CN109466155A - 一种提高刚挠结合板覆盖膜贴合效率的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种提高刚挠结合板覆盖膜贴合效率的方法，其包括以下步骤：S1、提供保护膜，其包括粘性层及离型层，粘性层粘贴于离型层上，离型层可撕离粘性层；S2、提供覆盖膜，其包括覆盖膜层和离型层，覆盖膜层粘贴于离型层上，离型层可撕离覆盖膜层；S3、将保护膜的离型层撕掉，露出粘性层的粘贴面，将覆盖膜与所述粘贴面粘合；S4、撕掉覆盖膜的离型纸，从覆盖膜层的PI面切割需要的覆盖膜图形，只切穿覆盖膜，不切穿作为转嫁模板的所述粘性层；S5、对位前将不需要的覆盖膜层撕掉；S6、将保护膜的粘性层和挠性板预先设计好的对位系统实现对位，实现覆盖膜层成片转嫁到需要贴覆盖膜的挠性区域上；S7、快压后撕掉作为转嫁模板的所述粘性层即可实现整板贴覆盖膜。

Description

一种提高刚挠结合板覆盖膜贴合效率的方法
技术领域
本发明属于印刷电路板的加工制造领域，尤其涉及一种提高刚挠结合板覆盖膜贴合效率的贴合方法。
背景技术
刚挠结合板融合了挠性板与刚性板的优点与一身，可挠曲，简化3D立体组装。近几年来，受到智能手机和平板电脑等光电产品的市场推动，刚挠结合板产量增长速度非常快。随着终端产品的设计要求，刚挠结合板产品结构在不断变化，加工难度越来越大。
行业内大部分厂家为了保证刚挠结合板可靠性能，在刚挠结合板制作时，均只在纯挠性区域贴合覆盖膜，其余刚挠结合区域均不贴。此种局部贴合覆盖膜的加工工艺，覆盖膜较小时，无法采用假贴机生产，只能采用人工单个贴合。当刚挠结合板挠性区域需要贴较多覆盖膜，且覆盖膜尺寸较小时，手工贴膜效率低下，且容易出现覆盖膜贴偏的问题。
下面以刚挠结合板挠性区域单面贴合覆盖膜举例说明当前制作工艺：
如图1至图3所示，覆盖膜由覆盖膜1+离型纸2组成，使用时从覆盖膜面切割需要的图形，切穿覆盖膜1的同时不切穿离型纸2；将需要的覆盖膜1一个个撕下，然后手工贴合在挠性板3上对应的贴合覆盖膜的区域。
发明人根据实际生产情况进行统计，挠性区域较小、较短的刚挠板贴合覆盖膜时需要20-30分钟贴1PNL板，生产效率极低，且人工贴合极易贴偏，无法保证品质要求。
针对现状，发明人找到一种新的刚挠结合板贴合覆盖膜制作工艺，通过该工艺可以实现2分钟贴1PNL板，使制作成本大幅降低，制作良率有效提升。
发明内容
本发明的目的是通过以下技术方案实现：
一种提高刚挠结合板覆盖膜贴合效率的贴合方法，其包括以下步骤：
S1、提供保护膜，其包括粘性层及离型层，粘性层粘贴于离型层上，离型层可撕离粘性层；
S2、提供覆盖膜，其包括覆盖膜层和离型层，覆盖膜层粘贴于离型层上，离型层可撕离覆盖膜层；
S3、将所述保护膜的离型层撕掉，露出所述粘性层的粘贴面，将所述覆盖膜与所述粘性层的所述粘贴面粘合，其中，所述覆盖膜层与所述粘性层的粘贴面粘合；
S4、撕掉所述覆盖膜的离型纸，从覆盖膜层的PI面切割需要的覆盖膜图形，只切穿覆盖膜，不切穿作为转嫁模板的所述粘性层；
S5、对位前将不需要的覆盖膜层撕掉；
S6、将所述保护膜的所述粘性层和挠性板预先设计好的对位系统实现对位，实现覆盖膜层成片转嫁到需要贴覆盖膜的挠性区域上；
S7、快压后撕掉作为转嫁模板的所述粘性层即可实现整板贴覆盖膜。
优选的，所述保护膜为耐高温保护膜。
所述覆盖膜层只能采用机械切割覆盖膜的形式生产，不能采用激光铣边制作，激光铣边会产生碳黑，导致不同网络同一开窗有绝缘不良或短路风险。
优选的，所述S6具体为：以挠性芯板A、B、C三个靶孔中心的PAD对应的基材圈为所述覆盖膜层和挠性芯板对位点，对应位置的覆盖膜层的定位孔设计大小与靶孔中心PAD对应的基材圈等大，按拼版内需要贴覆盖膜的位置在覆盖膜上制作相应的切割资料文件。
相对于现有技术，本发明具有以下优点：
1、耐高温保护膜作为转嫁模板，贴合覆盖膜对位时只要保证好转嫁模板与板的对位即可，无需一个个覆盖膜去对位，操作简便，贴合覆盖膜的效率大大提高；
2、可以彻底解决传统手工贴合效率低、良率低的技术瓶颈，实现批量化生产：通过新工艺方法可以实现2分钟贴1PNL板，使制作成本大幅降低，制作良率有效提升；操作简单，效率提高；
3、对位精度提高：此工艺方法只需对位一次即可实现板内所有覆盖膜的对位，对位方便简单，出错几率低，制作良率有效提升。
附图说明
图1至图3为背景技术所述的刚挠结合板覆盖膜的贴合方法的每个步骤的效果示意图；
图4至图9为本发明实施例的刚挠结合板覆盖膜的贴合方法的每个步骤的效果示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例提供一种提高刚挠结合板覆盖膜贴合效率的贴合方法，请参阅图4至图9所示，通过转嫁接的方式实现整板贴覆盖膜，贴覆盖膜时使用“耐高温保护膜”作为转嫁模板。
S1、提供保护膜，其包括粘性层10及离型层20，粘性层10粘贴于离型层20上，离型层20可撕离粘性层10，如图4所示；
S2、提供覆盖膜30，其包括覆盖膜层31和离型层32，覆盖膜层31粘贴于离型层32上，离型层32可撕离覆盖膜层31；
S3、将所述保护膜的离型层20撕掉，露出所述粘性层10的粘贴面，将所述覆盖膜30与所述粘性层10的所述粘贴面粘合，其中，所述覆盖膜层31与所述粘性层10的粘贴面粘合，如图5所示；
S4、撕掉所述覆盖膜30的离型层32，从覆盖膜层31的PI面切割需要的覆盖膜图形，切割时调好刃长，只切穿覆盖膜层31，不切穿作为转嫁模板的保护膜，即粘性层10，如图6所示；
S5、对位前将不需要的覆盖膜层31撕掉，如图7所示；
S6、将所述保护膜的所述粘性层10和挠性板40预先设计好的对位系统实现对位，实现覆盖膜层31成片转嫁到需要贴覆盖膜的挠性区域上，如图8所示；具体为：以挠性芯板A、B、C三个靶孔中心的PAD对应的基材圈为所述覆盖膜层和挠性芯板对位点，对应位置的覆盖膜层的定位孔设计大小与靶孔中心PAD对应的基材圈等大，按拼版内需要贴覆盖膜的位置在覆盖膜上制作相应的切割资料文件；
S7、快压后撕掉作为转嫁模板的所述粘性层10即可实现整板贴覆盖膜，如图9所示。
所述保护膜为耐高温保护膜，其材料特性为：
1、有一定的粘性，粘住覆盖膜后在后续转嫁操作中不会轻易脱落。
2、易操作性，撕掉离型层后的粘性层有一定的强度(可理解为要有足够的厚度)，方便后续对位中不会轻易产生折皱，也是为了避免后续操作中因为拉扯产生形变，最终导致对位异常。
3、可耐高温，在经过快压后物理性能不会发生变化，可轻易撕下且不会有胶残留在覆盖膜上。
4、易分辨，覆盖膜为黄色，保护膜为白色透明或棕色，易于对位识别。
选用耐高温保护膜材料，具体材料的参数详情如下表：
本实施例具有以下优点：
操作简单，效率提高：耐高温保护膜作为转嫁模板，贴合覆盖膜对位时只要保证好转嫁模板与板的对位即可，无需一个个覆盖膜去对位，操作简便，贴合覆盖膜的效率大大提高；对位精度提高：此工艺方法只需对位一次即可实现板内所有覆盖膜的对位，对位方便简单，出错几率低，制作良率有效提升。
以上内容是结合具体的优选技术方案对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种提高刚挠结合板覆盖膜贴合效率的方法，其特征在于，其包括以下步骤：
S1、提供保护膜，其包括粘性层及离型层，粘性层粘贴于离型层上，离型层可撕离粘性层；
S2、提供覆盖膜，其包括覆盖膜层和离型层，覆盖膜层粘贴于离型层上，离型层可撕离覆盖膜层；
S3、将所述保护膜的离型层撕掉，露出所述粘性层的粘贴面，将所述覆盖膜与所述粘性层的所述粘贴面粘合，其中，所述覆盖膜层与所述粘性层的粘贴面粘合；
S4、撕掉所述覆盖膜的离型纸，从覆盖膜层的PI面切割需要的覆盖膜图形，只切穿覆盖膜，不切穿作为转嫁模板的所述粘性层；
S5、对位前将不需要的覆盖膜层撕掉；
S6、将所述保护膜的所述粘性层和挠性板预先设计好的对位系统实现对位，实现覆盖膜层成片转嫁到需要贴覆盖膜的挠性区域上；
S7、快压后撕掉作为转嫁模板的所述粘性层即可实现整板贴覆盖膜。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述保护膜为耐高温保护膜。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述覆盖膜层只能采用机械切割覆盖膜的形式生产，不能采用激光铣边制作。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述S6具体为：以挠性芯板A、B、C三个靶孔中心的PAD对应的基材圈为所述覆盖膜层和挠性芯板对位点，对应位置的覆盖膜层的定位孔设计大小与靶孔中心PAD对应的基材圈等大，按拼版内需要贴覆盖膜的位置在覆盖膜上制作相应的切割资料文件。
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