CN109483808A - 一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法 - Google Patents

一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，包括上模具和下模具，所述上模具的底部固定安装有定位柱和加固座，所述定位柱的底部固定安装有导向柱，所述加固座的底部开设有第一稳定槽和第二稳定槽，所述上模具的顶部固定安装有防溢块，所述上模具的顶部开设有进料口，所述上模具的内部开设有输料通道和排气通道，所述上模具的底部开设有上模腔。本发明通过设置定位柱、加固座、导向柱、第一稳定槽、第二稳定槽、定位槽、加固槽、导向槽、第一稳定柱和第二稳定柱，提高了上模具和下模具之间的稳定性，保证了注塑过程中上模具和下模具不会出现松动，进而确保了注塑过程的正常进行，提高了注塑产品的成型质量。

Description

一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法
技术领域
本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
现在的注塑模具在使用时，通过驱动机构推动上模具与下模具进行合模，合模过程主要通过上模具的卡柱和下模具的卡柱槽进行卡合，将上模具和下模具进行固定住，从而使注塑空腔形成，但现有的卡柱和卡柱槽都是单纯的设计成圆柱状，降低了上模具和下模具之间的稳定性，注塑过程中会出现上模具和下模具出现松动造成注塑成型失败的现象，同时现有注塑模具成型产品的时间较长。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，解决了注塑模具使用时稳定性较差的问题。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，包括上模具和下模具，所述上模具的底部固定安装有定位柱和加固座，所述定位柱的底部固定安装有导向柱，所述加固座的底部开设有第一稳定槽和第二稳定槽，所述上模具的顶部固定安装有防溢块，所述上模具的顶部开设有进料口，所述上模具的内部开设有输料通道和排气通道，所述上模具的底部开设有上模腔，所述下模具的顶部开设有下模腔、定位槽和加固槽，所述下模具的内部开设有与定位槽相连通的导向槽，所述加固槽内壁的顶部固定安装有第一稳定柱和第二稳定柱，所述下模具上开设有矩形通孔，所述矩形通孔的内部固定安装有导热板，所述导热板上设置有输水管，所述下模具的底部通过螺栓固定安装有下模固定板。
进一步优化本技术方案，所述定位柱的直径从上到下逐渐减小，且所述定位柱最小直径大于导向柱的直径。
进一步优化本技术方案，所述加固座的数量为两个，两个加固座以上模具的中线为对称轴对称分布在上模具的底部。
进一步优化本技术方案，所述输料通道的一端与进料口相连通，所述输料通道的另一端与上模腔相连通，所述输料通道的口径从上到下逐渐增加。
进一步优化本技术方案，所述排气通道的输料为两个，两个所述排气通道的一端均与上模腔相连通，且两个所述排气通道与上模腔连通处设置有单向阀，两个所述排气通道的另一端贯穿上模具与外界相连通。
进一步优化本技术方案，所述定位槽和导向槽的大小与相对应的定位柱和导向柱的大小相适配。
进一步优化本技术方案，所述第一稳定柱和第二稳定柱的直径小于相对应的第一稳定槽和第二稳定槽的直径。
一种用于塑料注塑机的注塑模具成型方法如下：
S1：首先通过驱动机构推动上模具和下模具进行合模；
S2：合模过程中导向柱首先经过定位槽进行导向槽内，然后定位柱进入定位槽内，同时第一稳定柱和第二稳定柱分别进入相对应的第一稳定槽和第二稳定槽内；
S3：当上模具和下模具完成全部合模后，上模腔和下模腔形成一个注塑空腔；
S4：将高压受热融化的塑料通过进料口往上模具内部注入，注入的融化塑料通过输料通道进入到注塑空腔内；
S5：在融化塑料进入注塑空腔的同时，通过排气通道将注塑空腔内的气体排出；
S6：通过外部压力装置检测注塑空腔内部的液压，当检测到塑料已经充满注塑空腔时，保压25～75秒；
S7：注塑塑料停止并撤出，通过外部输水装置往输水管内输送水；
S8：静置30～80秒，注塑空腔内的塑料硬化成注塑品；
S9：开模，通过驱动机构将上模具与下模具分离；
S10：取出成型的注塑品。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，具备以下有益效果：
1、该用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，通过设置定位柱、加固座、导向柱、第一稳定槽、第二稳定槽、定位槽、加固槽、导向槽、第一稳定柱和第二稳定柱，合模过程中，首先导向柱进入导向槽内，完成上模具和下模具之间的导向连接，然后定位柱进入到定位槽内，由于定位柱设计成直径从上到下逐渐递减，提高了与定位槽进行卡合的流畅性，并增加了贴合性，同时第一稳定柱和第二稳定柱进入相对应的第一稳定槽和第二稳定槽内，最终加固座与加固槽卡合，完成合模过程，提高了上模具和下模具之间的稳定性，保证了注塑过程中上模具和下模具不会出现松动，进而确保了注塑过程的正常进行，提高了注塑产品的成型质量。
2、该用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，通过设置矩形通孔、导热板和输水管，注塑成型过程中，通过往输水管内输水，提高了导热板吸收热量的速度，加快注塑成型的时间，提高了生产效率，有利于增强注塑产品的产量。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明上模具结构示意图；
图3为本发明上模具平面剖视图；
图4为本发明下模具结构示意图；
图5为本发明结构侧视图。
图中：1、上模具；2、下模具；3、定位柱；4、加固座；5、导向柱；6、第一稳定槽；7、第二稳定槽；8、防溢块；9、进料口；10、输料通道；11、上模腔；12、排气通道；13、单向阀；14、下模腔；15、定位槽；16、加固槽；17、导向槽；18、第一稳定柱；19、第二稳定柱；20、矩形通孔；21、导热板；22、输水管；23、下模固定板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，包括上模具 1和下模具2，上模具1的底部固定安装有定位柱3和加固座4，定位柱3的底部固定安装有导向柱5，加固座4的底部开设有第一稳定槽6和第二稳定槽 7，上模具1的顶部固定安装有防溢块8，上模具1的顶部开设有进料口9，上模具1的内部开设有输料通道10和排气通道12，上模具1的底部开设有上模腔11，下模具2的顶部开设有下模腔14、定位槽15和加固槽16，下模具 2的内部开设有与定位槽15相连通的导向槽17，加固槽16内壁的顶部固定安装有第一稳定柱18和第二稳定柱19，通过设置定位柱3、加固座4、导向柱5、第一稳定槽6、第二稳定槽7、定位槽15、加固槽16、导向槽17、第一稳定柱18和第二稳定柱19，合模过程中，首先导向柱5进入导向槽17内，完成上模具1和下模具2之间的导向连接，然后定位柱3进入到定位槽15内，由于定位柱3设计成直径从上到下逐渐递减，提高了与定位槽15进行卡合的流畅性，并增加了贴合性，同时第一稳定柱18和第二稳定柱19进入相对应的第一稳定槽6和第二稳定槽7内，最终加固座4与加固槽16卡合，完成合模过程，提高了上模具1和下模具2之间的稳定性，保证了注塑过程中上模具1和下模具2不会出现松动，进而确保了注塑过程的正常进行，提高了注塑产品的成型质量，下模具2上开设有矩形通孔20，矩形通孔20的内部固定安装有导热板21，导热板21上设置有输水管22，下模具2的底部通过螺栓固定安装有下模固定板23，通过设置矩形通孔20、导热板21和输水管22，注塑成型过程中，通过往输水管22内输水，提高了导热板21吸收热量的速度，加快注塑成型的时间，提高了生产效率，有利于增强注塑产品的产量。
具体的，定位柱3的直径从上到下逐渐减小，且定位柱3最小直径大于导向柱5的直径，有利于导向柱5进入到导向槽17内。
具体的，加固座4的数量为两个，两个加固座4以上模具1的中线为对称轴对称分布在上模具1的底部，加强了对上模具1和下模具2两侧的稳定性。
具体的，输料通道10的一端与进料口9相连通，输料通道10的另一端与上模腔11相连通，输料通道10的口径从上到下逐渐增加，防止输料过程中出现堵塞的现象。
具体的，排气通道12的输料为两个，两个排气通道12的一端均与上模腔11相连通，且两个排气通道12与上模腔11连通处设置有单向阀13，两个排气通道12的另一端贯穿上模具1与外界相连通，能够将上模具1和下模具 2合模后形成的空腔内部气体排出，防止对产品质量造成影响。
具体的，定位槽15和导向槽17的大小与相对应的定位柱3和导向柱5 的大小相适配，提高了稳定性。
具体的，第一稳定柱18和第二稳定柱19的直径小于相对应的第一稳定槽6和第二稳定槽7的直径，有利于第一稳定柱18和第二稳定柱19进入相对应的第一稳定槽6和第二稳定槽7内。
一种用于塑料注塑机的注塑模具成型方法如下：
S1：首先通过驱动机构推动上模具1和下模具2进行合模；
S2：合模过程中导向柱5首先经过定位槽15进行导向槽17内，然后定位柱3进入定位槽15内，同时第一稳定柱18和第二稳定柱19分别进入相对应的第一稳定槽6和第二稳定槽7内；
S3：当上模具1和下模具2完成全部合模后，上模腔11和下模腔14形成一个注塑空腔；
S4：将高压受热融化的塑料通过进料口9往上模具1内部注入，注入的融化塑料通过输料通道10进入到注塑空腔内；
S5：在融化塑料进入注塑空腔的同时，通过排气通道12将注塑空腔内的气体排出；
S6：通过外部压力装置检测注塑空腔内部的液压，当检测到塑料已经充满注塑空腔时，保压25～75秒；
S7：注塑塑料停止并撤出，通过外部输水装置往输水管22内输送水；
S8：静置30～80秒，注塑空腔内的塑料硬化成注塑品；
S9：开模，通过驱动机构将上模具1与下模具2分离；
S10：取出成型的注塑品。
在使用时，首先将上模具1和下模具2固定在注塑机上，注塑机分为固定部分和活动部分，上模具1和下模具2在合模前，上模具1位于注塑机活动部分，下模具2位于注塑机固定部分，注塑过程中，通过活动部分推动上模具1进行移动，首先导向柱5进入导向槽17内，完成上模具1和下模具2 之间的导向连接，然后定位柱3进入到定位槽15内，由于定位柱3设计成直径从上到下逐渐递减，提高了与定位槽15进行卡合的流畅性，并增加了贴合性，同时第一稳定柱18和第二稳定柱19进入相对应的第一稳定槽6和第二稳定槽7内，最终加固座4与加固槽16卡合，完成合模过程，合模完成后，将高压受热融化的塑料通过进料口9往上模具1内部注入，注入的融化塑料通过输料通道10进入到注塑空腔内，在融化塑料进入注塑空腔的同时，通过排气通道12将注塑空腔内的气体排出，注塑成型过程中，通过往输水管22内输水，提高了导热板21吸收热量的速度，然后静置一段时间，将上模具1 与下模具分2离，取出注塑产品。
综上所述，该用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，通过设置定位柱3、加固座4、导向柱5、第一稳定槽6、第二稳定槽7、定位槽15、加固槽16、导向槽17、第一稳定柱18和第二稳定柱19，合模过程中，首先导向柱5进入导向槽17内，完成上模具1和下模具2之间的导向连接，然后定位柱3进入到定位槽15内，由于定位柱3设计成直径从上到下逐渐递减，提高了与定位槽15进行卡合的流畅性，并增加了贴合性，同时第一稳定柱18和第二稳定柱19进入相对应的第一稳定槽6和第二稳定槽7内，最终加固座4与加固槽16卡合，完成合模过程，提高了上模具1和下模具2之间的稳定性，保证了注塑过程中上模具1和下模具2不会出现松动，进而确保了注塑过程的正常进行，提高了注塑产品的成型质量。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，包括上模具(1)和下模具(2)，其特征在于：所述上模具(1)的底部固定安装有定位柱(3)和加固座(4)，所述定位柱(3)的底部固定安装有导向柱(5)，所述加固座(4)的底部开设有第一稳定槽(6)和第二稳定槽(7)，所述上模具(1)的顶部固定安装有防溢块(8)，所述上模具(1)的顶部开设有进料口(9)，所述上模具(1)的内部开设有输料通道(10)和排气通道(12)，所述上模具(1)的底部开设有上模腔(11)，所述下模具(2)的顶部开设有下模腔(14)、定位槽(15)和加固槽(16)，所述下模具(2)的内部开设有与定位槽(15)相连通的导向槽(17)，所述加固槽(16)内壁的顶部固定安装有第一稳定柱(18)和第二稳定柱(19)，所述下模具(2)上开设有矩形通孔(20)，所述矩形通孔(20)的内部固定安装有导热板(21)，所述导热板(21)上设置有输水管(22)，所述下模具(2)的底部通过螺栓固定安装有下模固定板(23)。
2.根据权利要求1所述的一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，其特征在于：所述定位柱(3)的直径从上到下逐渐减小，且所述定位柱(3)最小直径大于导向柱(5)的直径。
3.根据权利要求1所述的一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，其特征在于：所述加固座(4)的数量为两个，两个加固座(4)以上模具(1)的中线为对称轴对称分布在上模具(1)的底部。
4.根据权利要求1所述的一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，其特征在于：所述输料通道(10)的一端与进料口(9)相连通，所述输料通道(10)的另一端与上模腔(11)相连通，所述输料通道(10)的口径从上到下逐渐增加。
5.根据权利要求1所述的一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，其特征在于：所述排气通道(12)的输料为两个，两个所述排气通道(12)的一端均与上模腔(11)相连通，且两个所述排气通道(12)与上模腔(11)连通处设置有单向阀(13)，两个所述排气通道(12)的另一端贯穿上模具(1)与外界相连通。
6.根据权利要求1所述的一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，其特征在于：所述定位槽(15)和导向槽(17)的大小与相对应的定位柱(3)和导向柱(5)的大小相适配。
7.根据权利要求1所述的一种用于塑料注塑机的注塑模具及成型方法，其特征在于：所述第一稳定柱(18)和第二稳定柱(19)的直径小于相对应的第一稳定槽(6)和第二稳定槽(7)的直径。
一种用于塑料注塑机的注塑模具成型方法如下：
S1：首先通过驱动机构推动上模具1和下模具2进行合模；
S2：合模过程中导向柱5首先经过定位槽15进行导向槽17内，然后定位柱3进入定位槽15内，同时第一稳定柱18和第二稳定柱19分别进入相对应的第一稳定槽6和第二稳定槽7内；
S3：当上模具1和下模具2完成全部合模后，上模腔11和下模腔14形成一个注塑空腔；
S4：将高压受热融化的塑料通过进料口9往上模具1内部注入，注入的融化塑料通过输料通道10进入到注塑空腔内；
S5：在融化塑料进入注塑空腔的同时，通过排气通道12将注塑空腔内的气体排出；
S6：通过外部压力装置检测注塑空腔内部的液压，当检测到塑料已经充满注塑空腔时，保压25～75秒；
S7：注塑塑料停止并撤出，通过外部输水装置往输水管22内输送水；
S8：静置30～80秒，注塑空腔内的塑料硬化成注塑品；
S9：开模，通过驱动机构将上模具1与下模具2分离；
S10：取出成型的注塑品。
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