CN109530600A - 一种自动铆灯钉设备 - Google Patents
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Abstract
本发明一种自动铆灯钉设备，包括机台、振动盘、铆钉上料台、铆钉吸取机械手、铆钉移载机构、灯板定位载具、载具压紧机构和输送带，所述振动盘位于机台的侧面，所述铆钉上料台、铆钉吸取机械手、铆钉移载机构、灯板定位载具、载具压紧机构和输送带安装在机台上，所述铆钉上料台与振动盘连接，所述铆钉吸取机械手位于铆钉上料台与铆钉移载机构之间，所述灯板定位载具和输送带位于载具压紧机构的下方。本发明结构合理，自动化程度高，生产效率高，定位精度高。
Description
技术领域
本发明涉及灯板制造领域，一种自动铆灯钉设备。
背景技术
在灯板制造领域，需要在灯板上将铆钉铆入，实现灯板的连接。传统的铆灯钉方式为人工操作，存在着生产效率低、定位精度差的缺点。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产效率高、定位精度高的自动铆灯钉设备。
本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种自动铆灯钉设备，包括机台、振动盘、铆钉上料台、铆钉吸取机械手、铆钉移载机构、灯板定位载具、载具压紧机构和输送带，所述振动盘位于机台的侧面，所述铆钉上料台、铆钉吸取机械手、铆钉移载机构、灯板定位载具、载具压紧机构和输送带安装在机台上，所述铆钉上料台与振动盘连接，所述铆钉吸取机械手位于铆钉上料台与铆钉移载机构之间，所述灯板定位载具和输送带位于载具压紧机构的下方。
进一步的，所述铆钉上料台包括上料台板、位于上料台板上的上料滑轨、卡合于上料滑轨上的两个上料滑块，两个所述上料滑块之间设有上料限位块，所述上料滑块上设有铆钉上料块，所述铆钉上料块上设有铆钉上料槽。
进一步的，两个所述铆钉上料块对称设置，两个所述铆钉上料槽对称设置。
进一步的，所述铆钉移载机构包括两个移载滑轨，每个所述移载滑轨卡合有两个移载滑块，四个所述滑块共同连接有铆接气缸安装板，所述铆接气缸安装板设有两个铆接气缸，两个所述铆接气缸均连接有铆钉移载台，所述铆钉移载台的底部连接有多个铆接导柱，所述铆接气缸安装板上设有多个铆接导套，所述铆接导柱套设于铆接导套内，所述铆钉移载台上设有四个铆钉定位槽。
进一步的，所述铆钉移载台为方形，四个所述铆钉定位槽分别位于铆钉移载台的四个角上。
进一步的，所述灯板定位载具包括灯板定位气缸安装板、与灯板定位气缸安装板连接的两个灯板定位气缸，所述灯板定位气缸的输出端共同连接有灯板定位板，所述灯板定位板位于灯板定位气缸安装板的上方，所述灯板定位板与灯板定位气缸安装板平行，所述灯板定位板上设有八个避位孔和两个定位销。
进一步的，两个所述灯板定位气缸左右对称设置。
进一步的，所述载具压紧机构包括压紧气缸安装板、与压紧气缸安装板连接的两个压紧气缸、与两个压紧气缸连接的压紧板，所述压紧板位于压紧气缸安装板下方，所述压紧板与压紧气缸安装板平行，所述压紧气缸安装板设有压紧导套，所述压紧板连接有压紧导柱，所述压紧导柱套设于压紧导套内。
与现有技术相比，本发明自动铆灯钉设备的有益效果是：结构合理，自动化程度高，生产效率高，定位精度高。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是铆钉上料台的结构示意图。
图3是铆钉移载机构的结构示意图。
图4是灯板定位载具的结构示意图。
图5是载具压紧机构的结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1至图5，一种自动铆灯钉设备，包括机台1、振动盘2、铆钉上料台3、铆钉吸取机械手4、铆钉移载机构5、灯板定位载具6、载具压紧机构7和输送带8。振动盘2位于机台1的侧面，铆钉上料台3、铆钉吸取机械手4、铆钉移载机构5、灯板定位载具6、载具压紧机构7和输送带8安装在机台1上。铆钉上料台3与振动盘2连接，铆钉吸取机械手4位于铆钉上料台3与铆钉移载机构5之间。灯板定位载具6和输送带8位于载具压紧机构7的下方。
铆钉上料台3包括上料台板31、位于上料台板31上的上料滑轨32、卡合于上料滑轨32上的两个上料滑块33，两个上料滑块33之间设有上料限位块34，上料滑块33上设有铆钉上料块35，铆钉上料块35上设有铆钉上料槽36。两个铆钉上料块35对称设置，两个铆钉上料槽36对称设置。
铆钉移载机构5包括两个移载滑轨51，每个移载滑轨51卡合有两个移载滑块52，四个滑块52共同连接有铆接气缸安装板53，铆接气缸安装板53设有两个铆接气缸54，两个铆接气缸54均连接有铆钉移载台57，铆钉移载台57的底部连接有多个铆接导柱55，铆接气缸安装板53上设有多个铆接导套56，铆接导柱55套设于铆接导套56内。铆钉移载台57上设有四个铆钉定位槽58，铆钉移载台57为方形，四个铆钉定位槽58分别位于铆钉移载台57的四个角上。
灯板定位载具6包括灯板定位气缸安装板61、与灯板定位气缸安装板61连接的两个灯板定位气缸63，两个灯板定位气缸63左右对称设置，灯板定位气缸63的输出端共同连接有灯板定位板62，灯板定位板62位于灯板定位气缸安装板61的上方，灯板定位板62与灯板定位气缸安装板61平行。灯板定位板62上设有八个避位孔64和两个定位销65。
载具压紧机构7包括压紧气缸安装板71、与压紧气缸安装板71连接的两个压紧气缸73、与两个压紧气缸73连接的压紧板74，压紧板74位于压紧气缸安装板71下方，压紧板74与压紧气缸安装板71平行。压紧气缸安装板71设有压紧导套75，压紧板74连接有压紧导柱76，压紧导柱76套设于压紧导套75内。压紧板74位于灯板定位板62的正上方。
一种自动铆灯钉方法，包括以下步骤：
S1、振动盘2将铆钉送至铆钉上料台3；
具体包括以下步骤：
S11、振动盘2将铆钉送至两个铆钉上料块35的铆钉上料槽36内；
S12、两个上料滑块33向外滑动，带动铆钉上料槽36内的铆钉移动至合适位置；
S2、铆钉吸取机械手4将铆钉上料台3的铆钉吸取放入铆钉移载机构5，铆钉移载机构5移动至灯板定位载具6的正下方；
具体包括以下步骤：
S21、铆钉吸取机械手4将铆钉上料台3的铆钉第一次吸取放入两个铆钉定位槽58；
S22、铆钉吸取机械手4将铆钉上料台3的铆钉第二次吸取放入另外两个铆钉定位槽58内；
S23、铆钉定位槽58内的铆钉沿着移载滑轨51移动至灯板定位载具6的正下方；
S3、灯板定位载具6对灯板进行定位；具体为两个灯板定位气缸63向上伸出，带动灯板定位板62向上伸出，两个定位销65对灯板进行定位；
S4、载具压紧机构7对灯板进行压紧；具体为两个压紧气缸73带动压紧板74向下运动，对灯板进行压紧；
S5、铆钉移载机构5将铆钉铆入灯板；具体为两个铆接气缸54分别将两个
铆钉移载台57向上顶出，铆钉定位槽58内的八个铆钉穿过八个避位孔64铆入灯板。
本发明结构合理，自动化程度高，生产效率高，定位精度高。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (8)
1.一种自动铆灯钉设备，其特征在于：包括机台、振动盘、铆钉上料台、铆钉吸取机械手、铆钉移载机构、灯板定位载具、载具压紧机构和输送带，所述振动盘位于机台的侧面，所述铆钉上料台、铆钉吸取机械手、铆钉移载机构、灯板定位载具、载具压紧机构和输送带安装在机台上，所述铆钉上料台与振动盘连接，所述铆钉吸取机械手位于铆钉上料台与铆钉移载机构之间，所述灯板定位载具和输送带位于载具压紧机构的下方。
2.根据权利要求1所述的自动铆灯钉设备，其特征在于：所述铆钉上料台包括上料台板、位于上料台板上的上料滑轨、卡合于上料滑轨上的两个上料滑块，两个所述上料滑块之间设有上料限位块，所述上料滑块上设有铆钉上料块，所述铆钉上料块上设有铆钉上料槽。
3.根据权利要求2所述的自动铆灯钉设备，其特征在于：两个所述铆钉上料块对称设置，两个所述铆钉上料槽对称设置。
4.根据权利要求1所述的自动铆灯钉设备，其特征在于：所述铆钉移载机构包括两个移载滑轨，每个所述移载滑轨卡合有两个移载滑块，四个所述滑块共同连接有铆接气缸安装板，所述铆接气缸安装板设有两个铆接气缸，两个所述铆接气缸均连接有铆钉移载台，所述铆钉移载台的底部连接有多个铆接导柱，所述铆接气缸安装板上设有多个铆接导套，所述铆接导柱套设于铆接导套内，所述铆钉移载台上设有四个铆钉定位槽。
5.根据权利要求4所述的自动铆灯钉设备，其特征在于：所述铆钉移载台为方形，四个所述铆钉定位槽分别位于铆钉移载台的四个角上。
6.根据权利要求1所述的自动铆灯钉设备，其特征在于：所述灯板定位载具包括灯板定位气缸安装板、与灯板定位气缸安装板连接的两个灯板定位气缸，所述灯板定位气缸的输出端共同连接有灯板定位板，所述灯板定位板位于灯板定位气缸安装板的上方，所述灯板定位板与灯板定位气缸安装板平行，所述灯板定位板上设有八个避位孔和两个定位销。
7.根据权利要求6所述的自动铆灯钉设备，其特征在于：两个所述灯板定位气缸左右对称设置。
8.根据权利要求1所述的自动铆灯钉设备，其特征在于：所述载具压紧机构包括压紧气缸安装板、与压紧气缸安装板连接的两个压紧气缸、与两个压紧气缸连接的压紧板，所述压紧板位于压紧气缸安装板下方，所述压紧板与压紧气缸安装板平行，所述压紧气缸安装板设有压紧导套，所述压紧板连接有压紧导柱，所述压紧导柱套设于压紧导套内。
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