CN109484490A - 乘用车前舱模块化布置架构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种乘用车前舱模块化布置架构，包括前舱挡板和与前舱挡板连接的挡板连接板，前舱挡板具有多个用于安装挡板连接板的连接板安装位置。本发明的乘用车前舱模块化布置架构，通过将挡板连接板的安装位置设置成可调整的，能够兼顾多种车型的平台化布置，减少了研发资金的投入，减少了开发成本和周期，并大大降低了新增部件后的开发风险。

Description

乘用车前舱模块化布置架构

技术领域

本发明属于汽车技术领域，具体地说，本发明涉及一种乘用车前舱模块化布置架构。

背景技术

目前大部分主机厂都有生产轿车、SUV、MPV等不同类型的车型，但由于各种原因，在总体布局、零部件互换、共用生产线等维度，各车型之间基本相对独立，这种情况带来了车型开发成本、周期较大，产线多、效率低等问题。

前舱模块区域是指乘用车前部发动机舱区域相关的系统及零部件，前舱模块里的这些零部件，在市场上现有的车型中已经存在，但并没有从整个前舱模块的整体考虑不同车型变化的设计，而仅仅是对单一车型(或单一车型的简单变种车型)进行设计，无法实现不同车型、不同品牌、不同配置、共线生产、零部件互换等多维度的调整。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种乘用车前舱模块化布置架构，目的是提高通用化率。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：乘用车前舱模块化布置架构，包括前舱挡板和与前舱挡板连接的挡板连接板，前舱挡板具有多个用于安装挡板连接板的连接板安装位置。

所述连接板安装位置具有两个，分别为第一连接板安装位置和第二连接板安装位置，第一连接板安装位置位于第二连接板安装位置的上方。

所述的乘用车前舱模块化布置架构还包括两个前纵梁和与两个前纵梁连接的前副车架，前纵梁具有多个用于安装前副车架的车架安装位置。

所述车架安装位置具有三个，分别为第一车架安装位置、第二车架安装位置和第三车架安装位置。

所述第一车架安装位置、第二车架安装位置和第三车架安装位置处于所述前纵梁的长度方向上的不同位置处。

所述第一车架安装位置、第二车架安装位置和第三车架安装位置的高度大小不同。

所述第一车架安装位置的高度大于所述第二车架安装位置的高度，第二车架安装位置的高度大于所述第三车架安装位置的高度。

对于轿车车型，所述前副车架为蝶式副车架，前副车架安装在所述第二车架安装位置和所述第三车架安装位置处。

对于SUV车型，所述前副车架为全框式副车架，前副车架安装在所述第一车架安装位置和所述第三车架安装位置处。

对于SUV车型，所述前副车架为全框式副车架，前副车架安装在所述第一车架安装位置、所述第二车架安装位置和所述第三车架安装位置处。

本发明的乘用车前舱模块化布置架构，通过将挡板连接板的安装位置设置成可调整的，能够兼顾多种车型的平台化布置，提高了通用化率，减少了研发资金的投入，减少了开发成本和周期，并大大降低了新增部件后的开发风险。

附图说明

图1是本发明乘用车前舱模块化布置架构的爆炸图；

图2是动力总成互换性示意图；

图3是前副车架互换性示意图；

图4是前轮罩差异性示意图；

图5是轮胎差异性示意图；

图6是前舱挡板变化示意图；

上述图中的标记均为：1、轮胎；2、前悬架；3、前纵梁；4、前轮罩；5、前副车架；6、发动机；7、前舱挡板；8、变速箱；9、挡板连接板；

10、第一连接板安装位置；11、第二连接板安装位置；

12、第一车架安装位置；13、第二车架安装位置；14、第三车架安装位置；

15、前安装位置；16、后安装位置；

17、减震器安装板；18、轮辋。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”、“第二”和“第三”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

如图1至图6所示，本发明提供了一种乘用车前舱模块化布置架构，包括前舱挡板7和与前舱挡板7连接的挡板连接板9，前舱挡板7具有多个用于安装挡板连接板9的连接板安装位置。

具体地说，如图1和图6所示，连接板安装位置具有两个，分别为第一连接板安装位置10和第二连接板安装位置11，第一连接板安装位置10位于第二连接板安装位置11的上方，第一连接板安装位置10的高度大于第二连接板安装位置11的高度。前舱挡板7位于驾驶舱的前方，挡板连接板9与前舱挡板7的下部连接，挡板连接板9朝鲜前舱挡板7的下方延伸，第一连接板安装位置10和第二连接板安装位置11位于前舱挡板7的下部。

如图6所示，对于轿车车型，挡板连接板9安装在第二连接板安装位置11处，挡板连接板9是在第二连接板安装位置11处与前舱挡板7固定连接。对于MPV车型，挡板连接板9安装在第一连接板安装位置10处，挡板连接板9是在第一连接板安装位置10处与前舱挡板7固定连接。

如图6所示，对于SUV车型，挡板连接板9安装在第一连接板安装位置10处，挡板连接板9是在第一连接板安装位置10处与前舱挡板7固定连接。

如图6所示，对于SUV车型，挡板连接板9也可以安装在第二连接板安装位置11处，挡板连接板9是在第二连接板安装位置11处与前舱挡板7固定连接。

在本发明的乘用车前舱模块化布置架构中，前舱挡板设计为通用件，适用于架构内的所有车型，挡板连接板随着车型的变化设计了两种状态，即轿车与SUV共用的低位置状态与MPV与SUV共用的高位置状态。通过此种设计，只需要前舱挡板连接板的设计差异就可以实现轿车、SUV、MPV等不同车型间的切换，其他的车身零件保持通用，提高了通用化率。

如图1至图3所示，本发明的乘用车前舱模块化布置架构的还包括两个前纵梁3和与两个前纵梁3连接的前副车架5，前纵梁3具有多个用于安装前副车架5的车架安装位置。在本实施例中，车架安装位置具有三个，分别为第一车架安装位置12、第二车架安装位置13和第三车架安装位置14。两个前纵梁3为相对布置且两个前纵梁3相平行，两个前纵梁3分别为左前纵梁和右前纵梁。

如图1至图3所示，第一车架安装位置12、第二车架安装位置13和第三车架安装位置14处于前纵梁3的长度方向上的不同位置处，第一车架安装位置12、第二车架安装位置13和第三车架安装位置14沿前纵梁3的长度方向依次布置，第一车架安装位置12位于第二车架安装位置13的前方，第三车架安装位置14位于第二车架安装位置13的后方，第一车架安装位置12位于前纵梁3的前端，第三车架安装位置14位于前纵梁3的后端，第二车架安装位置13位于前纵梁3的长度方向上的中间位置处。而且第一车架安装位置12、第二车架安装位置13和第三车架安装位置14的高度大小不同，第一车架安装位置12的高度大于第二车架安装位置13的高度，第二车架安装位置13的高度大于第三车架安装位置14的高度。

如图3所示，对于轿车车型，前副车架5为蝶式副车架，前副车架5安装在第二车架安装位置13和第三车架安装位置14处，前副车架5是在第二车架安装位置13和第三车架安装位置14处与两个前纵梁3固定连接，前副车架5上相应的设有四个安装点。

如图3所示，对于SUV车型，前副车架5为全框式副车架，前副车架5安装在第一车架安装位置12和第三车架安装位置14处，前副车架5是在第一车架安装位置12和第三车架安装位置14处与两个前纵梁3固定连接，前副车架5上相应的设有四个安装点。

如图3所示，对于SUV车型，前副车架5为全框式副车架，前副车架5还可以安装在第一车架安装位置12、第二车架安装位置13和第三车架安装位置14处，前副车架5是在第一车架安装位置12、第二车架安装位置13和第三车架安装位置14处与两个前纵梁3固定连接，前副车架5上相应的设有六个安装点。

在本发明的乘用车前舱模块化布置架构中，通过前纵梁与前副车架安装点的统一实现互换性：左、右前纵梁各设计前、中、后三个前副车架安装点，此六个安装点保持不变，副车架随着不同车型、不同性能、不同配置的需求进行选择性安装。比如基本配置的轿车，采用蝶式副车架，则使用左、右中安装点和左、右后安装点；SUV车型可选用全框式副车架，可选用左、右前安装点和左、右后安装点或者全部六个安装点；高端车型可在副车架上增加液压衬套等。

如图1和图2所示，本发明的乘用车前舱模块化布置架构的还包括与两个前纵梁和前副车架连接的动力总成，动力总成主要是由发动机和变速箱连接而成，前纵梁上设有一个用于安装动力总成的前安装位置15，前副车架上设有一个用于安装动力总成的后安装位置16，相应的，动力总成上设有三个安装点。在前纵梁的长度方向上，前安装位置15位于第一车架安装位置12和第二车架安装位置13之间。为了实现动力总成的平台化布置，前舱中能搭载的所有发动机和变速箱按具体配置要求各自进行合装，并统一坐标及姿态，此种布置方法，可实现各动力总成在两个前纵梁上的安装点保持一致，在前副车架上的后安装点保持一致，达到相同的副车架及前纵梁搭载不同动力总成的目的，从而提高了通用化率。

如图1和图4所示，本发明的乘用车前舱模块化布置架构的还包括前悬架2、前轮罩和减震器安装板17，减震器安装板17与前轮罩的上端连接，前悬架2与减震器安装板17连接。在本发明中，通过前轮罩与前悬架上安装点的差异设计实现车型差异及其性能差异：前悬架上安装点会随着车型变化有一定的调整，例如：假设前轮距需要增加，如果仅仅是将轮胎及转向节外移，而前悬架上安装点不动，则注销偏置距会随着变化，当该变化超过一定范围时，车辆性能将会受到影响，因此前悬架上安装点需要一定的调整量。再比如：从轿车车型演变到SUV车型时，整车抬高，前悬架要满足高度的变化及车型性能的差异化，前悬架上安装点也需要进行调整。在本发明中，将前轮罩设计为通用边界，减震器安装板与前轮罩的焊接区域保持一致，与不同乘用车车型适配的减震器安装板是在前轮罩的同一位置处与前轮罩焊接连接，减震器安装板与前悬架的安装区域为差异部分，可随具体车型切换该件，实现差异性，确保车型性能。

如图1和图5所示，在本发明中，通过轮胎的互换实现车型及造型风格的多边性，轮胎为造型件，一般每款车型都会有对应造型风格的轮辋和轮胎规格。为实现轮胎的差异，本发明的乘用车前舱模块化布置架构，首先预留了最大轮胎选型的空间边界，其次统一轮胎安装点的紧固件数量及相对位置尺寸，即可实现前悬架等周边零部件不变的前提下，轮胎规格及轮辋造型风格的切换。

上述内容所涉及的上、下、前、后、左、右等方位词，均是以驾驶员在乘用车前进时面对的方向为前方，驾驶员身体左侧为左方，驾驶员头顶上方为上方，为基准定义的，应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：包括前舱挡板和与前舱挡板连接的挡板连接板，前舱挡板具有多个用于安装挡板连接板的连接板安装位置。

2.根据权利要求1所述的乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：所述连接板安装位置具有两个，分别为第一连接板安装位置和第二连接板安装位置，第一连接板安装位置位于第二连接板安装位置的上方。

3.根据权利要求1或2所述的乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：还包括两个前纵梁和与两个前纵梁连接的前副车架，前纵梁具有多个用于安装前副车架的车架安装位置。

4.根据权利要求3所述的乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：所述车架安装位置具有三个，分别为第一车架安装位置、第二车架安装位置和第三车架安装位置。

5.根据权利要求4所述的乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：所述第一车架安装位置、第二车架安装位置和第三车架安装位置处于所述前纵梁的长度方向上的不同位置处。

6.根据权利要求4或5所述的乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：所述第一车架安装位置、第二车架安装位置和第三车架安装位置的高度大小不同。

7.根据权利要求6所述的乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：所述第一车架安装位置的高度大于所述第二车架安装位置的高度，第二车架安装位置的高度大于所述第三车架安装位置的高度。

8.根据权利要求4至7任一所述的乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：对于轿车车型，所述前副车架为蝶式副车架，前副车架安装在所述第二车架安装位置和所述第三车架安装位置处。

9.根据权利要求4至7任一所述的乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：对于SUV车型，所述前副车架为全框式副车架，前副车架安装在所述第一车架安装位置和所述第三车架安装位置处。

10.根据权利要求4至7任一所述的乘用车前舱模块化布置架构，其特征在于：对于SUV车型，所述前副车架为全框式副车架，前副车架安装在所述第一车架安装位置、所述第二车架安装位置和所述第三车架安装位置处。