CN202241949U - 内胆口部成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种内胆口部成型装置，其包括：上部设有斜导柱的下吹针；一套设在该下吹针外的固定筒，固定筒的上部侧壁上插设与斜导柱对应的压紧块；固定筒具有一用于支撑一螺纹镶件的第一轴肩，其外径等于待吹制内胆的口部的内径；该第一轴肩与该通孔的下边缘的轴向间距与该螺纹镶件的轴向长度相等；以及一与该下吹针固接、用于驱动该下吹针相对该固定筒向下运动的下拉机构。本实用新型的内胆口部成型装置通过改变螺纹镶件与下吹针的连接方式，利用下吹针的上、下动作带动压紧块压紧或释放螺纹镶件，从而快速、有效地将螺纹镶件与内胆本体一同从内胆模具中取出。节省了拆装下吹针的时间，有效地提高了生产效率。

Description

内胆口部成型装置

技术领域

本实用新型涉及一种内胆的吹制设备，特别涉及一种内胆口部成型装置。

背景技术

如图1所示，传统的塑料内胆成型装置包括了两个对置的内胆模具1，两个内胆模具合模后形成一用于吹制内胆的空腔。在该腔室的下方设有一下吹针支架31，在该下吹针31上通过一汽缸连接一上吹针3，将与待成型内胆结合的螺纹镶件2旋接在下吹针3的上部。

当两个内胆模具1之间的料坯10将整个下吹针3包覆起来后进合模，合模后下吹针3向下拉动将螺纹镶件2与内胆的端部结合，然后通过下吹针3释放高压气体开始吹制内胆，保持一段时间后内胆基本成型，然后开模取出内胆半成品。

图2为采用上述塑料内胆成型装置及其方法吹制而成的内胆半成品的顶部结构。在内胆10”的开口的顶面会产生一条拼缝线103，而成品要求内胆的顶面具有非常光滑、平整的密封平面102(请参见图3相应部分)，同时在开口的内侧形成一个密封倒角101(请参见图3相应部分)。

传统的成型方法是在内胆半成品吹塑成型后，再通过后道加工工序来形成密封倒角101和密封平面102。这道加工工序需要额外投入加工设备来完成。特别是当产品很大时，加工设备的占地面积也相应地增大，甚至需要特别的车间来放置这些加工设备。所以这道工序不仅耗费工时，而且会因为加工精度的问题，可能产生不均匀的密封倒角；严重时会导致制品密封失效，产生不良品。当产量很大的时候，如果能节省这道加工工序将会带来很大的便利，大幅提高生产率。

此外，由于现有技术中的螺纹镶件与下吹针为螺纹连接，在取下内胆时必然同时将下吹针拆卸下来，然后人工拧下下吹针。在吹制下一个内胆前，需要将该下吹针重新安装至下吹针支架上，并将下一个螺纹镶件旋接到下吹针上。对于产量较大的情况，现有技术的装置及其吹制方法造成了吹制工序复杂，同时成品率较低的问题。另一方面，对于操作人员而言操作重复性过大，耗费工时又阻碍了生产效率的提高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的内胆口部的成型装置及其方法吹制内胆成品的工序复杂，且需要反复拆卸和安装下吹针造成耗时多、生产效率低的缺陷，提供一种新的内胆口部成型装置。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一下吹针，该下吹针的上部设有若干斜导柱，所述斜导柱的上端为自由端，下端为固定端，该自由端远离该下吹针的中轴线，该固定端与该下吹针相连并靠近该中轴线；

一套设在该下吹针外的固定筒，该固定筒的上部侧壁沿周向设有若干通孔，每个所述通孔中均插设一与该斜导柱一一对应的压紧块，该压紧块的中部均设有一与所对应的该斜导柱适配的斜滑道；该固定筒上、位于所述通孔的下方具有一用于支撑一螺纹镶件的第一轴肩，该第一轴肩的外径等于待吹制内胆的口部的内径；该第一轴肩与该通孔的下边缘的轴向距离等于该螺纹镶件的轴向长度；以及

一与该下吹针固接、用于驱动该下吹针相对该固定筒向下运动的下拉机构。当该下吹针向下运动时，该下吹针上的斜导柱也向下运动，从而将压紧块向远离该中轴线的方向推出，从而将该螺纹镶件压在该第一轴肩上，起到固定螺纹镶件的目的。

较佳地，该下吹针的上部具有一环状凸缘，该斜导柱设于该环状凸缘的上表面，且该斜导柱的固定端相较于该环状凸缘的边缘更靠近该中轴线。因此，斜导柱远离该中轴线的一侧与该环状凸缘的上表面形成一个三角形的退让区域，从而在压紧块向该中轴线收回的时候能与螺纹镶件在水平方向相隔一定距离，确保螺纹镶件脱模的时候不会与压紧块相撞，发生卡模的现象。

较佳地，该固定筒与该下吹针之间还套设一冷却套筒，该冷却套筒与该固定筒之间形成一冷却腔，该冷却腔中容置冷却介质。

较佳地，该内胆口部成型装置还包括一套设在该固定筒外的上推套筒，该上推套筒的外径大于该口部的外径，该上推套筒的内径小于该口部的外径；以及一与该上推套筒连接、用于驱动该上推套筒相对该固定筒向上移动的上推机构。

较佳地，该固定筒上还设有一第二轴肩，该第二轴肩位于该第一轴肩的下方；该第二轴肩的外径大于该口部的内径，小于该口部的外径。

较佳地，该上推机构和该下拉机构分别为一油缸。

较佳地，该下吹针上还套设有一弹性机构。

较佳地，该弹性机构为弹簧。

较佳地，所述斜导柱与该中轴线的夹角为45°～60°。

较佳地，每个所述通孔的顶部均设有一用于避让所述斜导柱的避让槽。

本实用新型中，上述优选条件在符合本领域常识的基础上可任意组合，即得本实用新型各较佳实施例。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型的内胆口部成型装置通过改变螺纹镶件与下吹针的连接方式，利用下吹针的上、下动作带动压紧块压紧或释放螺纹镶件，从而快速、有效地将螺纹镶件与内胆本体一同从内胆模具中取出。节省了拆装下吹针的时间，有效地提高了生产效率。

进一步地，通过上推机构对内胆开口的端面进行压紧作业，有效避免拼接线的形成，并可同时形成密封倒角，省略了后道形成密封倒角和修整密封平面的工序，进一步提高了生产效率和成品质量。

附图说明

图1为现有技术中内胆口部的成型装置的结构示意图。

图2为采用现有技术中的成型装置以及方法获得的内胆结构示意图。

图3为成型后的内胆口部的结构示意图。

图4为本实用新型的较佳实施例的内胆口部成型装置在待机状态下的结构示意图。

图5为图4中的内胆口部成型装置保持状态下的结构示意图。

图6为本实用新型的内胆口部成型装置的下吹针的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图给出本实用新型较佳实施例，以详细说明本实用新型的技术方案。

如图4所示，本实用新型的内胆口部成型装置包括了一个机架固定板44，在机架固定板44的上表面固定一个向上延伸的固定筒8，该固定筒8的上部的外径小于该固定筒8中部的外径，即在固定筒8上形成一个第一轴肩81，该固定筒8的上部与螺纹镶件2的内径适配。在该固定筒8内部穿设一下吹针3’。该下吹针3’的顶部自固定筒8的顶面穿出。此外，在机架固定板44的下方设有一个作为下拉机构的下拉油缸42，该下拉油缸42的活塞杆与该下吹针3’固定连接。在下拉油缸42的驱动下，该下吹针3’在该固定筒8的延伸方向做上、下移动。

这个所述固定筒8的上部的周向侧壁上设有四个通孔，每个通孔中均滑设一压紧块32。在每个通孔的顶部均设有一让位槽。每个压紧块32中部均设有一个斜滑道，该斜滑道的上端部相对下端部而言更远离下吹针3’的中轴线。本实施例中该斜滑道的倾斜角度，即斜滑道与该下吹针3’的中轴线的夹角为45°。所述通孔的底部边缘与上述第一轴肩81的轴向距离等于螺纹镶件2的轴向长度。当螺纹镶件2装配至固定筒8的上部后，螺纹镶件2的顶面与通孔的底部边缘齐平。

在下吹针3’上靠近其出气口的位置设有一环状凸缘33，在该环状凸缘33的上表面设有四根倾斜的斜导柱31，每根斜导柱31均与一压紧块32对应，并穿过该压紧块32的斜滑道。四根斜导柱31的下端为固定端，其固设在环状凸缘上。斜导柱31的上端为自由端，该自由端远离该下吹针3’的中轴线。另外，该固定端相比所述环状凸缘33的边缘而言更靠近该中轴线，从而斜导柱31远离该中轴线的一侧与该环状凸缘的上表面形成一个三角形的退让区域(见图6)。该斜导柱31的倾斜角度与该斜滑道的倾斜角度适配。在下吹针3’带动斜导柱31向上动作的过程中，斜导柱31将压紧块32向着远离下吹针3’的中轴线的方向推动，促使压紧块32的下端面紧压于螺纹镶件2的上端面，在上述第一轴肩81的共同作用下将螺纹镶件2固定在固定筒8的上部，便可开始进行吹制作业。当下吹针3’带动斜导柱31向下动作的过程中，斜导柱31将压紧块32向着靠近下吹针3’的中轴线的方向拉动，从而使得螺纹镶件2与固定筒8松配，使得成型的内胆10’(见图5)与螺纹镶件2一同脱模，而不需要取下下吹针3’。

在固定筒8和下吹针3’之间还套设一冷却套筒5。该冷却套筒5与固定筒8之间形成一柱状的冷却腔7。该冷却腔7中容置有冷却介质，例如冷却剂或水。为了防止冷却介质从冷却腔7中溢出，该冷却套筒5与固定筒8在两端的接壤位置均设有密封机构。在该冷却套筒5中还设有一作为复位机构的弹簧6，便于下吹针3’在下拉油缸42卸压后能快速复位。

另外，在固定筒8的外面还套设一上推套筒9。该上推套筒9的底部固设于一上推板45的上表面。该上推板45与两个作为上推机构的上推油缸41，43连接。在固定筒8的第一轴肩81的下方还形成有一第二轴肩82。该第二轴肩82的外径大于第一轴肩81的外径，同时又小于左、右内胆模具1’合模后的口部11的内径。而上推套筒9内径小于该口部11的内径，上推套筒9外径则大于该口部11的内径。

两个内胆模具1’合模后在口部11的下方形成一个压料腔12。该压料腔12上部的内径等于该上推套筒9的外径，而为了便于上推套筒9进/出该压料腔室，该压料腔12下部的内径略大于该上推套筒9的外径。如图5所示，在下吹针3’吹制内胆10’的时候，上推油缸41，43驱动上推套筒9向上运动，对位于内胆模具1’的口部11的料坯进行压实作业，使得内胆10’口部的料坯与螺纹镶件2的包覆更为紧密、牢固。上推套筒9保持上推位置直到开模之前。此时，上推套筒9的顶面和固定筒8的第二轴肩81的顶面平齐。也就是说，在进行压实作业的过程中固定筒8的第二轴肩81与上推套筒9的顶面共同形成了成型后内胆的顶面(即图3中密封平面102)，从而避免在内胆的顶面形成台阶。开模时，三个油缸同时复位，压紧块32将螺纹镶件松开，然后便可将成型的内胆取出。此时内胆已与螺纹镶件结合，并且在内胆的口部形成了密封倒角和密封平面，同时保证了内胆的口部的平整度。而下吹针3’仍然留在待机位置。

在内胆的使用过程中需要在内胆口部的顶面(即图3中密封平面102)装配密封圈。由于现有技术吹制设备所形成的拼接线贯穿了该顶面，势必造成密封圈无法有效、可靠地对内胆口部进行密封。而由上述结构以及压实过程可以看出，在该顶面会可能会形成一个环形的拼接线，且这个拼接线的直径大于内胆口部的内径，所以不影响内胆口部的密封效果。也就是说，第二轴肩81与上推套筒9的顶面的环状接壤处的直径大于密封圈的外径。例如，若需要使用78×5.3规格的O型密封圈时，则上推套筒的内径需要大于78+5.3+5.3＝88.6(mm)。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种内胆口部成型装置，其特征在于，其包括：

一下吹针，该下吹针的上部设有若干斜导柱，所述斜导柱的上端为自由端，下端为固定端，该自由端远离该下吹针的中轴线，该固定端与该下吹针相连并靠近该中轴线；

一套设在该下吹针外的固定筒，该固定筒的上部侧壁沿周向设有若干通孔，每个所述通孔中均插设一与该斜导柱一一对应的压紧块，该压紧块的中部均设有一与所对应的该斜导柱适配的斜滑道；该固定筒上、位于所述通孔的下方具有一用于支撑一螺纹镶件的第一轴肩，该第一轴肩的外径等于待吹制内胆的口部的内径；该第一轴肩与该通孔的下边缘的轴向距离等于该螺纹镶件的轴向长度；以及

一与该下吹针固接、用于驱动该下吹针相对该固定筒向下运动的下拉机构。

2.如权利要求1所述的内胆口部成型装置，其特征在于，该下吹针的上部具有一环状凸缘，该斜导柱设于该环状凸缘的上表面，且该斜导柱的固定端相较于该环状凸缘的边缘更靠近该中轴线。

3.如权利要求1所述的内胆口部成型装置，其特征在于，该固定筒与该下吹针之间还套设一冷却套筒，该冷却套筒与该固定筒之间形成一冷却腔，该冷却腔中容置冷却介质。

4.如权利要求1-3中任一项所述的内胆口部成型装置，其特征在于，该内胆口部成型装置还包括一套设在该固定筒外的上推套筒，该上推套筒顶面的外径大于该内胆口部的外径，该上推套筒的内径小于该内胆口部的外径；以及一与该上推套筒连接、用于驱动该上推套筒相对该固定筒向上移动的上推机构。

5.如权利要求4所述的内胆口部成型装置，其特征在于，该固定筒上还设有一第二轴肩，该第二轴肩位于该第一轴肩的下方；该第二轴肩的外径大于该内胆口部的内径，小于该内胆口部的外径。

6.如权利要求5所述的内胆口部成型装置，其特征在于，该上推机构和该下拉机构分别为一油缸。

7.如权利要求1所述的内胆口部成型装置，其特征在于，该下吹针上还套设有一弹性机构。

8.如权利要求7所述的内胆口部成型装置，其特征在于，该弹性机构为弹簧。

9.如权利要求1所述的内胆口部成型装置，其特征在于，所述斜导柱与该中轴线的夹角为45°～60°。

10.如权利要求1所述的内胆口部成型装置，其特征在于，每个所述固定筒上的该通孔的顶部均设有一用于避让所述斜导柱的避让槽。

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