CN109490046A - 微细扁线灌胶模具及微细扁线截面的研磨方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种能节省大量模具、砂纸，节约人力，还能节约大量水资源，更加便捷环保的微细扁线灌胶模具及微细扁线截面的研磨方法。微细扁线灌胶模具包括磨具本体，磨具本体上设有灌胶空间，磨具本体上设有与灌胶空间相连通的开口，磨具本体上还设有与灌胶空间底部相连通的与微细扁线相适配的缝隙和/或若干个微细扁线放置孔。可见微细扁线灌胶模具的结构非常简单，使用方便，还可以重复使用，成本低还环保。研磨时，把若干根微细扁线捋直插入缝隙和/或微细扁线放置孔；调整好微细扁线的垂直度；对磨具本体进行加热加速固化；从磨具本体上取出固化硬后的灌胶样，再把灌胶样放入金相自动磨抛机进行研磨。本发明应用于漆包线的技术领域。

Description

微细扁线灌胶模具及微细扁线截面的研磨方法
技术领域
本发明涉及一种模具及线截面研磨方法,特别涉及一种微细扁线灌胶模具及微细扁线截面的研磨方法。
背景技术
漆包线的质量检查一般是通过漆包线的截面来确定。现有获取漆包线的截面的技术就是通过模具绕线放置治具中，然后使用压克力树脂粉和压克力固化剂配置灌胶，待固化硬后，再使用手动磨抛机进行研磨、抛光，最后通过显微镜确认截面里的导体与绝缘层、自粘层是否清晰明了。现有技术存在的问题及缺陷有：
1、耗费时间过长，平均每一个截面需耗费几个小时；
2、耗费大量模具、砂纸、水资源，不能重复利用；
3、耗费人力和力气；
4、方法把握不了，不方便统一管理。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种能节省大量模具、砂纸，节约人力，还能节约大量水资源，更加便捷环保的微细扁线灌胶模具及微细扁线截面的研磨方法。
本发明所采用的技术方案是：所述微细扁线灌胶模具包括磨具本体，所述磨具本体上设有灌胶空间，所述磨具本体上设有与所述灌胶空间相连通的开口，所述磨具本体上还设有与所述灌胶空间底部相连通的与微细扁线相适配的缝隙和/或若干个微细扁线放置孔。
进一步，所述灌胶空间的底面与侧面之间采用圆弧过渡。
进一步，所述灌胶空间的底面为平面，若干个所述微细扁线放置孔均为直孔，所述直孔的开孔方向垂直于所述灌胶空间的底面。
进一步，若干个所述微细扁线放置孔沿着所述灌胶空间底部的中心向外分布。
进一步，所述缝隙位于所述灌胶空间底部的中间位置。
所述微细扁线截面的研磨方法包括如下步骤：
a、把若干根所述微细扁线捋直插入所述缝隙和/或所述微细扁线放置孔，使得所述微细扁线的一端伸入所述灌胶空间；
b、调整好所述微细扁线伸入所述灌胶空间的一端的垂直度，使得所述微细扁线伸入所述灌胶空间的一端垂直于所述灌胶空间底部；
c、所述灌胶空间内加入灌胶压克力树脂粉和压克力固化剂进行灌胶，对所述磨具本体进行加热加速固化；
d、从所述磨具本体上取出固化硬后的灌胶样，再把所述灌胶样放入金相自动磨抛机进行研磨。
在步骤d中，在金相自动磨抛机进行研磨前需要调整好研磨头与转盘之间的距离位置与水平度，研磨头转向与转盘转向一致。
在步骤d中，使用所述金相自动磨抛机进行研磨时，先用P1200砂纸自动研磨0.5至1分钟，接着换P2000砂纸自动研磨0.5至1分钟，再接着换P4000砂纸抛光0.5至2分钟，最后用显微镜确认。
本发明的有益效果是：由于所述微细扁线灌胶模具包括磨具本体，所述磨具本体上设有灌胶空间，所述磨具本体上设有与所述灌胶空间相连通的开口，所述磨具本体上还设有与所述灌胶空间底部相连通的与微细扁线相适配的缝隙和/或若干个微细扁线放置孔。可见所述微细扁线灌胶模具的结构非常简单，使用方便，还可以重复使用，成本低还环保。
研磨时，把若干根所述微细扁线捋直插入所述缝隙和/或所述微细扁线放置孔，使得所述微细扁线的一端伸入所述灌胶空间；调整好所述微细扁线伸入所述灌胶空间的一端的垂直度，使得所述微细扁线伸入所述灌胶空间的一端垂直于所述灌胶空间底部；所述灌胶空间内加入灌胶压克力树脂粉和压克力固化剂进行灌胶，对所述磨具本体进行加热加速固化；从所述磨具本体上取出固化硬后的灌胶样，再把所述灌胶样放入金相自动磨抛机进行研磨。可见，本发明能节省大量模具、砂纸，节约人力，还能节约大量水资源，更加便捷环保。
附图说明
图1是实施例一的俯视图；
图2是图1的剖视图；
图3是实施例二的俯视图。
具体实施方式
实施例一
如图1所示，在本实施例中，微细扁线灌胶模具包括磨具本体1，所述磨具本体1上设有灌胶空间2，所述磨具本体1上设有与所述灌胶空间2相连通的开口3，所述磨具本体1上还设有与所述灌胶空间2底部相连通的与微细扁线4相适配的若干个微细扁线放置孔6。
在本实施例中，所述灌胶空间2的底面与侧面之间采用圆弧7过渡。
在本实施例中，所述灌胶空间2的底面为平面，若干个所述微细扁线放置孔6均为直孔，所述直孔的开孔方向垂直于所述灌胶空间2的底面。
在本实施例中，若干个所述微细扁线放置孔6沿着所述灌胶空间2底部的中心向外分布。
实施例二
在本实施例中，微细扁线灌胶模具包括磨具本体1，所述磨具本体1上设有灌胶空间2，所述磨具本体1上设有与所述灌胶空间2相连通的开口3，所述磨具本体1上还设有与所述灌胶空间2底部相连通的与微细扁线4相适配的缝隙5。在本实施例中，所述缝隙5位于所述灌胶空间2底部的中间位置。
所述微细扁线截面的研磨方法包括如下步骤：
a、把若干根所述微细扁线4捋直插入所述缝隙5和/或所述微细扁线放置孔6，使得所述微细扁线4的一端伸入所述灌胶空间2；
b、调整好所述微细扁线4伸入所述灌胶空间2的一端的垂直度，使得所述微细扁线4伸入所述灌胶空间2的一端垂直于所述灌胶空间2底部；
c、所述灌胶空间2内加入灌胶压克力树脂粉和压克力固化剂进行灌胶，对所述磨具本体1进行加热加速固化；
d、从所述磨具本体1上取出固化硬后的灌胶样，再把所述灌胶样放入金相自动磨抛机进行研磨。
在步骤d中，在金相自动磨抛机进行研磨前需要调整好研磨头与转盘之间的距离位置与水平度，研磨头转向与转盘转向一致。
在步骤d中，使用所述金相自动磨抛机进行研磨时，先用P1200砂纸自动研磨0.5至1分钟，接着换P2000砂纸自动研磨0.5至1分钟，再接着换P4000砂纸抛光0.5至2分钟，最后用显微镜确认。
本发明节省了大量模具、砂纸，节约水资源，更加便捷环保，磨截面自动化更加省力气，同时也节省人力，为公司发展做出更大帮助。
本发明应用于漆包线的技术领域。
虽然本发明的实施例是以实际方案来描述的，但是并不构成对本发明含义的限制，对于本领域的技术人员，根据本说明书对其实施方案的修改及与其他方案的组合都是显而易见的。

Claims (8)

1.微细扁线灌胶模具，其特征在于：所述微细扁线灌胶模具包括磨具本体（1），所述磨具本体（1）上设有灌胶空间（2），所述磨具本体（1）上设有与所述灌胶空间（2）相连通的开口（3），所述磨具本体（1）上还设有与所述灌胶空间（2）底部相连通的与微细扁线（4）相适配的缝隙（5）和/或若干个微细扁线放置孔（6）。
2.根据权利要求1所述的微细扁线灌胶模具，其特征在于：所述灌胶空间（2）的底面与侧面之间采用圆弧（7）过渡。
3.根据权利要求1所述的微细扁线灌胶模具，其特征在于：所述灌胶空间（2）的底面为平面，若干个所述微细扁线放置孔（6）均为直孔，所述直孔的开孔方向垂直于所述灌胶空间（2）的底面。
4.根据权利要求3所述的微细扁线灌胶模具，其特征在于：若干个所述微细扁线放置孔（6）沿着所述灌胶空间（2）底部的中心向外分布。
5.根据权利要求1所述的微细扁线灌胶模具，其特征在于：所述缝隙（5）位于所述灌胶空间（2）底部的中间位置。
6.一种使用了如权利要求1所述的微细扁线灌胶模具的微细扁线截面的研磨方法，其特征在于：所述微细扁线截面的研磨方法包括如下步骤：
把若干根所述微细扁线（4）捋直插入所述缝隙（5）和/或所述微细扁线放置孔（6），使得所述微细扁线（4）的一端伸入所述灌胶空间（2）；
b、调整好所述微细扁线（4）伸入所述灌胶空间（2）的一端的垂直度，使得所述微细扁线（4）伸入所述灌胶空间（2）的一端垂直于所述灌胶空间（2）底部；
c、所述灌胶空间（2）内加入灌胶压克力树脂粉和压克力固化剂进行灌胶，对所述磨具本体（1）进行加热加速固化；
d、从所述磨具本体（1）上取出固化硬后的灌胶样，再把所述灌胶样放入金相自动磨抛机进行研磨。
7.根据权利要求6所述的微细扁线截面的研磨方法，其特征在于：在步骤d中，在金相自动磨抛机进行研磨前需要调整好研磨头与转盘之间的距离位置与水平度，研磨头转向与转盘转向一致。
8.根据权利要求6或7所述的微细扁线截面的研磨方法，其特征在于：在步骤d中，使用所述金相自动磨抛机进行研磨时，先用P1200砂纸自动研磨0.5至1分钟，接着换P2000砂纸自动研磨0.5至1分钟，再接着换P4000砂纸抛光0.5至2分钟，最后用显微镜确认。
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CB02 Change of applicant information
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Address after: No. 8, Zone B, Wenhua Development Zone, Shuibu Town, Taishan City, Jiangmen City, Guangdong Province, 529262

Applicant after: Guangdong Songtian Technology Co.,Ltd.

Address before: No. 8, Zone B, Wenhua Development Zone, Shuibu Town, Taishan City, Jiangmen City, Guangdong Province, 529262

Applicant before: MATSUDA ELECTRIC (TAISHAN) Co.,Ltd.

GR01 Patent grant
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