CN201482848U - 管端成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可使成型后的凸楞的表面形状受控、而且其背面凹槽的内径尺寸和表面光洁度都可得到可靠保障的管端成型装置，包括：胀管模和底座，底座上设置有主推油缸和夹紧模座，主推油缸的前活塞杆上设置有安装座，安装座上设置有胀管芯轴、浮动设置有模座，胀管芯轴的端部和胀管模内壁上分别设置有锥形胀管头和圆锥面，胀管体由多个胀管单体构成，胀管单体后部的导向座活动均匀设置在模座中，胀管单体前部的胀管头上设置有成型头，导向座中开设有弹簧腔，弹簧腔中设置有径向弹簧，模座的外侧设置有封盖径向弹簧的盖板，模座上还设置有定位螺栓；紧模座的内壁上设置有与成型头配合的成型槽。本实用新型主要用于管端密封凹槽的成型。

Description

管端成型装置

技术领域

本实用新型涉及到管端成型装置，尤其涉及到使金属管端的内壁形成凹槽的管端成型装置。

背景技术

如图1所示，目前所使用的管端成型装置，其结构包括：底座1，底座1上设置有双出型的主推油缸2和夹紧模座3，夹紧模座3的上方设置有夹紧油缸4，主推油缸2的后活塞杆上设置有限位螺母5，主推油缸3的前活塞杆上设置有安装座6，安装座6上设置有缩管模7。在实际成型过程中，通过挤压使得金属管端向外鼓起、成为凸楞，凸楞的背面形成凹槽。通过这种管端成型装置得到的凸楞，其表面形状不受控制，而且，其背面凹槽的内径尺寸以及表面光洁度都得不到很好的保障，这样的凹槽根本不能用来安装密封件，换句话说，该凹槽不能用做密封凹槽。此外，这种成型装置只能在管端形成一个凸楞。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种可使成型后的凸楞的表面形状受控、而且其背面凹槽的内径尺寸和表面光洁度都可得到可靠保障的管端成型装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：管端成型装置，包括：胀管模和底座，底座上设置有双出型的主推油缸和夹紧模座，夹紧模座的上方设置有夹紧油缸，主推油缸的后活塞杆上设置有限位螺母，主推油缸的前活塞杆上设置有安装座，所述的安装座上设置有胀管芯轴、通过支撑螺栓和套装在支撑螺栓上的轴向弹簧浮动设置有模座，胀管芯轴的端部设置有锥形头，所述的胀管模包括至少两个胀管单体，胀管单体的内壁上设置与胀管头相配合的锥形表面，胀管单体后部的导向座和前部的胀管头以及连接导向座和胀管头的颈状的连接臂，胀管头上设置有成型头，导向座中开设有弹簧腔，模座中开设有与胀管芯轴相配合的芯轴孔，模座壁沿着周向均匀设置有与胀管单体的数量对应、并与导向座相配合的径向的导向孔，导向孔向外开有豁口，导向座穿设在导向孔中、连接臂位于豁口中，弹簧腔中设置有径向弹簧，模座的外侧设置有封盖径向弹簧的盖板，模座上还设置有定位螺栓，所述的胀管芯轴穿设在芯轴孔中、并与胀管单体内壁的锥形表面贴靠在一起；所述夹紧模座的内壁上设置有与成型头配合的成型槽。

所述的所述夹紧模座的内壁上在成型槽的前面还设置有安置槽。

所述的胀管模包括四个胀管单体。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过胀管头上的成型头与紧模座的内壁上的成型槽相互配合，成型出来的凸楞的表面形状及光洁度完全由成型槽所决定，而其背面凹槽的内径尺寸和表面光洁度完全由成型头所决定，这样就可以通过控制成型头和成型槽的尺寸和表面光洁度，使得成型出来的凸楞及其背面的凹槽满足设计要求，使得该凹槽可与相应的密封件相吻合。此外，本实用新型还可将上一次成型形成的凸楞放置在夹紧模座的内壁上的安装槽中，再来成型第二个凸楞。

附图说明

图1是背景技术中所述的管端成型装置的结构示意图；

图1中：1、底座，2、主推油缸，3、夹紧模座，4、夹紧油缸，5、限位螺母，6、安装座，7、缩管模。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是图2中右视结构示意图。

图4是图3的俯视结构示意图。

图5是图3的A-A剖视结构示意图。

图6是胀管模的结构示意图。

图2至图6中：1、底座，2、主推油缸，3、夹紧模座，31、安置槽，4、夹紧油缸，5、限位螺母，6、安装座，7、安装法兰盘，8、模座，81、盖板槽，811、锁紧螺纹孔，82、导向孔，83、豁口，9、胀管单体，91、导向座，911、弹簧腔，92、连接臂，93、胀管头，931、成型头，10、定位螺栓，11、支撑螺栓，12、轴向弹簧，13、径向弹簧，14、盖板，15、胀管芯轴，18、管件。

具体实施方式

下面结合附图，详细描述本实用新型的具体实施方式。

如图2所示，本实用新型所述的管端成型装置，包括：模座8、胀管模和底座1，底座1上设置有双出型的主推油缸2和夹紧模座3，夹紧模座3的上方设置有夹紧油缸4，主推油缸2的后活塞杆上设置有限位螺母5，主推油缸2的前活塞杆上设置有安装座6，安装座6上设置有安装法兰盘7，安装法兰盘7上设置有胀管芯轴15，安装法兰盘7与穿设在模座8中的支撑螺栓11相连，支撑螺栓11上套装有轴向弹簧12，胀管芯轴15的端部设置有锥形头，如图6、图7和图8所示，所述的胀管模包括四个胀管单体9，胀管单体9的内壁上设置与胀管芯轴15的锥形头相配合的锥形表面，胀管单体9由后部的导向座91和前部的胀管头93以及连接导向座91和胀管头93的颈状的连接臂92构成，胀管头93上设置有成型头931，导向座91中开设有弹簧腔911，如图3、图4和图5所示，模座8中开设有与胀管芯轴15相配合的芯轴孔，模座8的壁中沿着周向均匀设置有四个与导向座91相配合的径向的导向孔82，导向孔82向外开有豁口83，导向座91穿设在导向孔82中、连接臂92位于豁口83中，弹簧腔911中设置有径向弹簧13，模座8的外侧设置有封盖径向弹簧的盖板14，其具体设置方式为：模座8的外表面上开设有与盖板14相配合的轴向的盖板槽81，盖板槽81的底部开设有一对锁紧螺纹孔811，并用螺栓将盖板14的后部固定在盖板槽81中——盖板14的前部盖住径向弹簧13，模座8上还设置有用于定位胀管模的定位螺栓10，所述的胀管芯轴15穿设在模座8的芯轴孔中、并与四个胀管单体9内壁的锥形表面贴靠在一起；所述夹紧模座3的内壁上设置有与成型头931相配合的成型槽；在本实施例中，所述夹紧模座3的内壁上在成型槽的前面还设置有安置槽31。实际应用时，应该有两个上述的管端成型装置一起工作，两个管端成型装置中的胀管模错位设置，使得管件18在分别经过这两个管端成型装置成型之后，在管件18端部形成一个完整光滑的凸楞。

两次成型的过程完全一样，现在就来详细描述其工作过程：首先通过夹紧油缸4将管件18夹紧在夹紧模座3中；然后，主推油缸2开始工作，主推油缸2的前活塞杆带动安装在安装座6上的所有零部件向前移动，由于径向弹簧13的预压力，使得胀管模紧贴在胀管芯轴15前端的锥形头的圆锥斜面上，而胀管模的成型头931的外圆与待加工管件18内壁有一定的间隙，该间隙通常小于1毫米，这样胀管模就可以顺利伸到待加工管件18的内侧，到达规定的成型位置时，定位螺栓10刚好顶到夹紧模座3左侧端面，这样，模座8和胀管模都停止运动，而主推油缸2的前活塞杆继续向前运动，由于模座8和安装法兰盘7是通过支撑螺栓11以及轴向弹簧12浮动连接的，所以，胀管芯轴15继续向前运动，轴向弹簧12被压缩，与此同时，在胀管芯轴15前端锥形头的推动下，胀管模的四个相互独立的胀管单体9向外扩张、径向弹簧13被压缩，直到胀管模的四个胀管单体9的成型头931把管件18挤压进夹紧模座3预先开好的成型槽内成型——通过调节后活塞杆上的限位螺母5来调整前活塞杆的行程，当限位螺母5抵靠在主推油缸2上时，成型结束；成型之后，主推油缸2的前活塞杆后退，轴向弹簧12和径向弹簧13回弹，直到胀管模的成型头931完全从管件18成型好的凹槽中脱离出来，胀管模的四个胀管单体9内壁的锥形表面与胀管芯轴15头部的锥形头贴靠在一起，在前活塞杆的带动下，回到初始位置。除此之外，还可以将上一次成型形成的凸楞放置在夹紧模座3的内壁上的安装槽31中，再来成型第二个凸楞。

Claims (3)

1.管端成型装置，包括：胀管模和底座，底座上设置有双出型的主推油缸和夹紧模座，夹紧模座的上方设置有夹紧油缸，主推油缸的后活塞杆上设置有限位螺母，主推油缸的前活塞杆上设置有安装座，其特征在于：所述的安装座上设置有胀管芯轴、通过支撑螺栓和套装在支撑螺栓上的轴向弹簧浮动设置有模座，胀管芯轴的端部设置有锥形头，所述的胀管模包括至少两个胀管单体，胀管单体的内壁上设置有与胀管头相配合的锥形表面，胀管单体后部的导向座和前部的胀管头以及连接导向座和胀管头的颈状的连接臂，胀管头上设置有成型头，导向座中开设有弹簧腔，模座中开设有与胀管芯轴相配合的芯轴孔，模座壁沿着周向均匀设置有与胀管单体的数量对应、并与导向座相配合的径向的导向孔，导向孔向外开有豁口，导向座穿设在导向孔中、连接臂位于豁口中，弹簧腔中设置有径向弹簧，模座的外侧设置有封盖径向弹簧的盖板，模座上还设置有定位螺栓，所述的胀管芯轴穿设在芯轴孔中、并与胀管单体内壁的锥形表面贴靠在一起；所述夹紧模座的内壁上设置有与成型头配合的成型槽。

2.如权利要求1所述的管端成型装置，其特征在于：所述的夹紧模座的内壁上在成型槽的前面还设置有安置槽。

3.如权利要求1或2所述的管端成型装置，其特征在于：所述的胀管模包括四个胀管单体。

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