，我们可在拆除拉拔杆下端的拉钩后，再螺纹连接一个压柱7，从而便于对活塞进行挤压。

Claims (6)

1.一种压力机油缸密封圈更换方法，其特征是，包括如下步骤：

a. 从压力机油缸的缸体的工作腔内取出活塞，然后更换活塞上损坏的密封圈；

b. 将一个薄壁圆筒（1）穿过防尘圈放入缸体的工作腔内，使薄壁圆筒的外侧壁与防尘圈的密封唇贴合；

c. 将步骤a中更换过密封圈的活塞塞入薄壁圆筒的上端内，然后用力向下挤压活塞，使活塞进入缸体的工作腔内；

d. 当活塞下移到位时，用一个拉拔装置向上提起薄壁圆筒，即可完成活塞的密封圈更换，所述拉拔装置具有可竖直移动的拉拔杆（4）以及可转动的驱动手柄（5），在驱动手柄与拉拔杆之间设有传动机构，拉拔杆下端可拆卸地设有可勾挂薄壁圆筒的拉钩（6），当转动驱动手柄时，通过传动机构向上拉动拉拔杆，从而向上提起薄壁圆筒，所述传动机构包括设置在拉拔杆侧面的驱动齿条（41）、与驱动齿条啮合的驱动齿轮（31），所述驱动手柄套设在驱动齿轮的转动轴（311）上，所述驱动齿轮的转动轴上设有正四棱柱状的连接端（312），驱动手柄包括转杆（51）、固接在转杆端部的转壳（52），转壳内设有正六边形凹腔（521），正六边形凹腔内设有圆环形的支撑架（53），支撑架上设有六个径向地贯通支撑架内、外侧壁的安装通槽（531），安装通槽靠近对应的正六边形凹腔的顶角处，并且在支撑架的圆周方向上均匀分布，安装通槽内设有可径向移动的摩擦圆柱（54），支撑架内设有圆柱形的连接套（55），连接套伸出转壳的外端设有套接在连接端上正方形凹槽（551），连接套的外侧面贴靠摩擦圆柱。

2.根据权利要求1所述的一种压力机油缸密封圈更换方法，其特征是，所述薄壁圆筒的直径可调接，在步骤b中，先将薄壁圆筒缩小直径后穿过防尘圈放入缸体的工作腔内，然后扩展薄壁圆筒的直径，使薄壁圆筒的外侧壁与防尘圈的密封唇贴合；在步骤c中，当活塞进入缸体的工作腔内时，薄壁圆筒受到挤压后直径变大，从而挤压防尘圈的密封唇向外扩张。

3.根据权利要求2所述的一种压力机油缸密封圈更换方法，其特征是，所述薄壁圆筒的直径从上至下逐步减小，薄壁圆筒的上端边缘固定连接在一个固定环（2）的内孔上，薄壁圆筒的下端边缘设有4-6条沿轴向延伸的下缝隙（12），各缝隙在薄壁圆筒的圆周方向均匀分布。

4.根据权利要求3所述的一种压力机油缸密封圈更换方法，其特征是，所述薄壁圆筒的上端设有数量与下缝隙相同的上缝隙（11），上缝隙沿薄壁圆筒的轴向延伸并在薄壁圆筒的圆周方向均匀分布，上缝隙与下缝隙错位布置，并且上缝隙均匀地位于二条下缝隙之间，所述固定环包括固定上环（21）和固定下环（22），固定下环的内径大于固定上环的内径，薄壁圆筒的上端边缘固定连接在固定上环上，固定上环在对应上缝隙处设有切割缝，从而将固定上环分割成若干段弧形拼环（211），固定下环套设在薄壁圆筒的外侧。

5.根据权利要求4所述的一种压力机油缸密封圈更换方法，其特征是，在固定上环的圆周面上设有环形卡槽（23），所述环形卡槽内嵌设有首尾相连的螺旋钢丝（24）。

6.根据权利要求1所述的一种压力机油缸密封圈更换方法，其特征是，转壳上位于正六边形凹腔旁侧处设有可转动的换向杆（56），换向杆的端部套设有伸缩套（57），伸缩套内设有抵压换向杆端部的伸缩弹簧（58），支撑架的圆周面上设有卡位槽（532），伸缩套弹性地卡位在卡位槽内，此时摩擦圆柱的外侧贴靠正六边形凹腔内顶角一侧的侧壁，当转动换向杆时，换向杆通过伸缩套驱动支撑架转动，摩擦圆柱移过正六边形凹腔的顶角而贴靠在顶角另一侧的侧壁上。

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