CN109449717B - 排线全自动剥线压端插壳方法及其设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种排线全自动剥线压端插壳方法及其设备，依次包括有剥线步骤、压端步骤、分线步骤、插壳步骤；所述插壳步骤包括有：预插壳、二次插壳，所述预插壳通过搭接、旋转胶壳实现排线端子于胶壳内的预定位；所述二次插壳包括有第一次软插入和第二次硬插入，在二次插壳之后，实现排线端子于胶壳内的插入到位，随后，由第二排线夹住排线向外旋转以将插壳后的排线下料；如此，实现排线全自动剥线压端插壳一系列动作；尤其是，其通过预插壳来确保排线端子能够于胶壳内形成很好预定位，有利于后续插壳步骤的顺利进行，后续二次插壳方式，进一步确保插壳精准，避免对排线端子和/或胶壳造成损伤，降低了插壳不良率，提高了排线端子插壳组装质量。

Description

排线全自动剥线压端插壳方法及其设备

技术领域

本发明涉及线缆生产加工领域技术，尤其是指一种排线全自动剥线压端插壳方法及其设备。

背景技术

目前，排线已被广泛应用于电脑、家用电器、通讯设备、数码设备的信号传输或电源连接中，排线的端部压合有端子，通过，排线端子需要插入胶壳内以形成排线端掊的连接件，以方便排线与电子设备或电子部件之间的插接式连接。

排线在出厂或初始状态都是多个导线并在一起的，将这些导线连接到设备或接线端子上(焊接或铆压)时，需要将导线分开。目前，分线的方法大多是人工分线，如用剪刀剪开，这种方法效率低，而且很容易把线剪伤；后来，出现了一些自动分线的装置(或设备)，可以实现自动分线，但是这些自动分线装置的结构复杂、成本高，运行维护困难。

以及，现有技术中，排线端子在插壳时，通常将排线端子与胶壳于同一平面正对插入，其存在诸多不足，例如：1、排线端子插壳不到位，出现插壳位置偏差等，影响后续连接稳定性及可靠性；2、排线端子插壳是容易出现部分导线端子未插入胶壳的现象，导致排线端子和/或胶壳受损，出现产品不良。

还有，现有的自动剥线压端插壳设备，虽然其能够实现自动化加工制程，但是，其普遍存在加工效率受局限、加工质量难以进一步得到提升等问题，在加工运行时，也容易出现运行稳定性欠佳、运行故障率较高等现象。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种排线全自动剥线压端插壳方法及其设备，其实现排线全自动剥线压端插壳一系列动作；尤其是，其通过预插壳来确保排线端子能够于胶壳内形成很好预定位，有利于后续插壳步骤的顺利进行，后续二次插壳方式，进一步确保插壳精准，避免对排线端子和/或胶壳造成损伤，降低了插壳不良率，提高了排线端子插壳组装质量。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种排线全自动剥线压端插壳方法，依次包括有剥线步骤、压端步骤、分线步骤、插壳步骤；其中，所述插壳步骤包括有预插壳：将胶壳尾部的插端口斜向上放置；然后，将胶壳尾部的插端口的开口内底壁搭于排线端子的底部；再，以胶壳尾部与排线端子的搭接部位作为旋转支点，将胶壳头部向上旋转，以使排线端子预插于胶壳内；

二次插壳：自排线的端子端沿排线延伸方向依次设置有第一排线夹、第二排线夹，第一排线夹位于排线端子与第二排线夹之间；插壳步骤一：第一排线夹张开，由第二排线夹定位排线，将胶壳于排线的端子端朝向排线延伸方向位移，形成第一次软插入；插壳步骤二：第一排线夹闭合以定位排线，将胶壳于排线的端子端朝向排线延伸方向位移，形成第二次硬插入；在插壳步骤二之后，第一排线夹张开，同时，释放胶壳，由第二排线夹夹住排线向外旋转以将插壳后的排线下料。

一种排线全自动剥线压端插壳设备，依次包括有剥线装置、压端装置、分线装置、插壳装置，其中：所述插壳装置包括有第一排线夹、第二排线夹及胶壳夹持机构；

所述胶壳夹持机构还连接有胶壳平移机构，所述胶壳平移机构驱动胶壳夹持机构水平位移；所述第一排线夹位于第二排线夹及胶壳夹持机构之间区域；所述第一排线夹连接有第一夹持气缸，第一夹持气缸控制第一排线夹张合；所述第二排线夹连接有第二夹持气缸，第二夹持气缸控制第二排线夹张合；所述第二排线夹连接有旋转下料机构，所述旋转下料机构控制第二排线夹水平旋转动作；所述胶壳夹持机构连接有胶壳旋转机构，所述胶壳旋转机构驱动胶壳夹持机构旋转动作；将排线端子插壳方向定义为水平面上的第一方向，所述胶壳旋转机构驱动胶壳夹持机构在第二平面上旋转动作，所述第二平面则为经过第一方向的竖直平面。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

一、实现排线全自动剥线压端插壳一系列动作，加工效率及质量均得到大幅提升；尤其是，其通过预插壳来确保排线端子能够于胶壳内形成很好预定位，有利于后续插壳步骤的顺利进行，后续二次插壳方式，进一步确保插壳精准，避免对排线端子和/或胶壳造成损伤，降低了插壳不良率，提高了排线端子插壳组装质量；

二、通过使胶壳处于震动状态，以对排线端子于胶壳内的位置进行微调，这样，在预插壳、插壳过程中，都可以对排线端子起到校正作用，从而，进一步改善排线端子插壳质量；

三、整线均分方法简单、巧妙，其利用第一、第二分线刀部的分线先后时间差以及相应导线在分线过程中的动态位移，在一次向下动作中，完成对排线的多条导线分切，有效提高分线精度及效率，同时，其装置具有结构简单、易于制作、成本低等诸多优势，该种排线整线均分方法及其装置均适于推广应用；

本发明中，其整个设备结构设计合理，运行稳定可靠，后续设备维护简单方便，如此，使得该技术方案的可行性、可控性均很好。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明：

附图说明

图1是本发明之实施例的组装立体示图；

图2是本发明之实施例的另一组装立体示图(未示罩壳)；

图3是图2所示结构的俯视图；

图4是本发明之实施例中分线治具向下分线时状态变化示图；

图5是本发明之实施例的组装结构示图；

图6是图5中A部分的另一角度局部结构示图；

图7是图6中K1向视图；

图8是上、下分线座夹住排线的状态示图；

图9是本发明之实施例中分线治具的立体示图；

图10是图9中K2向视图；

图11是图5中B部分的局部结构示图；

图12是本发明之实施例的第一局部组装立体示图；

图13是本发明之实施例的第二局部组装立体示图(未示震动料盘)；

图14是本发明之实施例的第三局部组装立体示图(未示震动料盘)；

图15是图12所示结构的俯视图(未示震动料盘)；

图16是本发明之实施例的第四局部结构示图(主要体现胶壳夹持机构等)

图17是16所示结构的另一角度示图；

图18是本发明之实施例中预插步骤的动作变化状态示图；

图19是本发明之实施例中二次插壳步骤的动作变化状态示图。

图20是本发明之较佳实施例的组装立体示意图；

图21是本发明之较佳实施例的分解示意图；

图22是图21中A部分模组的立体示意图；

图23是图21中A部分模组的截面示意图。

具体实施方式

请参照图1至图23所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。

一种排线全自动剥线压端插壳方法，依次包括有剥线步骤、压端步骤、分线步骤、插壳步骤；本文中，重点介绍压端步骤、分线步骤、插壳步骤，以及，相应的压端装置(一体连动式压端模组2)、分线装置3、插壳装置4，其它环节(例如：剥线装置1、端子料带供应端5、排线供应端6、胶壳供应端7)可以采用常规技术实现，在此不作限制。

接下来，依据工序先后对压端、分线、插壳三个环节一一介绍：

请参照图1至3，以及，图20至23所示，其显示了压端装置的设计结构以及压端方法：所述送端装置30为下送料式送端装置，其包括有固定座10以及设置于固定座10上以相对固定可前后位移的活动座20。

所述固定座10上设置有送端槽31以及推端槽34，所述推端槽34的上端贯通送端槽31，所述推端槽34的下端贯通固定座10底部；所述活动座20上连接有用于推动端子前进的送端爪33；所述送端爪33位于固定座10下方，所述送端爪33向上伸入推端槽34内；此处，所述活动座20上连接有推杆32，所述送端爪33设置于推杆32上；所述固定座10的下方设置有让位槽，所述推端槽34向下贯通让位槽；所述活动座20的下端横向延伸的横向部51，所述横向部51伸入让位槽内，所述送端爪33连接于横向部51上；如此，通过将送端爪33设置于下方，以从端子下方来推动送端。

本实施例中，是以一体连动式压端模组2为例作说明：所述固定座10上还设置有压端装置40；所述压端装置40包括有压端底座41、压端下刀42以及压端上刀组件43；所述压端底座41与送端槽31的输出端连通，所述压端下刀42设置于压端底座41上，所述压端上刀组件43可上下活动地设置于压端下刀42的上方；所述活动座20位于压端上刀组件43的侧旁，所述压端上刀组件43带动活动座20侧向来回移动；当压端上刀组件43向上活动时，所述活动座20靠近压端上刀组件43移动，送端爪33推动端子前进；当压端上刀组件43向下活动时，所述活动座20远离压端上刀组件43移动，所述送端爪33后移。所述压端装置40上设置有防护板52，所述防护板52位于压端下刀42的前侧上方位置，所述压端上刀组件43上下活动于防护板52的后侧。在本实施例中，所述固定座10上设置有第一导槽11，所述压端上刀组件43嵌于第一导槽11中而沿第一导槽11上下活动，并且，所述第一导槽11的侧壁上设置有通槽12。

以及，所述压端上刀组件43上固设有导引件44，所述活动座20上设置有第二导槽21，在本实施例中，所述第二导槽21设置于活动座20的前侧面上，不以为限。所述导引件44的外端穿过前述通槽12向外伸出，所述导引件44的外端嵌于第二导槽21中，随压端上刀组件43上下活动，所述导引件44同步上下活动，导引件44的外端在第二导槽21中活动而促使活动座20侧向来回活动；此外，所述导引件44上设置有定位部441和第一固定孔442，所述压端上刀组件43上设置有定位槽431和第二固定孔432，所述定位部441嵌于定位槽431中，一螺栓(图中未示)穿过第一固定孔442而与第二固定孔432固定连接。

大致介绍一下本实施例中送端压端的工作过程如下：

工作时，多个端子一体连接并排布在送端槽31中，首先，压端上刀组件43沿第一导槽11向上活动，使得导引件44带动活动座20侧向靠近压端上刀组件43移动，送端爪33推动端子前进，以使得其中的一个端子移动至压端底座41上；接着，所述压端上刀组件43向下活动，使得导引件44带动活动座20侧向远离压端上刀组件43移动，送端爪33后退一个位置，以等待下一次送端作业，与此同时，所述压端上刀组件43与压端下刀42闭合而实现将压端底座41上的端子压着于排线上；如此，重复上述动作，不断地完成送端及压端作业。

接下来，介绍一体连动式压端模组的安装结构：

所述固定座10连接于安装底座53上，所述安装底座53的底部具有左右延伸的滑轨531；还设置有供安装底座53装设有基座54，所述基座54上设置有左右延伸的滑槽541；所述滑轨531适配于滑槽541上以达成安装底座53于基座54上的左右向滑动组装。

于基座54的外侧还装设有一用于限位安装底座53的锁定机构；所述锁定机构包括有U形定位块551，所述U形定位块551夹住安装底座53并通过螺丝锁定；所述U形定位块551连接有锁定柄552，所述锁定柄552螺纹组装于U形定位块551以相对U形定位块551可旋转式设置；所述锁定柄552上具有锁止部553；所述基座54上设置有锁止槽542，所述锁定柄552旋转动作以将锁止部553受限于锁止槽542内。

所述安装底座53的底部前侧和/或后侧设置有第一勾部532，所述第一勾部532具有朝向左右向滑动组装方向的第一开口；所述基座54的前侧和/或后侧设置有第二勾部543，所述第二勾部543具有正对左右向滑动组装方向的第二开口；所述安装底座53于基座54上的左右向滑动组装，其第一勾部532受限于第二勾部543下方，第一勾部532适配于第二开口内，第二勾部543适配于第一开口内，以达成安装底座53于基座54上的上下方向限位。

请参照图1至11所示，其显示了排线整线均分装置的设计结构以及排线整线均分方法：

一种排线整线均分方法，其是利用分线治具101上分线刀部的上下长度差，在一次向下分线动作中，先将排线106的中间分开，再往两侧依次分开，从而，实现一次向下动作完成对排线106的多条导线分切；具体而言，包括有如下步骤：

步骤一：先准备分线治具101和排线106；所述分线治具101上设置有第一分线刀部102及分别位于第一分线刀部102左、右侧的两个第二分线刀部103，所述第一分线刀部102的下端向下凸伸超出第二分线刀部103的下端；所述步骤一中，所述分线治具101的第一分线刀部102的下端为尖部，其左、右侧均是自下而上往外延伸设置；左侧的第二分线刀部103的左侧是自下而上往左延伸设置，左侧的第二分线刀部103的右侧是竖直延伸设置；右侧的第二分线刀部103的右侧是自下而上往左延伸设置，右侧的第二分线刀部103的左侧是竖直延伸设置；

所述排线106具有四个以上沿左右并在一起的导线，沿左右依次相邻布置的四个导线被定义为第一至第四导线；

步骤二：将排线106定位放置于分线治具101的下方；通常，是利用排线夹113来夹住排线106的尾端，排线夹113位于分线治具101有后侧，排线106的头端位于分线治具101的前侧；

步骤三：将分线治具101向下位移，其向下位移过程依时间先后分为第一、第二下移时间段；在第一下移时间段内，第一分线刀部102的下端接触第二、第三导线之间部位，第一分线刀部102一直向下位移以将第二、第三导线分切，与此同时，第一、第四导线分别受第二、第三导线向外挤推而往外张开；

在第二下移时间段内，左侧的第二分线刀部103的下端接触第一、第一导线之间部位，同时，右侧的第二分线刀部103的下端接触第三、第四导线之间部位；两侧的第二分线刀部103随分线治具101一直向下位移以将第一、第二导线分切，将第三、第四导线分切；第一、第四导线分别受相应第二分线刀部103向外挤推而往外张开；

在步骤三之后，还设置有步骤四：将分线治具101沿导线延伸方向水平位移，以将第一至第四导线之间相应分切开一指定长度。所述步骤四中，还设置有上分线座107、下分线座108，所述分线治具101相对上分线座107位置固定，所述分线治具101的第一分线刀部102、第二分线刀部103均向下凸伸出上分线座107的下端；利用上、下分线座108夹持于排线的上、下端，再控制上、下分线座108及分线治具101一同沿导线延伸方向水平位移。通常，所述上分线座107、下分线座108是以排线所在平面为中线，所述上分线座107、下分线座108可选择性地朝向排线相向位移夹紧或者远离排线反向位移张开。

接下来，介绍一种可以实现前述排线整线均分方法的排线整线均分装置，当然，本发明中，着重强调该排线整线均分方法，所能实现该种排线整线均分方法的装置不局限于本实施例所述之排线整线均分装置。

所述排线整线均分装置包括有分线治具101、用于驱动分线治具101上下动作的分线升降驱动装置，以及，用于驱动分线治具101平移的分线平移驱动装置。

所述分线治具101上设置有第一分线刀部102及分别位于第一分线刀部102左、右侧的两个第二分线刀部103，所述第一分线刀部102的下端向下凸伸超出第二分线刀部103的下端。所述分线治具101的第一分线刀部102的下端为尖部，其左、右侧均是自下而上往外延伸设置；左侧的第二分线刀部103的左侧是自下而上往左延伸设置，左侧的第二分线刀部103的右侧是竖直延伸设置；右侧的第二分线刀部103的右侧是自下而上往左延伸设置，右侧的第二分线刀部103的左侧是竖直延伸设置。此处，第一分线刀部102的左侧面为自下而上往左斜向延伸的左侧斜面，其右侧面为自下而上往右斜向延伸的右侧斜面；左侧的第一分线刀部102的左侧面为自下而上往左斜向延伸的左侧斜面，而右侧的第一分线刀部102的右侧面为自下而上往右斜向延伸的右侧斜面。

本实施例中，以第一分线刀部102为中心，在其左右侧依次往外布置有第二分线刀部103、第三分线刀部104；事实上，依据实际需要，可以一直布置第N分线刀部，所述N为大于或等于二的正整数；第三分线刀部104的下端位于第二分线刀部103的下端上方，第二分线刀部103的下端位于第一分线刀部102的下端上方，如此类推，第n+1分线刀部的下端位于第n分线刀部的下端上方(所述n为大于或等于一的正整数)；如此，形成中间下凸，左、右侧斜向往外延伸之构造；当然，本实施例中，在分线治具101的左、右侧最外端均设置有限位部105，所述限位部105的内侧是自下而上斜向往内延伸的导向斜面，当分线治具101向下动作后，两个限位部105分别位于排线的左、右侧。此处，所有分线刀部均具有上段直状部和下段锥状部，第n+1分线刀部的下端位于第n分线刀部的下段锥状部的上端上方(或者与第n分线刀部的下段锥状部的上端齐平)。

还设置有上分线座107、下分线座108，所述上分线座107、下分线座108两者的相对面均设置有用于定位导线的若干凹型面，相邻凹型面之间具有凸部，这样，当上分线座107、下分线座108闭合时，两者的相应凹型面上下拼合以容设定位一导线，其凸部通常是上下抵接定位；所述分线治具101相对上分线座107位置固定，所述分线治具101的第一分线刀部102、第二分线刀部103均向下凸伸出上分线座107的下端；所述上分线座107、下分线座108共同连接于一第一夹持气缸109上，由第一夹持气缸109控制上分线座107、下分线座108的张合，所述分线治具101装设于上分线座107上，其安装方式可以有多种，例如：胶粘固定、螺丝锁固等，此处，不作限制；所述分线治具101随同上分线座107位移动作，所述分线治具101位于上分线座107的后侧，此处，排线的头端定义为前端，那么，上、下分线座108在排线上的夹持部位是位于排线头端与分线治具101之间，夹持部位是靠近排线头端部位。

所述分线平移驱动装置控制分线治具101沿排线延伸方向水平位移。所述分线平移驱动装置包括有分线平移电机110、分线平移丝杆111，所述分线平移电机110驱动分线平移丝杆111转动，所述第一夹持气缸109安装于一分线基座112上，所述分线基座112沿分线平移丝杆111可前后位移，通常，可以在分线基座112上设置或连接一具有第一螺孔的部件，分线平移丝杆111穿过第一螺孔，在分线平移丝杆111转动时，驱动分线基座112位移。

所述排线夹113是由第二夹持气缸114控制其夹持张合动作，所述第二夹持气缸114安装于排线移送座115上，所述排线移送座115上设置或连接一具有第二螺孔的部件；利用排线移送电机116来驱动排线移送丝杆117转动，排线移送丝杆117穿过第一螺孔，在排线移送丝杆117转动时，驱动排线移送座115位移。

也可以在上、下侧均设置有分线治具101；事实上，仅将分线治具101设置于下侧亦可；本文中的“上”、“下”等方向定义，仅是为了方便描述，并非是对技术方案的唯一方向限定。

当仅将分线治具101设置于下侧时,一种排线整线均分方法，包括有如下步骤:步骤一：先准备分线治具和排线；所述分线治具上设置有第一分线刀部及分别位于第一分线刀部左、右侧的两个第二分线刀部，所述第一分线刀部的上端向上凸伸超出第二分线刀部的上端；所述排线具有四个以上沿左右并在一起的导线，沿左右依次相邻布置的四个导线被定义为第一至第四导线；步骤二：将排线定位放置于分线治具的上方；步骤三：将分线治具向上位移，其向上位移过程依时间先后分为第一、第二上移时间段；在第一上移时间段内，第一分线刀部的上端接触第二、第三导线之间部位，第一分线刀部一直向上位移以将第二、第三导线分切，与此同时，第一、第四导线分别受第二、第三导线向外挤推而往外张开；在第二上移时间段内，左侧的第二分线刀部的上端接触第一、第一导线之间部位，同时，右侧的第二分线刀部的上端接触第三、第四导线之间部位；两侧的第二分线刀部随分线治具一直向上位移以将第一、第二导线分切，将第三、第四导线分切；第一、第四导线分别受相应第二分线刀部向外挤推而往外张开。当然,当上、下侧均设置有分线治具101时,即为前述两种情况的步骤同步进行。还有，需要说明的是，通常分切动作是上下方向进行，但是不应理解为仅限于上下方向上动作，例如，如果将排线沿上下并排布置，其分切动作则是在左右方向上动作。

因此，本发明中，利用第一、第二分线刀部的分线先后时间差以及相应导线在分线过程中的动态位移，在一次向下动作中，完成对排线的多条导线分切；该种整线均分方法简单、巧妙，提高分线精度及效率，同时，其装置具有结构简单、易于制作、成本低等诸多优势，该种排线整线均分方法及其装置均适于推广应用；其次是，本发明中，结合利用第一夹持气缸来控制上分线座、下分线座动作，分线治具随同上分线座位移动作，以及，利用分线平移驱动装置来带动分线治具沿排线延伸方向水平位移，如此，实现“分线刀插入-划开”的两步式分线，即可满足按指定长度分线的自动化作业；本发明中，其整个装置结构设计合理，驱动结构设计数量少，只需要上下动作的驱动和平移动作的驱动即可，一方面，有效控制了设备的成本，另一方面，动作控制简化，有利于设备的运行稳定性，后续设备维护也变得更加简单，如此，使得该技术方案的可行性、可控性均很好。

请参照图1至3，以及图12至19所示，其显示了二次插入式排线端子插壳装置的设计结构以及二次插入式排线端子插壳方法：

一种二次插入式排线端子插壳方法，自排线202的端子端沿排线延伸方向依次设置有第一排线夹203、第二排线夹204，第一排线夹203位于排线端子与第二排线夹204之间；插壳步骤一：第一排线夹203张开，由第二排线夹204定位排线，将胶壳201于排线202的端子端朝向排线202延伸方向位移，形成第一次软插入；插壳步骤二：第一排线夹203闭合以定位排线202，将胶壳201于排线202的端子端朝向排线延伸方向位移，形成第二次硬插入；如此，通过第一次软插入和第二次硬插入，实现排线端子插壳更加精准，避免对排线端子和/或胶壳造成损伤，降低了插壳不良率，提高了排线端子插壳组装质量。本实施例中，在插壳步骤二之后，第一排线夹203张开，同时，释放胶壳201，由第二排线夹204夹住排线向外旋转，再将第二排线夹204张开释放排线202，以将插壳后的排线下料，可以设置一个成品料盒，以用于承接收集第二排线夹204所释放掉落的排线。

在第一次软插入之前，可以先进行预插壳步骤，将排线端子于胶壳内有预定位，该种预插壳方法，是以“搭接-旋转”的方式实现，确保排线端子能够于胶壳内形成很好预定位，有利于后续插壳步骤的顺利进行；具体而言：

预插壳步骤一：将胶壳尾部的插端口斜向上放置；此处，预插壳步骤一中，胶壳尾部的插端口是由水平方向旋转变换为斜向上设置。

预插壳步骤二：将胶壳尾部的插端口的开口内底壁搭于排线端子的底部；具体操作时，胶壳是先水平位移至排线端子下方，再向上位移至排线端子的底部形成搭接。

预插壳步骤三：以胶壳尾部与排线端子的搭接部位作为旋转支点，将胶壳头部向上旋转，以使排线端子预插于胶壳内。此次旋转，可以是旋转至水平，即将胶壳旋转至与排线端子处于同一平面；在实际操作时，也可以采用第二种旋转动作方式：将胶壳头部向上旋转至超出排线端子所在平面位置，此时，胶壳于排线端子形成钝角关系，再将胶壳头部反向下旋转恢复至排线端子所在平面(此处也指水平面)，因此，第二种旋转动作方式，胶壳头部会经过“初始位于排线端子下方---向上旋转至与排线端子齐平---向上旋转至位于排线端子上方--反向向下旋转复位至与排线端子齐平”多个动作变化状态。

在前述预插壳、二次插壳步骤中，可以使胶壳一直处于震动状态，以对排线端子于胶壳内的位置进行微调，也就是，在预插壳、插壳过程中，都可以对排线端子起到校正作用，从而，进一步改善排线端子插壳质量；

接下来，介绍一种可以实现前述预插壳及二次插入式排线端子插壳方法的装置，当然，本发明中，着重强调该预插壳及二次插入式排线端子插壳方法，所能实现该种预插壳及二次插入式排线端子插壳方法的装置，不局限于本实施例所述之装置。

一种二次插入式排线端子插壳装置，包括有第一排线夹203、第二排线夹204及胶壳夹持机构；其中，所述胶壳夹持机构还连接有胶壳平移机构，所述胶壳平移机构驱动胶壳夹持机构水平位移；所述第一排线夹203位于第二排线夹204及胶壳夹持机构之间区域。优选地，所述胶壳夹持机构配置有震动源205，所述震动源205可以提供高频低幅震动，从而，使胶壳在预插壳、二次插壳步骤中，可以一直处于震动状态，以对排线端子于胶壳内的位置进行微调。

本实施例中，所述第一排线夹203连接有第一夹持气缸206，第一夹持气缸206控制第一排线夹张合；所述第二排线夹204连接有第二夹持气缸207，第二夹持气缸207控制第二排线夹204张合；所述第二排线夹204连接有旋转下料机构，所述旋转下料机构控制第二排线夹204水平旋转动作。此处，旋转下料机构包括有下料电机208，下料电机208驱动第二排线夹204水平旋转动作(下料电机208经同步带联动第二排线夹204旋转动作)。

所述胶壳夹持机构连接有胶壳旋转机构，所述胶壳旋转机构驱动胶壳夹持机构旋转动作；将排线端子插壳方向定义为水平面上的第一方向，所述胶壳旋转机构驱动胶壳夹持机构在第二平面上旋转动作，所述第二平面则为经过第一方向的竖直平面；所述胶壳夹持机构还连接有胶壳升降机构，所述胶壳升降机构驱动胶壳夹持机构上下位移。本实施例中，所述胶壳旋转机构包括有胶壳旋转轴210和驱动胶壳旋转轴210转动的胶壳旋转电机209，所述胶壳夹持机构安装于胶壳旋转轴210上。所述胶壳夹持机构包括有一对胶壳夹持臂211和用于控制该对胶壳夹持臂211张合的胶壳夹持气缸212，所述夹持气缸安装于一胶壳夹持基座213上，所述胶壳夹持基座213装设于旋转轴上，此处，胶壳旋转电机209经第一传动轮、同步带及第二传动轮连接于旋转轴，旋转电机水平布置，旋转轴水平延伸布置。所述胶壳升降机构包括有胶壳升降电机214和胶壳升降丝杆215，所述胶壳升降电机214驱动胶壳升降丝杆215转动，所述胶壳旋转电机209安装于胶壳升降滑动座216上，所述胶壳升降滑动座216适配于胶壳升降丝杆215上以沿胶壳升降丝杆215可上下位移式设置。所述胶壳平移机构包括有胶壳平移电机217和胶壳平移丝杆218，所述胶壳平移电机217驱动胶壳平移丝杆218转动，所述胶壳升降电机214安装于胶壳平移滑动座219上，所述胶壳平移滑动座219适配于胶壳平移丝杆218上以沿胶壳平移丝杆218可水平位移式设置。

以及，本实施例中，胶壳是通过震动料盘220来输送的，胶壳夹持机构可选择性衔接于震动料盘220的直线输出轨道，在直线输出轨道可以设置感应开关，以反馈信号至主控单元，从而，控制胶壳的间歇式输出，胶壳夹持机构是间歇式取胶壳动作；整个装置是全自动化，因此，各个自动机构是由主控单元来统一控制，主控单元依据相应反馈信号来协调控制各自动机构动作，从而，实现各个自动机构动作匹配，当然，对于自动化、智能化装置而言，电控部分已经是业内熟知技术，本发明中主要强调对排线端子插胶壳时的组装方法，以及，提供一种可实行该方法的装置结构，本文中不再对电控部分(例如程序、控制原理等)作赘述。

本发明的设计重点在于，其主要是实现排线全自动剥线压端插壳一系列动作，加工效率及质量均得到大幅提升；尤其是，通过第一次软插入和第二次硬插入，实现排线端子插壳，二次插入方式，其插壳更加精准，避免对排线端子和/或胶壳造成损伤，降低了插壳不良率，提高了排线端子插壳组装质量；在第一次软插入之前，先进行预插壳步骤，将排线端子于胶壳内有预定位，该种预插壳方法，是以“搭接-旋转”的方式实现，其通过预插壳来确保排线端子能够于胶壳内形成很好预定位，有利于后续插壳步骤的顺利进行，后续二次插壳方式，进一步确保插壳精准，避免对排线端子和/或胶壳造成损伤，降低了插壳不良率，提高了排线端子插壳组装质量；

其次是，整线均分方法简单、巧妙，其利用第一、第二分线刀部的分线先后时间差以及相应导线在分线过程中的动态位移，在一次向下动作中，完成对排线的多条导线分切，有效提高分线精度及效率，同时，其装置具有结构简单、易于制作、成本低等诸多优势，该种排线整线均分方法及其装置均适于推广应用；

再者是，通过使胶壳处于震动状态，以对排线端子于胶壳内的位置进行微调，这样，在预插壳、插壳过程中，都可以对排线端子起到校正作用，从而，进一步改善排线端子插壳质量；以及，通过将送端爪设置于下方，以从端子下方来推动送端，其结构变得更加简单，结构更加紧凑，送端装置外部更加规整，送端爪下藏式不需传统技术那样在送端槽上方另开设槽位，脏污物不易进入送端槽内，送端更加顺畅；通过利用压端上刀组件带动活动座侧向来回移动，并配合推杆安装于活动座的下端，使得压端上刀组件在上下活动的过程中即可由送端爪完成送端作业，如此本发明仅需一个驱动机构即可完成送端子和压端子作业，本发明结构简单巧妙，操作和控制都很方便，有利于保证作业的连贯性，并且也很节能；以及，送端、压端集成一体模组后，该模组的安装结构设计巧妙合理，采用左右滑动式安装，安装方便快捷，同时，其锁定机构以及勾部的设计，也进一步确保该模组于基座上的安装稳固性、可靠性；本发明中，其整个设备结构设计合理，运行稳定可靠，后续设备维护简单方便，如此，使得该技术方案的可行性、可控性均很好。

Claims (8)

1.一种排线全自动剥线压端插壳方法，其特征在于：依次包括有剥线步骤、压端步骤、分线步骤、插壳步骤；其中，所述插壳步骤包括有

预插壳：将胶壳尾部的插端口斜向上放置；然后，将胶壳尾部的插端口的开口内底壁搭于排线端子的底部；再，以胶壳尾部与排线端子的搭接部位作为旋转支点，将胶壳头部向上旋转，以使排线端子预插于胶壳内；

二次插壳：自排线的端子端沿排线延伸方向依次设置有第一排线夹、第二排线夹，第一排线夹位于排线端子与第二排线夹之间；

插壳步骤一：第一排线夹张开，由第二排线夹定位排线，将胶壳于排线的端子端朝向排线延伸方向位移，形成第一次软插入；

插壳步骤二：第一排线夹闭合以定位排线，将胶壳于排线的端子端朝向排线延伸方向位移，形成第二次硬插入；在插壳步骤二之后，第一排线夹张开，同时，释放胶壳，由第二排线夹夹住排线向外旋转以将插壳后的排线下料。

2.根据权利要求1所述的排线全自动剥线压端插壳方法，其特征在于：预插壳步骤中，胶壳尾部的插端口是由水平方向旋转变换为斜向上设置；胶壳是先水平位移至排线端子下方，再向上位移至排线端子的底部形成搭接。

3.根据权利要求1所述的排线全自动剥线压端插壳方法，其特征在于：插壳步骤中，胶壳处于震动状态，以对排线端子于胶壳内的位置进行微调。

4.根据权利要求1所述的排线全自动剥线压端插壳方法，其特征在于：所述分线步骤包括有：

步骤一：先准备分线治具和排线；所述分线治具上设置有第一分线刀部及分别位于第一分线刀部左、右侧的两个第二分线刀部，所述第一分线刀部的下端向下凸伸超出第二分线刀部的下端；所述排线具有四个以上沿左右并在一起的导线，沿左右依次相邻布置的四个导线被定义为第一至第四导线；

步骤二：将排线定位放置于分线治具的下方；

步骤三：将分线治具向下位移，其向下位移过程依时间先后分为第一、第二下移时间段；

在第一下移时间段内，第一分线刀部的下端接触第二、第三导线之间部位，第一分线刀部一直向下位移以将第二、第三导线分切，与此同时，第一、第四导线分别受第二、第三导线向外挤推而往外张开；

在第二下移时间段内，左侧的第二分线刀部的下端接触第一、第二导线之间部位，同时，右侧的第二分线刀部的下端接触第三、第四导线之间部位；两侧的第二分线刀部随分线治具一直向下位移以将第一、第二导线分切，将第三、第四导线分切；第一、第四导线分别受相应第二分线刀部向外挤推而往外张开。

5.根据权利要求4所述的排线全自动剥线压端插壳方法，其特征在于：所述分线步骤之步骤三之后，还设置有步骤四：将分线治具沿导线延伸方向水平位移，以将第一至第四导线之间相应分切开一指定长度。

6.根据权利要求5所述的排线全自动剥线压端插壳方法，其特征在于：所述分线步骤之步骤四中，还设置有上分线座、下分线座，所述分线治具相对上分线座位置固定，所述分线治具的第一分线刀部、第二分线刀部均向下凸伸出上分线座的下端；利用上、下分线座夹持于排线的上、下端，再控制上、下分线座及分线治具一同沿导线延伸方向水平位移。

7.根据权利要求4所述的排线全自动剥线压端插壳方法，其特征在于：所述分线步骤之步骤一中，所述分线治具的第一分线刀部的下端为尖部，其左、右侧均是自下而上往外延伸设置；左侧的第二分线刀部的左侧是自下而上往左延伸设置，左侧的第二分线刀部的右侧是竖直延伸设置；右侧的第二分线刀部的右侧是自下而上往右延伸设置，右侧的第二分线刀部的左侧是竖直延伸设置。

8.一种排线全自动剥线压端插壳设备，其特征在于：依次包括有剥线装置、压端装置、分线装置、插壳装置，其中：所述插壳装置包括有第一排线夹、第二排线夹及胶壳夹持机构；

所述胶壳夹持机构还连接有胶壳平移机构，所述胶壳平移机构驱动胶壳夹持机构水平位移；所述第一排线夹位于第二排线夹及胶壳夹持机构之间区域；所述第一排线夹连接有第一夹持气缸，第一夹持气缸控制第一排线夹张合；所述第二排线夹连接有第二夹持气缸，第二夹持气缸控制第二排线夹张合；所述第二排线夹连接有旋转下料机构，所述旋转下料机构控制第二排线夹水平旋转动作；所述胶壳夹持机构连接有胶壳旋转机构，所述胶壳旋转机构驱动胶壳夹持机构旋转动作；将排线端子插壳方向定义为水平面上的第一方向，所述胶壳旋转机构驱动胶壳夹持机构在第二平面上旋转动作，所述第二平面则为经过第一方向的竖直平面；所述分线装置包括有分线治具和用于驱动分线治具上下动作的分线升降驱动装置；所述分线治具上设置有第一分线刀部及分别位于第一分线刀部左、右侧的两个第二分线刀部，所述第一分线刀部的下端向下凸伸超出第二分线刀部的下端；

所述胶壳夹持机构配置有震动源。