CN109425241A - 热交换器 - Google Patents

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高桥�幸
高桥一幸
大槻拓史
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Abstract

作为热交换器的冷凝器(1)具备多个铝挤压成型材料热交换管(2)、和配置在相邻的热交换管之间且利用钎料与热交换管接合的含铝材料制翅片(3)。热交换管的管壁(30)包括由形成所述铝挤压成型材料的Al合金构成的主体部(31)、和由Al－Si－Zn合金构成且覆盖主体部(31)的外表面的包覆层(32)。在管壁的主体部的外侧表层部形成有由形成包覆层的Al－Si－Zn合金中的Zn及Si扩散而成的扩散层(33)。在热交换管(2)的管壁(30)的最外表面(34)与扩散层(33)的最深部(35)之间的范围内，该范围内的自然电位最低的低电位部分和与低电位部分相比自然电位高出60mV以上的高电位部分以低电位部分位于管壁(30)的最外表面(34)侧的方式存在。

Description

热交换器
技术领域
本发明涉及热交换器，更详细来说，例如作为搭载于汽车等车辆的汽车空调的冷凝器使用的热交换器。
在本说明书及权利要求书中，“铝”这一用语除了纯铝以外还包含铝合金。另外，由元素符号表示的材料代表纯材料，而“Al合金”这一用语代表铝合金。
另外，在本说明书中，“自然电位”是材料相对于5％NaCl、pH3(酸性)水溶液中的作为标准电极的饱和甘汞电极(S.C.E)所具有的电极电位。
背景技术
作为汽车空调用冷凝器使用的热交换器，公知下述构造，其包括：多个铝挤压成型材料的扁平状热交换管，其在使长度方向朝向同方向并使宽度方向朝向通风方向的状态下，在厚度方向上隔开间隔配置；集液箱，其在使长度方向朝向热交换管的排列方向的状态下配置于热交换管的长度方向两端侧，且与热交换管的两端部连接；铝制波纹状翅片，其配置在相邻的热交换管之间及在两端的热交换管的外侧，并钎焊于热交换管；以及铝制侧板，其配置在两端的翅片的外侧，并钎焊于翅片，集液箱通过将两面具有钎料层的铝钎焊板成形为筒状并对两侧缘部间的对合部进行钎焊而形成，且由两端开口的筒状的铝制容器主体和钎焊于容器主体的两端并使其两端开口闭锁的铝制闭锁部件构成，容器主体在容器主体的长度方向上隔开间隔地形成有使长度方向朝向通风方向的长孔所构成的多个管插入孔，热交换管的端部插入到管插入孔内并钎焊于容器主体。
作为上述热交换器的制造方法，本发明申请人提出了下述方法：首先准备铝挤压成型材料热交换管和翅片，该铝挤压成型材料热交换管由合金形成且管壁的壁厚为200μm以下，其中，所述合金含有Mn0.2～0.3质量％、Cu0.05质量％以下、Fe0.2质量％以下且其余部分由Al及不可避免杂质构成，所述翅片由钎焊板形成，该钎焊板由铝制芯材及覆盖芯材的两个表面的铝钎料制表皮材料构成，通过将助焊剂粉末和平均粒径为3～5μm且最大粒径低于10μm的Zn粉末分散混合到粘合剂中得到的分散液涂布于所述热交换管的外表面，并使分散液中的液态成分气化，从而以使Zn粉末附着量为1～3g/m2、助焊剂粉末附着量为15g/m2以下、助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比例(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以上的方式，使Zn粉末及助焊剂粉末附着于热交换管的外表面，以及，将热交换管及翅片组合加热，使用在热交换管的外表面附着的助焊剂粉末及翅片的表皮材料对热交换管和翅片进行钎焊，并且在使附着于热交换管外表面的Zn粉末溶融后使Zn扩散到热交换管的外表面表层部，从而在热交换管的外表面表层部形成Zn扩散层(参照特开2014－238209号公报)。
利用上述公报记载的方法制造的热交换器的热交换管和翅片，利用从形成翅片的钎焊板的表皮材料溶出的钎料接合。
在利用上述公报记载的方法制造的热交换器中，为了进一步提高翅片的耐腐蚀性，考虑取代铝钎焊板制翅片而使用含铝材料制翅片。在该情况下，在上述制造方法中，在热交换管的外表面除了Zn粉末以外还附着Si粉末，可以考虑利用由形成制造热交换管的铝挤压成型材料的Al合金中的Al、和附着于接合前的热交换管表面的Si粉末的Si构成的钎料，使热交换管与翅片接合。
但是，在采用上述方法制造的热交换器中，可能导致热交换管的耐腐蚀性不充分。
发明内容
本发明的目的在于提供一种解决上述课题而热交换管的耐腐蚀性优异的热交换器。
本发明的热交换器包括：多个铝挤压成型材料的热交换管；以及含铝材料制翅片，其利用钎料与在相邻的热交换管间配置的热交换管接合。热交换管的管壁由主体部和包覆层构成，该主体部由形成所述铝挤压成型材料的Al合金构成，该包覆层由Al－Si－Zn合金构成并覆盖主体部的外表面。在热交换管的管壁的主体部的外侧表层部，形成有由形成包覆层的Al－Si－Zn合金中的Zn及Si扩散而成的扩散层。在热交换管的管壁的最外表面与扩散层的最深部之间的范围内，该范围内的自然电位最低的低电位部分和与该低电位部分相比自然电位高出60mV以上的高电位部分以低电位部分位于管壁的最外表面侧的方式存在。
附图说明
图1是表示本发明的热交换器的汽车空调用冷凝器的整体构造的立体图。
图2是将图1的冷凝器的热交换管的管壁的一部分放大示出的剖视图。
图3是在实验例中与翅片钎焊的一个热交换管中的距离管壁最外表面不同深度位置的自然电位的图表。
具体实施方式
以下参照附图说明本发明的实施方式。在本实施方式中，将本发明的热交换器应用于汽车空调用冷凝器。
图1表示应用了本发明的热交换器的汽车空调用冷凝器的整体构造，图2表示其要部的构造。
并且，在以下说明中，将图1的上下、左右称为上下、左右。
在图1中，汽车空调用的冷凝器1包括：多个铝挤压成型材料的扁平状热交换管2，其以使长度方向朝向左右方向且使宽度方向朝向通风方向的状态，在上下方向(热交换管2的厚度方向)隔开间隔配置；含铝材料制波纹翅片3，其配置在相邻的热交换管2之间以及上下两端的热交换管2的外侧，且钎焊于热交换管2；一对铝制集液箱4、5，其以使长度方向朝向上下方向(热交换管2的排列方向)的状态在左右方向上隔开间隔配置，且使热交换管2的左右两端部连接；以及铝钎焊板制侧板6，其配置在上下两端的波纹翅片3的外侧，且钎焊于波纹翅片3，风沿着图1中由箭头W表示的方向流动。
左侧集液箱4在与高度方向的中央部相比的上方由分隔板7分隔为上下两个集管部4a、4b，右侧集液箱5在与高度方向的中央部相比的下方由分隔板7分隔为上下两个集管部5a、5b。左侧集液箱4的上集管部4a形成有制冷剂入口(省略图示)，具有与制冷剂入口连通的流入路8a的铝制入口部件8钎焊于上集管部4a。另外，在右侧集液箱5的下集管部5b形成有制冷剂出口(省略图示)，具有与制冷剂出口连通的流出路9a的铝制出口部件9钎焊于下集管部5b。并且，经过入口部件8的流入路8a流入左侧集液箱4的上集管部4a内的制冷剂，在与左侧集液箱4的分隔板7相比位于上方的热交换管2内向右方流动，流入到右侧集液箱5的上集管部5a内的上部，在上集管部5a内向下方流动，在位于左侧集液箱4的分隔板7与右侧集液箱5的分隔板7之间的高度位置的热交换管2内向左方流动，流入到左侧集液箱4的下集管部4b内的上部，在下集管部4b内向下方流动，在与右侧集液箱5的分隔板7相比位于下方的热交换管2内向右方流动，流入右侧集液箱5的下集管部5b内，经由出口部件9的流出路9a流出到冷凝器1的外部。
左右集液箱4、5由容器主体11和钎焊于容器主体11两端并将其两端开口闭锁的铝制闭锁部件12构成，该容器主体11由至少外表面具有钎料层的铝制管、例如将由在两个面具有钎料层的铝钎焊板形成的板料成形为筒状并使两侧缘部局部重合且相互钎焊的筒状体构成，该容器主体11具有前后方向较长的多个管插入孔。并且，集液箱主体11的详细的图示省略。另外，集液箱主体11也可以由在外周面热喷涂有钎料的铝挤压管构成。
热交换管2优选由Al合金形成的挤压成型材料构成，该Al合金例如含有Cu 0.4～0.5质量％、Mn 0.1～0.3质量％，其余部分由Al及不可避免杂质构成。该Al合金通常用于形成挤压成型材料热交换管。
如图2所示，热交换管2的管壁30包括由形成所述铝挤压成型材料的Al合金构成的主体部31、和由Al－Si－Zn合金构成且覆盖主体部31外表面的包覆层32，在管壁30的主体部31的外侧表层部形成有由形成包覆层32的Al－Si－Zn合金中的Zn及Si扩散而成的扩散层33。
热交换管2的管壁30的壁厚优选为200μm以下。在这里，热交换管2的管壁30的壁厚整体并不相同，存在局部不同的情况，但管壁30的壁厚为200μm以下意味着管壁30最厚部分的壁厚为200μm以下。
在热交换管2的管壁30的最外表面34与扩散层33的最深部35之间的范围内，该范围内的自然电位最低的低电位部分和自然电位比该低电位部分高60mV以上的高电位部分，以低电位部分处于管壁30的最外表面34侧的方式存在。例如，在管壁30的最外表面34与扩散层33的最深部35之间的范围内，自然电位随着从管壁30的最外表面34趋向主体部31而逐渐降低，到达所述低电位部分，并且，随着从该低电位部分趋向主体部31而变高，到达所述高电位部分。
形成铝挤压成型材料热交换管2的合金中的Cu，具有提高热交换管2的主体部31的耐腐蚀性的效果，但如果低于0.4质量％，则无法获得上述效果，若超过0.5质量％，则扩散层33相对于主体部31的替代腐蚀效果降低。即，以形成针对主体部31的替代腐蚀层为目的，形成有使具有自然电位变负的效果的Zn扩散而成的扩散层33，但若Cu含量超过0.5质量％，则Zn的效果不足，无法充分地使扩散层33的自然电位变负。因此，优选将Cu含量设为0.4～0.5质量％。另外，形成铝挤压成型材料热交换管2的合金中的Mn，具有提高热交换管2的强度的性质，但若Mn含量低于0.1质量％，则无法获得该效果，若超过0.3质量％，则挤压加工性降低，因此优选将Mn含量设为0.1～0.3质量％。
并且，存在在形成铝挤压成型材料热交换管2的合金中，作为不可避免杂质含有Si0.2质量％以下、Fe 0.2质量％以下、Mg 0.05质量％以下、Cr 0.05质量％以下、Zn 0.05质量％以下、Ti 0.05质量％以下的情况。存在这些不可避免杂质的含量为0的情况。若Si、Fe的含量过多，则热交换管2的耐腐蚀性降低，若Zn的含量过多，则热交换管2的自然电位变贱化而与周边零件的电位平衡改变，若Ti含量过多则成本升高。此外，存在除了Si、Fe、Mg、Cr、Zn、Ti以外的不可避免杂质各自的含量为0.05质量％以下(含0质量％)且总含量为0.15质量％以下的情况。
波纹翅片3优选由下述Al合金形成：该Al合金含有例如Mn 1.0～1.5质量％、Zn1.2～1.8质量％，其余部分由Al及不可避免杂质构成。形成波纹翅片3的Al合金是通常作为含铝材料制翅片使用的合金。
形成波纹翅片3的合金中的Mn具有提高波纹翅片3的强度的性质，但如果Mn含量低于1.0质量％，则无法获得该效果，若超过1.5质量％则加工性降低，因此将Mn含量设为1.0～1.5质量％。
另外，形成波纹翅片3的合金中的Zn具有适当保持与热交换管2的电位平衡的性质，但若Zn含量低于1.2质量％，则无法获得该效果，若超过1.8质量％则波纹翅片3腐蚀严重，因此将Zn含量设为1.2～1.8质量％。
在形成波纹翅片3的Al合金中，作为不可避免杂质含有Si 0.6质量％以下、Fe 0.5质量％以下、Cu 0.05质量％以下、Cr 0.12质量％以下。存在上述不可避免杂质的含量为0的情况。若Si、Fe、Cu含量过多，则波纹翅片3的腐蚀速度加快。此外，存在除了Si、Fe、Cu、Cr以外的不可避免杂质各自的含量为0.05质量％以下(含0质量％)且总含量为0.15质量％的情况。
冷凝器1采用下述方法制造。
首先，准备由上述Al合金形成的挤压成型材料所构成的热交换管2、由上述Al合金构成的波纹翅片3、侧板6、分隔部件7、至少外表面具有钎料层的一对筒状铝制集液箱主体原材料、闭锁部件12、入口部件8及出口部件9。在集液箱主体原材料上形成有多个管插入孔。
另外，准备将助焊剂粉末、平均粒径为3～5μm且最大粒径低于10μm的Zn粉末、平均粒径2～6μm为且最大粒径低于10μm的Si粉末分散混合于粘合剂得到的分散液。在这里，助焊剂粉末使用由以例如KAlF4和KAlF5的混合物为主成分的氟化物系的非腐蚀性助焊剂构成的材料。作为粘合剂，例如使用将丙烯酸树脂溶解于3－甲氧基－3－甲基－1－丁醇得到的溶液构成的物质。并且，以调整粘合剂的粘度为目的，在分散液中添加由例如3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇构成的稀释剂。
接下来，通过将所述分散液涂布于热交换管2的外表面并使分散液中的液态成分气化，从而以Zn粉末附着量为4～6g/m2、Si粉末附着量为3～6g/m2、助焊剂粉末附着量为6～24g/m2的方式，使Zn粉末、Si粉末及助焊剂粉末附着于热交换管2的外表面。作为使Zn粉末、Si粉末及助焊剂粉末附着于热交换管2外表面的方法，包括以下方法：通过喷雾法进行分散液向热交换管2外表面的涂布，然后通过使热交换管2加热干燥而使分散液中的液态成分气化，使Zn粉末、Si粉末及助焊剂粉末附着于热交换管2的外表面的方法；以及在对热交换管2外表面进行了预加热的状态下，利用辊涂法进行分散液向热交换管2外表面的涂布，然后通过使热交换管2加热干燥而使分散液中的液态成分气化，使Zn粉末、Si粉末及助焊剂粉末附着于热交换管2外表面的方法。
若使Zn粉末、Si粉末及助焊剂粉末附着于热交换管2的外表面，则在热交换管2的外表面形成含有Zn粉末及Si粉末的助焊剂粉末层。在助焊剂粉末层中，Zn粉末及Si粉末均匀分散地被保持。
接下来，将具有管插入孔的一对集液箱主体原材料隔开间隔配置，并且将闭锁部件12配置于两个集液箱主体原材料的两端，进而在两个集液箱主体原材料上配置分隔部件7而准备集液箱原材料。另外，将热交换管2与翅片3交替配置，将热交换管2的两端部插入于集液箱原材料的管插入孔。另外，在两端的翅片3的外侧配置侧板6，另外配置入口部件8及出口部件9。
接下来，将由集液箱主体原材料、闭锁部件12和分隔部件7构成的集液箱原材料、热交换管2、翅片3、侧板6、入口部件8及出口部件9临时固定，制作临时固定体。
接下来，将临时固定体置于钎焊炉内，并在钎焊炉内对临时固定体进行加热使其升温到规定温度。并且，根据需要预先采用笔涂等公知的方法在热交换管2以外的零件上涂布助焊剂。
临时固定体升温时，首先形成助焊剂粉末层的助焊剂粉末溶融，破坏热交换管2外表面的氧化膜、波纹翅片3表面的氧化膜、Si粉末表面的氧化膜及Zn粉末表面的氧化膜。接下来，Si及Zn扩散到热交换管2的外侧表层部，在热交换管2的外侧表层部形成由融点较低的Al－Si－Zn合金构成的钎料，利用该钎料对热交换管2和波纹翅片3进行钎焊。另外，所述钎料中未用于钎焊的部分成为包覆层32，并且成为包覆层32的Al－Si－Zn合金中的Zn及Si扩散而形成扩散层33。与此同时，在热交换管4外表面的溶融助焊剂扩散流动的同时，溶融Zn也扩散流动，Zn扩散到热交换管4的外表面表层部而形成Zn扩散层。由此制造出冷凝器1。
在所制造的冷凝器1的热交换管2中，管壁30如上所述包括主体部31、包覆层32、形成于主体部31的外侧表层部的扩散层33。并且，在热交换管2的管壁30的最外表面34与扩散层33的最深部35之间的范围内，该范围内的自然电位最低的低电位部分和与该低电位部分相比自然电位高出60mV以上的高电位部分以低电位部分位于管壁30的最外表面34侧的方式存在。
在热交换管2中，在热交换管2的管壁30的最外表面34与扩散层33的最深部35之间的范围内，该范围内的自然电位最低的低电位部分和与该低电位部分相比自然电位高出60mV以上的高电位部分以低电位部分位于管壁30的最外表面34侧的方式存在，这一点是基于下述实验结果得到的。
准备挤压成型材料热交换管和含铝材料制波纹翅片，该挤压成型材料热交换管由含有Cu：0.42质量％、Mn：0.16质量％、Si：0.12质量％、Fe：0.11质量％、Ti：0.01质量％而其余部分由Al及不可避免杂质构成的Al合金形成，该含铝材料制波纹翅片由含有Si：0.77质量％、Fe：0.24质量％、Mn：1.68质量％、Zn：1.60质量％、Zr：0.11质量％而其余部分为Al及不可避免杂质构成Al合金形成。形成热交换管的Al合金中除了Si、Fe、Ti以外含有各自含量为0.05质量％以下的不可避免杂质且杂质总量为0.15质量％以下。另外，热交换管的管壁的壁厚是180μm，波纹翅片的壁厚是70μm。
此外，准备含有KAlF4和KAlF5的混合物(该混合物中的KAlF5量为10～40质量％)为90质量％以上的氟化物系的非腐蚀性助焊剂粉末、平均粒径为3～5μm且最大粒径低于10μm的Zn粉末(Zn粉末的总重量的5质量％为氧化锌。)、平均粒径为2～6μm且最大粒径低于10μm的Si粉末、由将丙烯酸树脂溶解于3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇中的溶液构成的粘合剂以及由3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇构成的稀释剂，使Zn粉末、Si粉末及非腐蚀性助焊剂粉末分散混合于粘合剂及稀释剂中，制得分散液。作为该分散液中的全部成分的重量比例，Zn粉末：Si粉末：非腐蚀性助焊剂粉末：粘合剂：稀释剂为14.1重量部：10.6重量部：21.1重量部：9.2重量部：45.0重量部。
接下来，在利用喷雾法将所述分散液涂布到热交换管的外表面上之后，在干燥机内进行干燥而使分散液中的液态成分气化，从而以使Zn粉末附着量为4～6g/m2、Si粉末附着量为3～6g/m2、助焊剂粉末附着量为24g/m2以下的方式，使Zn粉末、Si粉末及助焊剂粉末附着于热交换管的外表面。
然后，将多个热交换管与多个波纹翅片交替组合层叠，在形成氮气环境的炉内对热交换管及波纹翅片进行加热，对热交换管和波纹翅片进行钎焊。在热交换管及波纹翅片的加热时，以热交换管的实体温度为580℃以上且最高温度为600.7℃的方式加热保持6.3分钟。
从热交换管与翅片的钎焊体上切取一个热交换管，测量距离管壁30的最外表面34不同深度位置的自然电位，其如图3所示。并且，管壁30的壁厚为180μm。在图3中，管壁30的最外表面34与扩散层33的最深部35之间的范围内的自然电位最低的低电位部分位于直线A所示的位置即距离最外表面34为7μm的深度位置。另外，扩散层33的最深部35的深度位置位于距离管壁30的最外表面34为100μm的深度位置。根据图3所示的结果可知，在管壁30的最外表面34与扩散层33的最深部35之间的范围内，自然电位最低的低电位部分和与低电位部分相比具有高出60mV以上的自然电位的高电位部分，以低电位部分位于管壁30的最外表面34侧的方式存在。
此外，关于热交换管与翅片的钎焊，在进行了240天CCT试验之后切取一个热交换管，测量与热交换管的管壁30的最外表面34的腐蚀深度，可知最大腐蚀深度为53.0μm，腐蚀在位于扩散层33的所述高电位部分停止。另外，可知CCT试验后的热交换管的管壁30的剩余壁厚为100μm以上，具有足够的耐腐蚀性。
根据上述实验结果，自热交换管2的管壁30的最外表面34与扩散层33的最深部35之间的范围内，限定了该范围内的自然电位最低的低电位部分和与该低电位部分相比自然电位高出60mV以上的高电位部分，以低电位部分位于管壁的最外表面34侧的方式存在。
本发明包含以下方式。
1)一种热交换器，其具备多个铝挤压成型材料热交换管和配置在相邻的热交换管之间并利用钎料与热交换管接合的含铝材料制翅片，
热交换管的管壁包括由形成所述铝挤压成型材料的Al合金构成的主体部和由Al－Si－Zn合金构成且覆盖主体部外表面的包覆层，在热交换管的管壁的主体部的外侧表层部形成由形成包覆层的Al－Si－Zn合金中的Zn及Si扩散而成的扩散层，在热交换管的管壁的最外表面与扩散层的最深部之间的范围内，该范围内的自然电位最低的低电位部分和与该低电位部分相比自然电位高出60mV以上的高电位部分以低电位部分位于管壁的最外表面侧的方式存在。
2)根据上述1)所述的热交换器，在热交换管的管壁的最外表面与扩散层的最深部之间的范围内，自然电位随着从管壁最外表面趋向主体部而降低并到达所述低电位部分，并且随着从该低电位部分趋向主体部而升高并到达所述高电位部分。
3)根据上述1)或2)所述的热交换器，将热交换管与翅片接合的钎料由形成所述铝挤压成型材料的Al合金中的Al、和附着在接合前的热交换管的表面的Si粉末的Si构成。
4)根据上述1)～3)中任一项所述的热交换器，形成为热交换管的所述包覆层的Al－Si－Zn合金由形成所述铝挤压成型材料的Al合金中的Al、附着在接合前的热交换管的表面的Si粉末的Si、和附着在接合前的热交换管的表面的Zn粉末的Zn构成。
根据上述1)～4)的热交换器，由于翅片由含铝材料构成，因此与具备由铝钎焊板构成的翅片的热交换器相比，翅片的耐腐蚀性提高。
另外，热交换管的管壁包括由形成所述铝挤压成型材料的Al合金构成的主体部、和由Al－Si－Zn合金构成且覆盖主体部的外表面的包覆层，在热交换管的主体部的外侧表层部形成有由形成包覆层的Al－Si－Zn合金中的Zn及Si扩散而成的扩散层，在热交换管的管壁的最外表面与扩散层的最深部之间的范围内，该范围内的自然电位最低的低电位部分和与该低电位部分相比自然电位高出60mV以上的高电位部分以低电位部分位于管壁的最外表面侧的方式存在，因此从热交换管的管壁的外表面开始的腐蚀在所述高电位部分停止，因此能够减小腐蚀深度，提高热交换管的耐腐蚀性。其结果，能够实现热交换管的管壁的薄壁化，实现热交换管的轻量化，进而实现使用该热交换管的热交换器的轻量化。

Claims (4)

1.一种热交换器，其具备：多个铝挤压成型材料的热交换管；以及含铝材料制翅片，其配置在相邻的热交换管之间，利用钎料与热交换管接合，该热交换器的特征在于，
热交换管的管壁包括由形成所述铝挤压成型材料的Al合金构成的主体部、和由Al－Si－Zn构成且覆盖主体部的外表面的包覆层，在热交换管的管壁的主体部的外侧表层部形成有由形成包覆层的Al－Si－Zn合金中的Zn及Si扩散而成的扩散层，在热交换管的管壁的最外表面与扩散层的最深部之间的范围内，该范围内的自然电位最低的低电位部分和与该低电位部分相比自然电位高出60mV以上的高电位部分以低电位部分位于管壁的最外表面侧的方式存在。
2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
在热交换管的管壁的最外表面与扩散层的最深部之间的范围内，自然电位随着从管壁最外表面趋向主体部而降低并到达所述低电位部分，并且随着从该低电位部分趋向主体部而升高并到达所述高电位部分。
3.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
将热交换管与翅片接合的钎料由形成所述铝挤压成型材料的Al合金中的Al、和附着在接合前的热交换管的表面的Si粉末的Si构成。
4.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
形成为热交换管的所述包覆层的Al－Si－Zn合金由形成所述铝挤压成型材料的Al合金中的Al、附着在接合前的热交换管的表面的Si粉末的Si、和附着在接合前的热交换管的表面的Zn粉末的Zn构成。
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