CN109531280B - 一种玻璃面板的盲孔加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种玻璃面板的盲孔加工工艺，本发明工艺采用CNC对盲孔粗修及精修；采用高速曲面抛光机配合第一毛刷盘及磨粉对含盲孔的玻璃面板整面进行抛光；采用磨机配合第二刷盘及磨粉对含盲孔的玻璃面板正面及背面整面进行精抛光，步骤C所述磨机中第二毛刷盘的转速低于步骤B所述高速曲面抛光机中第一毛刷盘的转速。本发明工艺采用CNC对盲孔进行2D粗修成型和3D流线精修，解决了CNC加工盲孔易产生刀印或振纹不良的问题；用高速曲面抛光机代替光孔机，并结合抛光工艺，解决了盲孔底部未投不良的问题；采用本发明工艺加工的盲孔，盲孔粗糙度RA＜10nm，且加工效率高，外观品质好，加工良率高，易于企业批量化加工生产。

Description

一种玻璃面板的盲孔加工工艺

技术领域

本发明涉及玻璃面板的加工技术领域，特别地，涉及一种玻璃面板的盲孔加工工艺。

背景技术

目前手机屏幕主要是按键感应，不能满足人们个性化、多样化的需求；而采用盲孔指纹感应制作的手机面板，手触觉感强、更加美观、高端、安全，而且克服了现有市场手机面板采用的按键感应弱等弱点。

且随着智能手机的普及，手机屏幕越做越高端，特别是采用触摸指纹感应的手机面板要求很高的感光效果，其对盲孔表面粗糙度、平整度、表面外观都具有更高的要求。

但指纹感应盲孔的加工比较难，具体包括以下步骤：①使用含砂轮棒的CNC加工出盲孔，采用细粒径的砂轮棒一步成型到位，或先用粗粒径的砂轮棒粗修，再用细粒径的砂轮棒精修。但是盲孔的粗精修均采用从外至内的回字形铣削；②采用光孔机叠片对盲孔进行抛光，玻璃面板1一片一片叠加，仅露出每片玻璃面板上的盲孔2处位置(详见图1示意性地给出六片玻璃叠片抛光盲孔区域)，光孔机中采用纯猪毛构成的毛刷轮，毛刷轮像车轮一样快速转动而抛光盲孔的侧壁和底面；③采用磨机对盲孔进行精抛光，使用猪毛刷盘和磨粉抛光盲孔。

但采用现有技术加工盲孔经常会出现以下问题：①CNC采用相同的粗精修路径加工盲孔易产生刀印或振纹不良；②采用光孔机抛光盲孔时由于是叠片且光孔机的毛刷只对盲孔区域进行抛光时，因此抛光加工后出现明显整片玻璃表面台阶压痕不良；③同时，由于光孔机的转速比较慢以及再整个加工过程中，均只采用了猪毛进行抛光，而猪毛的去除量比较小，因此盲孔加工后会出现盲孔底部未透不良的现象；④采用现有技术加工完成的盲孔，厚度偏差大从而直接影响指纹感应效果，一般若盲孔的厚度＞0.31mm，则指纹感应不到；若盲孔厚度＜0.25mm，则盲孔强度不达标易出现盲孔破裂。

因此，需要改善手机面板玻璃盲孔的加工工艺。

发明内容

本发明目的在于提供一种玻璃面板的盲孔加工工艺，以改善现有技术手机面板玻璃盲孔加工不满足要求的技术问题。

为实现上述目的，本发明的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，所述加工工艺至少包括如下步骤：

步骤A、CNC加工出盲孔：在面板上使用含砂轮棒的CNC加工出盲孔；

步骤B、采用高速曲面抛光机对含盲孔的玻璃面板整面进行单面粗抛光：使用第一毛刷盘和磨粉同时抛光盲孔的侧壁和底面以及含盲孔的玻璃面板的整面；

步骤C、采用磨机对含盲孔的玻璃面板整面以及不含盲孔的玻璃面板背面整面精抛光：使用第二毛刷盘和磨粉抛光盲孔的侧壁和底面以及同时抛光玻璃面板含盲孔的正面整面，玻璃面板的背面整面也使用第二毛刷盘和磨粉精抛光，步骤C所述磨机中第二毛刷盘的转速低于步骤B所述高速曲面抛光机中第一毛刷盘的转速。

本领域中，磨机也是抛光机的一种，但磨机的上盘转速一般较低。高速抛光机的上盘转速一般远高于磨机的上盘转速，且高速抛光机一般分高速曲面抛光机和高速平面抛光机，其中高速曲面抛光机更适合于本发明中用于抛光含盲孔的玻璃整面。所述磨机和高速曲面抛光机都可以通过商购获取。

特别地，所述步骤A中先后使用粗粒径金刚石砂轮棒和细粒径金刚石砂轮棒加工出所述盲孔。

特别地，所述步骤A中先后使用300#-500#的粗粒径金刚石砂轮棒和800#-1200#的细粒径金刚石砂轮棒加工出所述盲孔；采用所述粗粒径金刚石砂轮棒加工时的进给速度为500mm/min-2000mm/min，加工后所述盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.07mm-0.09mm；采用所述细粒径金刚石砂轮棒加工时的进给速度为1500mm/min-3000mm/min，加工后所述盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.04mm-0.06mm，且盲孔厚度误差控制在±0.01mm、翘曲度≤0.005mm、表面粗糙度为200nm-500nm，盲孔位置误差控制在±0.15mm。

特别地，采用粗粒径金刚石砂轮棒加工时，砂轮棒固定在待加工的玻璃的上方，只自身旋转；而承载玻璃的CNC加工平台在水平面内沿X轴和Y轴运动，使得砂轮棒对玻璃的盲孔加工区域进行由外向内离盲孔中心距离逐步减小的回字形铣削；采用细粒径金刚石砂轮棒加工时，砂轮棒自身旋转的同时沿Z轴方向上下运动；而承载玻璃的CNC加工平台在水平面内沿X轴和Y轴运动，使得砂轮棒对玻璃的盲孔加工区域进行弓字形铣削。

特别地，所述第一毛刷盘采用猪毛和剑麻混合的混合毛刷盘，所述混合毛刷盘中一部分刷毛固定孔中固定纯猪毛，而另外一部分刷毛固定孔中固定剑麻，且固定猪毛的刷毛固定孔的总面积与固定剑麻的刷毛固定孔的总面积的比例为1：1-10，优选为1：1.5-3。

特别地，所述混合毛刷盘中剑麻的长度和猪毛的长度均大于10mm，优选10-21mm。

特别地，步骤B中第一毛刷盘为上盘，玻璃面板间接设置在抛光机的下盘上，装载着玻璃面板的抛光治具在行星轮的作用下自转，且步骤B中的第一毛刷盘为顺时针和逆时针各转动1600s±200s；所述步骤B中第一毛刷盘的转速为800r/min±200r/min；抛光后盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.02mm-0.05mm，且盲孔厚度误差控制在±0.02mm、翘曲度≤0.01mm、表面粗糙度＜10nm。

特别地，在步骤B之后步骤C之前还包括采用磨机对玻璃面板的整体厚度减薄因而减薄盲孔厚度，使用上下盘均粘贴有研磨垫的抛光盘和抛光液对玻璃面板的双面进行粗抛打磨，从而降低盲孔的厚度。

特别地，所述采用磨机对盲孔厚度进行减薄包括先采用厚度仪器对盲孔厚度按0.01mm的差距进行分类，同一类别的盲孔同批次减薄；在减薄的过程中，装载着玻璃面板的抛光治具在行星轮和太阳轮的作用下既自转又公转，上下盘反向转动；磨机上盘的转速控制为45r/min±5r/min，加工时间为60s±20s，减薄后盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.01mm-0.03mm，且厚度误差控制在±0.02mm、翘曲度≤0.01mm、表面粗糙度为100-170nm。

特别地，步骤C中所述第二毛刷盘采用猪毛刷盘，且所述步骤C中猪毛刷盘为上盘，玻璃面板间接设置在抛光机的下盘上，装载着玻璃面板的抛光治具在行星轮和太阳轮的作用下既自转又公转；所述步骤C中的猪毛刷盘中的猪毛长度大于12mm，优选12-21mm；所述猪毛刷盘的转速为200r/min±50r/min，步骤C精抛光的总时间为2800s±400s，精抛后盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0，且厚度误差控制在±0.03mm、表面粗糙度<10nm、翘曲度≤0.05mm、厚度变化量≤0.05mm。

本发明至少具有以下有益效果：

1、本发明工艺在采用CNC对盲孔进行粗修和精修时，先使粗粒径金刚石砂轮棒对盲孔进行2D回字形粗修成型，再使用细粒径金刚石砂轮棒进行3D流线形精修，此方法解决了现有技术中CNC加工盲孔只使用回字形进行粗精修成型，易产生刀印或振纹不良的问题。

2、传统的光孔机由于转速低且只抛光盲孔位置处，易出现盲孔的底部未透不良以及玻璃整面台阶压痕不良，而本发明工艺使用高速曲面抛光机代替光孔机，高速曲面抛光机转速快，抛光的产品表面亮，且高速曲面抛光机能抛光玻璃面板的整面，因此能解决盲孔的底部未透不良以及玻璃整面台阶压痕不良的问题。

3、在本发明工艺中，盲孔厚度CNC粗修及精修时按余量0.04mmm-0.06mm±0.01mm，抛光时按余量0.02mm-0.05mm±0.02mm，减薄时按余量0.01mm-0.03mm±0.02mm，精抛按余量0±0.03mm严格管控，能有效解决盲孔加工过程中的厚度出现偏差的技术问题。

4、在本发明工艺中，高速抛光机抛光盲孔时，上盘使用猪毛和剑麻的混合毛刷，剑麻的抛光去除量大于猪毛的去除量，并且严格控制剑麻和猪毛的设置比例，使得剑麻和猪毛配合抛光，能达到需要的去除量的同时也不会对产品造成破坏以及猪毛也能去掉剑麻抛光留下的部分痕迹；精抛的时候，上盘使用猪毛，玻璃盲孔底部对应上盘猪毛，猪毛能够去除由于剑麻抛光留下的痕迹，从而解决盲孔表面粗糙度、平整度、表面外观达不到使用要求的问题。

5、本发明工艺采用磨机配合抛光盘先对盲孔厚度进行减薄处理后再使用磨机配合猪毛刷盘对盲孔进行精抛，节约了精抛的时间；同时对盲孔的厚度能更好的把控以及能磨掉高速曲面留下的痕迹及前工序造成的划伤，产品的良率比现有技术提升了5％-10％。

6、采用本发明工艺加工的手机玻璃面板的盲孔，盲孔的粗糙度RA＜10nm，盲孔厚度偏差可控制在±0.03mm，且加工效率高，外观品质好，加工良率高，易于企业批量化加工生产。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

在附图中：

图1是现有技术中采用光孔机叠片抛光的玻璃面板放置的示意图；

图2是实施例1中弓字形铣削的路径图；

图3是实施例1中带有盲孔的2.5D玻璃面板加工的工艺流程图；

附图标记：

1、盲孔，2、玻璃面板。

下面将参照实施例，对本发明作进一步详细的说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1

本实施例是对带有玻璃盲孔的5.5寸的2.5D玻璃面板进行加工，盲孔厚度即盲孔处手机面板的厚度要求为0.28mm±0.03mm，盲孔的长宽尺寸为20*8mm(该工艺也可以运用于盲孔是圆形等的其他情况)，盲孔深度为0.3mm为例，按照以下步骤进行：

步骤一、将原材料用开料机设备切割成尺寸为5.5寸块料，块料产品外形对比成品外形的单边余量为0.6mm-0.9mm，块料产品厚度对比成品面板厚度余量为0.07mm-0.1mm。

步骤二、使用含300#-600#的电镀金刚石砂轮棒的CNC对面板直身位粗修，加工进给(速度)700mm/min-1000mm/min，粗修后面板外形对比成品面板外形的单边余量为0.3mm-0.45mm；然后，先使用含400#电镀金刚石(粗粒径)、直径为4mm-6mm的砂轮棒的CNC粗修盲孔成型，加工时的进给速度为500mm/min，加工时砂轮棒在盲孔加工区域进行由外向内回字形铣削(加工时，砂轮棒固定在待加工的玻璃的上方，只自身旋转；而承载玻璃的CNC加工平台在水平面内沿X轴和Y轴运动，使得砂轮棒对玻璃的盲孔加工区域进行由外向内离盲孔中心距离逐步减小的回字形铣削，每铣削一层后砂轮棒沿Z轴方向向下运动一段距离)，加工后所述盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.07mm；再使用含800#电镀金刚石(细粒径)、直径为3mm-5mm的砂轮棒的CNC精修盲孔，加工时的进给(速度)2000mm/min，加工时砂轮棒在盲孔加工区域进行流线形铣削(详见图2，即加工时，砂轮棒自身旋转的同时沿Z轴方向上下运动；而承载玻璃的CNC加工平台在水平面内沿X轴和Y轴运动，使得砂轮棒对玻璃的盲孔加工区域进行弓字形铣削；当然，图2只是弓字形铣削的其中一种形式)，加工后盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.05mm，即盲孔厚度控制在0.33mm±0.01mm，WARP(翘曲度)≤0.005mm，Ra(表面粗糙度)为400nm，玻璃面板中心及盲孔位置误差控制在±0.15mm。

在步骤二中，CNC的主轴一直保持24000r/min的转速不变。

步骤三、采用高速曲面抛光机配合稀土氧化物制成的磨粉同时抛光盲孔的侧壁和底面以及含盲孔的玻璃面板的整面，包括盲孔的底部和侧壁进行抛光，在抛光的时候先把盲孔和面板上均匀撒上磨粉。

由于在CNC加工后，盲孔的侧壁和底部比较粗糙，需要抛光的去除量比较大，且由于盲孔和玻璃面板不在同一个平面，因此需要选用高速曲面抛光机，其他的常规的磨机速度达不到去除量的需求。

所述高速曲面抛光机的上盘使用混合毛刷，其中所述混合毛刷盘中使用的刷毛包括猪毛和剑麻，混合毛刷中的剑麻和猪毛均设置在成排的刷毛固定孔中，一般成排设置的剑麻和成排设置的猪毛间隔设置，且固定猪毛的刷毛固定孔的总面积与固定剑麻的刷毛固定孔的总面积的比例为1：2，其中剑麻的长度和猪毛的长度一般为20mm±1mm，当刷毛的长度小于10mm时应更换刷盘。

所述高速曲面抛光机的下盘使用牙板，在抛光的时候，下盘的牙板在行星轮的作用下会进行自转，牙板型腔各侧壁与CNC后的5.5寸的玻璃面板各侧壁间隙为0.05mm-0.1mm，牙板的厚度比面板厚度薄0.1±0.05mm。

在步骤三中，混合毛刷盘的转速为800r/min±200r/min，加工时间为3000s，正反转各1500s；抛光后盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.04mm，即盲孔厚度控制在0.32mm±0.02mm、WARP(翘曲度)≤0.01mm、Ra(表面粗糙度)为8nm。

在步骤三中，抛光时间不能过短，过短则会出现去除量及尺寸达不到要求，从而影响外观或者盲孔的底部亮度达不到要求；抛光时间也不能太长，若太长，则会出现底部抛光去除量太多，会导致盲孔的厚度有影响，甚至会出现由于底部厚度太薄而出现的开裂问题。

步骤四、对盲孔厚度采用厚度仪器按0.01mm的差距进行分类，例如盲孔厚度为0.31mm～0.32mm为一类、0.32mm～0.33mm为一类，同一类别的盲孔同批次减薄。

本实施例以盲孔为0.32mm厚度为例，采用磨机，所述磨机的上下盘采用金刚砂研磨垫，配合钻石液对面板的双面进行打磨减薄，所述的钻石液粒径为3um-7um，在抛光时，磨机的上下盘要持续不断的通入钻石液。

所述磨机上盘的转速为40r/min，下盘与上盘反向转动，下盘的转速略小于上盘的转速，下盘治具会在行星轮和太阳轮的作用下既自转又公转，在加工时，不对上盘施加额外的压力，仅使用上盘的自重作为粗磨的压力即可。

双面粗磨的加工时间70s，减薄后面板厚度对比成品面板厚度的余量为0.04mm-0.06mm；盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.02mm，即盲孔厚度误差控制在0.30mm±0.02mm，WARP(翘曲度)≤0.01mm，Ra(表面粗糙度)150nm。

步骤五：使用含800#-1200#的电镀金刚石砂轮棒的CNC对面板的2.5D弧边进行粗精修成型，加工进给(速度)700mm/min-1300mm/min，加工后面板外形对比成品面板外形的单边余量为0.01mm-0.03mm；再使用含600#-800#的电镀金刚石砂轮棒的CNC对面板的听筒孔进行粗精修成型，加工进给(速度)70mm/min-120mm/min，手机面板中心和盲孔中心位置偏差控制在±0.15mm左右。

在步骤五中，CNC的主轴转速保持24000r/min不变。

步骤六、采用四周抛光机(SPM)对玻璃面板侧壁直身位以及2.5D弧边进行抛光，本实施例中采用一磨115片玻璃面板进行叠片加工，并采用机械靠模和半径为135mm±5mm的毛刷轮，加工时间40min±4min，其中正反转各20min±2min，抛光过程中抛光机的转速保持为600r/min±100r/min；抛光后面板的外形已完成成型，不需要进行后续加工。

步骤七、采用磨机进行精抛，磨机的上盘使用猪毛刷盘，配合稀土氧化物制成的磨粉抛光玻璃面板含盲孔的正面整面、玻璃面板的背面整面及盲孔的侧壁和底部，在抛光的时候先把盲孔和面板上均匀撒上磨粉。

所述猪毛刷盘中的猪毛还可以采用人造毛或其他动物毛发代替。

由于高速曲面抛光机的速度太快，去除量太大，不适用于对玻璃面板及盲孔进行精抛光，因此选用速度相对比较慢的磨机进行粗抛光。

猪毛刷盘毛刷的长度为18±3mm，当毛刷的长度小于12mm时，需更换刷盘；磨机的下盘上贴有红磨皮，且需在所述红磨皮上开槽，其中开槽尺寸为40mm*40mm、槽的深度为2.5mm、槽的宽度为1.5mm；所述红磨皮上固定有牙板，所述牙板在行星轮和太阳轮的作用下既自转又公转，所述牙板型腔各侧壁与产品外侧壁分别保持0.05mm-0.1mm间隙，且所述牙板厚度比面板薄0.1±0.05mm，在抛光时，磨机的下盘会与上盘反向公转并且牙板也会自转，同时下盘的转速小于上盘的转速；在抛光过程中，所述猪毛刷盘的转速为200r/min±50r/min，精抛光的总时间为3000s，精抛后玻璃整面厚度及盲孔厚度都达到成品要求值，即盲孔厚度控制在0.28mm±0.03mm、RA(表面粗糙度)为80nm、翘曲度≤0.05mm、TTV(厚度变化量)≤0.05mm。

步骤八、钢化、清洗、镀膜、丝印、烘干和防爆：后续处理与现有技术完全相同。

实施例2

本实施例是针对带有盲孔的5.5寸的2D玻璃面板进行加工，盲孔厚度要求为0.28mm±0.03mm，本实施例与实施例1的不同在于步骤二、步骤五和步骤六，其余步骤与实施例1相同，由于2D面板没有弧形边，因此可以减少步骤五的工艺流程，同时将实施例1中步骤五中的听筒孔粗精修直接在步骤二中进行；由于2D玻璃面板没有2.5D弧边，因此步骤六中只需抛光玻璃面板侧壁的直身位。

步骤二的步骤如下：

①对面板直身位进行粗修，粗修的方法与实施例1中的方法相同；

②再使用含800#-1200#的电镀金刚石砂轮棒的CNC对面板直身位精修，加工进给(速度)700mm/min-1300mm/min；

③在面板上粗精修盲孔成型，粗精修的方法与实施例1中的方法相同；

⑤同时使用含600#-800#的电镀金刚石砂轮棒的CNC对面板听筒孔粗精修成型，加工进给(速度)70mm/min-120mm/min。

在步骤二中，CNC的主轴一直保持24000r/min的转速不变。

实施例3

本实施例是针对带有玻璃盲孔的5.5寸的3D玻璃面板进行加工，盲孔厚度要求为0.28mm±0.03mm，本实施例与实施例1的不同之处在于，在进行开料和CNC粗修面板外形后，对面板先进行热弯成型，再进行盲孔的粗精修成型。

本实施例中，3D玻璃的凸面最终为用户接触面即玻璃的正面，因此所述盲孔位于玻璃的正面。且在步骤七的时候，需先抛光3D玻璃面板的背面整面，即凹面整面，再抛光3D玻璃面板含盲孔的正面整面，即凸面。

由于3D玻璃是先热弯成型，因此3D盲孔加工没有采用磨机进行减薄这道工序，为了控制盲孔的厚度，在前序步骤中，需使3D玻璃面板的盲孔厚度比2D和2.5D面板的盲孔厚度少0.02mm。

实施例中的其他步骤的工艺与实施例1一致，每步中的工艺参数可相对去除量及余量的控制加大或减小。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，所述加工工艺至少包括如下步骤：

步骤A、CNC加工出盲孔：在面板上使用含砂轮棒的CNC加工出盲孔，包括对盲孔加工区域进行2D回字形粗修和3D流线形精修；

步骤B、采用高速曲面抛光机对含盲孔的玻璃面板整面进行单面粗抛光：使用第一毛刷盘和磨粉同时抛光盲孔的侧壁和底面以及含盲孔的玻璃面板的整面；

步骤C、采用磨机对含盲孔的玻璃面板整面以及不含盲孔的玻璃面板背面整面精抛光：使用第二毛刷盘和磨粉抛光盲孔的侧壁和底面以及同时抛光玻璃面板含盲孔的正面整面，玻璃面板的背面整面也使用第二毛刷盘和磨粉精抛光，步骤C所述磨机中第二毛刷盘的转速低于步骤B所述高速曲面抛光机中第一毛刷盘的转速。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，所述步骤A中先后使用粗粒径金刚石砂轮棒和细粒径金刚石砂轮棒加工出所述盲孔。

3.根据权利要求2所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，所述步骤A中先后使用300#-500#的粗粒径金刚石砂轮棒和800#-1200#的细粒径金刚石砂轮棒加工出所述盲孔；采用所述粗粒径金刚石砂轮棒加工时的进给速度为500mm/min-2000mm/min，加工后所述盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.07mm-0.09mm；采用所述细粒径金刚石砂轮棒加工时的进给速度为1500mm/min-3000mm/min，加工后所述盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.04mm-0.06mm，且盲孔厚度误差控制在±0.01mm、翘曲度≤0.005mm、表面粗糙度为200nm-500nm，盲孔位置误差控制在±0.15mm。

4.根据权利要求2所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，采用粗粒径金刚石砂轮棒加工时，砂轮棒固定在待加工的玻璃的上方，只自身旋转；而承载玻璃的CNC加工平台在水平面内沿X轴和Y轴运动，使得砂轮棒对玻璃的盲孔加工区域进行由外向内离盲孔中心距离逐步减小的回字形铣削；采用细粒径金刚石砂轮棒加工时，砂轮棒自身旋转的同时沿Z轴方向上下运动；而承载玻璃的CNC加工平台在水平面内沿X轴和Y轴运动，使得砂轮棒对玻璃的盲孔加工区域进行弓字形铣削。

5.根据权利要求1所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，所述第一毛刷盘采用猪毛和剑麻混合的混合毛刷盘，所述混合毛刷盘中一部分刷毛固定孔中固定纯猪毛，而另外一部分刷毛固定孔中固定剑麻，且固定猪毛的刷毛固定孔的总面积与固定剑麻的刷毛固定孔的总面积的比例为1：1-10。

6.根据权利要求5所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，所述固定猪毛的刷毛固定孔的总面积与固定剑麻的刷毛固定孔的总面积的比例为1：1.5-3。

7.根据权利要求5所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，所述混合毛刷盘中剑麻的长度和猪毛的长度均大于10mm。

8.根据权利要求7所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，所述混合毛刷盘中剑麻的长度和猪毛的长度为10-21mm。

9.根据权利要求1所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，步骤B中第一毛刷盘为上盘，玻璃面板间接设置在抛光机的下盘上，装载着玻璃面板的抛光治具在行星轮的作用下自转，且步骤B中的第一毛刷盘为顺时针和逆时针各转动1600s±200s；所述步骤B中第一毛刷盘的转速为800r/min±200r/min；抛光后盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.02mm-0.05mm，且盲孔厚度误差控制在±0.02mm、翘曲度≤0.01mm、表面粗糙度＜10nm。

10.根据权利要求1所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，在步骤B之后步骤C之前还包括采用磨机对玻璃面板的整体厚度减薄因而减薄盲孔厚度，使用上下盘均粘贴有研磨垫的抛光盘和抛光液对玻璃面板的双面进行粗抛打磨，从而降低盲孔的厚度。

11.根据权利要求10所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，所述采用磨机对盲孔厚度进行减薄包括先采用厚度仪器对盲孔厚度按0.01mm的差距进行分类，同一类别的盲孔同批次减薄；在减薄的过程中，装载着玻璃面板的抛光治具在行星轮和太阳轮的作用下既自转又公转，上下盘反向转动；磨机上盘的转速控制为45r/min±5r/min，加工时间为60s±20s，减薄后盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0.01mm-0.03mm，且厚度误差控制在±0.02mm、翘曲度≤0.01mm、表面粗糙度为100-170nm。

12.根据权利要求1所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，步骤C中所述第二毛刷盘采用猪毛刷盘，且所述猪毛刷盘为上盘，玻璃面板间接设置在抛光机的下盘上，装载着玻璃面板的抛光治具在行星轮和太阳轮的作用下既自转又公转；所述步骤C中的猪毛刷盘中的猪毛长度大于12mm；所述猪毛刷盘的转速为200r/min±50r/min，步骤C精抛光的总时间为2800s±400s，精抛后盲孔厚度对比成品盲孔厚度的余量为0，且厚度误差控制在±0.03mm、表面粗糙度<10nm、翘曲度≤0.05mm、厚度变化量≤0.05mm。

13.根据权利要求12所述的一种玻璃面板的盲孔加工工艺，其特征在于，所述步骤C中的猪毛刷盘中的猪毛长度为12-21mm。

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