CN109414767A - 铣刀、切削刀片以及铣削加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铣刀，其具备：工具主体，其能够绕轴线旋转；以及多个切削刃，其位于工具主体的前端外周部上，在圆周方向上彼此具有间隔地设置，其中，多个切削刃包括：平坦面加工切削刃，其以沿着与轴线垂直的假想平面的方式延伸；以及凹槽加工切削刃，其与平坦面加工切削刃相比更向轴线方向的前端侧凸出，凹槽加工切削刃具有：第一倾斜部，其以随着越朝向与轴线正交的径向外侧而越朝向轴线方向的前端侧的方式延伸；第二倾斜部，其配置在第一倾斜部的径向的外侧，随着越朝向径向外侧而越朝向轴线方向的基端侧的方式延伸；以及前端部，其将第一倾斜部和第二倾斜部连结。

Description

铣刀、切削刀片以及铣削加工方法

技术领域

本发明涉及能够以被切削材料的表面粗糙度保持在所期望的范围内的方式进行铣削加工的铣刀、切削刀片以及铣削加工方法。

本申请要求2016年4月7日在日本申请的特愿2016-77407号的优先权，并在此引用其内容。

背景技术

当前已知存在例如下述专利文献1、2所示的刀头可更换式铣刀。刀头可更换式铣刀具备：工具主体，其绕轴线旋转；多个刀片安装座，其在工具主体的前端外周部上沿圆周方向彼此具有间隔地形成；以及切削刀片，其分别可装卸地安装在前述刀片安装座中。

另外，切削刀片上设置有用于在被切削材料上加工平坦面的正面刃(平坦面加工切削刃)。正面刃配置为，当切削刀片安装在刀片安装座上时，该正面刃沿着与工具主体的轴线垂直的假想平面。利用切削刀片的正面刃，对铣削加工后的被切削材料的加工面加工为平滑的平坦面。

此外，专利文献1、2中记载的刀头可更换式铣刀还具备能够调整安装在刀片安装座上的切削刀片的轴线方向位置的调整机构。通过调整机构，能够将多个切削刀片的各个正面刃调整至位于与轴线垂直的一个假想平面上。

然而，在例如汽车用的离合器壳及变速箱等、使一对壳体的接合面(沿壳体的开口形成为环状的平坦面)彼此抵接而进行组合的构造中，通过上述刀头可更换式铣刀等的铣刀预先将接合面进行铣削加工从而形成平坦面。然后，使这些接合面之间存在液体填料等密封剂从而确保密封性。

为了使密封剂稳定地保持在接合面上，与使该接合面形成平滑的平坦面相比，优选赋予形成有一定程度的凹凸的规定范围内的表面粗糙度。即，通过在接合面上形成微小的凹凸，从而增加与密封剂之间的接触面积，提高密封剂的保持性而使密封效果稳定，另外，不易发生由于振动等导致密封剂漏出等。详细地，作为被切削材料的表面粗糙度，有时会要求不过于细也不过于粗的表面粗糙度(收敛于规定的上限值与下限值之间的表面粗糙度)例如以Rz(十点平均粗糙度)为单位从数微米至数十微米左右的规定范围内的表面粗糙度。

为了实现这样的表面粗糙度，在现有技术中，需要首先通过刀头可更换式铣刀在被切削材料上加工平滑的平坦面，接下来在另外的工序中，利用研磨石等适度地磨损该平坦面使其粗糙化，由此形成期望表面粗糙度的接合面(加工面)。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2015-27707号公报。

专利文献2：日本特开2015-27708号公报。

然而，在通过刀头可更换式铣刀在被切削材料上加工平滑的平坦面后，在另外的工序中使用研磨石等使该平坦面粗糙化的制造方法中，制造工序复杂，生产效率差。

发明内容

本发明就是基于上述情况而做出的，其目的在于提供一种铣刀、切削刀片以及铣削加工方法，其仅通过铣削加工而不使制造变得复杂，就能够高精度地对被切削材料赋予所期望的范围内的表面粗糙度。

本发明的一个方式为一种铣刀，其具备：工具主体，其能够绕轴线旋转；以及多个切削刃，其位于所述工具主体的前端外周部上，在沿着绕所述轴线的圆周方向上彼此具有间隔地设置，所述铣刀的特征在于，所述多个切削刃包括：平坦面加工切削刃，其以沿着与所述轴线垂直的假想平面的方式延伸；以及凹槽加工切削刃，其与所述平坦面加工切削刃相比更向所述轴线方向的前端侧凸出，所述凹槽加工切削刃具有：第一倾斜部，其以随着越朝向与所述轴线正交的径向外侧而越朝向所述轴线方向的前端侧的方式延伸；第二倾斜部，其配置在所述第一倾斜部的所述径向的外侧，随着越朝向所述径向外侧而越朝向所述轴线方向的基端侧的方式延伸；以及前端部，其将所述第一倾斜部和所述第二倾斜部连结。

另外，本发明的一个方式为一种切削刀片，其用于铣削加工，可装卸地安装于多个刀片安装座中的至少一个上，所述多个刀片安装座位于能够绕轴线旋转的工具主体的前端外周部上，在沿着绕所述轴线的圆周方向上彼此具有间隔地形成，该切削刀片的特征在于，具备：刀片主体，其安装在所述刀片安装座上；以及切削刃，其形成于所述刀片主体的切削面与后刀面之间的交叉棱线上，配置于该刀片主体中的所述轴线方向的最前端侧，所述切削刃具有向所述轴线方向的前端侧凸出的凹槽加工切削刃，所述凹槽加工切削刃具有：第一倾斜部，其以随着越朝向与所述轴线正交的径向外侧而越朝向所述轴线方向的前端侧的方式延伸；第二倾斜部，其配置在所述第一倾斜部的所述径向的外侧，随着越朝向所述径向外侧而越朝向所述轴线方向的基端侧的方式延伸；以及前端部，其将所述第一倾斜部和所述第二倾斜部连结。

本发明的另一方式为一种铣削加工方法，该方法在能够绕轴线旋转的工具主体的前端外周部上在沿着绕所述轴线的圆周方向彼此具有间隔地设置多个切削刃，通过使所述工具主体相对于被切削材料在绕所述圆周方向旋转的同时沿与所述轴线正交的径向移动，从而对被切削材料进行铣削加工，该铣削加工方法的特征在于，利用所述多个切削刃中以沿着与所述轴线垂直的假想平面的方式延伸的平坦面加工切削刃在被切削材料上形成平坦面，利用所述多个切削刃中与所述平坦面加工切削刃相比更向所述轴线方向前端侧凸出的凹槽加工切削刃，在被切削材料上形成从所述平坦面凹陷的截面V字形的凹槽。

本发明在通过铣削加工使被切削材料形成平滑的平坦面这一点上与现有的铣刀相同，但本发明的技术点在于，并不是仅形成平滑的平坦面，而且在该平坦面上形成凹槽。

具体地，本发明中，具备与加工平坦面的切削刃(平坦面加工切削刃)相比更向工具前端侧凸出的凹槽加工切削刃，通过该凹槽加工切削刃的第一倾斜部和第二倾斜部在被切削材料的平坦面上形成截面V字形的凹槽。另外，从平坦面凹陷的多个凹槽的深度彼此大致相同(即多个凹槽的深度固定)。由此，在被切削材料上形成平坦面和加工面，该加工面具有形成与凹槽的最深处之间的距离(深度)大致相应的表面粗糙度的、期望表面粗糙度。此外，凹槽的最深处的截面形状与凹槽加工切削刃的将第一倾斜部和第二倾斜部连结的前端部的形状对应，例如形成尖锐的角部(钝角、直角等)或曲率半径较小的凸曲线部等。

即，在如现有技术那样在被切削材料上对平坦面进行铣削加工的同时，本发明在该铣削加工中(同一工序)对该平坦面进行铣削加工形成凹槽。通过上述简单但特别的方法，能够高精度地对被切削材料的加工面(铣削加工后的表面)赋予所期望的范围内(规定范围内)的表面粗糙度。

具体地，能够在被切削材料上高精度地形成具有例如以Rz(十点平均粗糙度)为单位从数微米至数十微米左右的规定范围内的表面粗糙度的加工面。即，能够使被切削材料的表面粗糙度收敛在作为不过于细也不过于粗的表面粗糙度(收敛于所期望的上限值与下限值之间的表面粗糙度)的所要求的范围内。另外，能够控制被切削材料的表面粗糙度。

而且，根据本发明，不易受到切削进给、加工位置等切削条件的影响。因此，能够在各种切削条件下，在被切削材料上稳定地形成具有所期望的范围的表面粗糙度的加工面。

所以，优选在例如汽车用的离合器壳及变速箱等一对壳体的接合面的铣削加工中应用本发明。由此，能够高精度地对上述接合面赋予期望表面粗糙度，显著提高存在于接合面之间的密封剂的保持性和密封效果。

另外，本发明中，由于通过凹槽加工切削刃的第一倾斜部和第二倾斜部形成截面V字形的凹槽，所以能够稳定地形成多个构成固定形状的凹槽。另外，铣削加工后，能够容易通过目视观察在被切削材料的加工面上形成了凹槽这一情况。此外，从提高观察性的角度出发，如果将凹槽加工切削刃的将第一倾斜部和第二倾斜部连结而成的前端部形成为尖锐的角部(钝角、直角等)而不是曲率半径较小的凸曲线部，则反射量进一步增加，故而优选。

如上所述，根据本发明，仅通过铣削加工而无需使制造变得复杂，就能够高精度地对被切削材料赋予所期望的范围内的表面粗糙度。

另外，在上述铣刀中，优选设置有多个所述平坦面加工切削刃，与所述多个平坦面加工切削刃中位于所述轴线方向的最前端侧的最前端的平坦面加工切削刃相对，所述凹槽加工切削刃更加向所述轴线方向的前端侧凸出。

该情况下，在由设置于铣刀上的多个平坦面加工切削刃中位于轴线方向的最前端侧的最前端的平坦面加工切削刃对被切削材料进行铣削加工时，被切削材料的平坦面最终沿轴线方向的高度位置被确定。然后，凹槽加工切削刃在该最终高度位置的平坦面上形成规定深度的凹槽。所以，在被切削材料上形成的加工面的表面粗糙度成为所期望的范围中更接近目标值(中间值)的高精度的表面粗糙度。

另外，在上述铣刀中，优选以所述圆周方向中能够使所述工具主体旋转的方向为工具旋转方向，所述最前端的平坦面加工切削刃与所述凹槽加工切削刃在所述工具旋转方向上相邻配置。

该情况下，与位于工具最前端的平坦面加工切削刃相对，凹槽加工切削刃在其后方紧接着配置(工具旋转方向相反侧的正后侧)。所以，在被切削材料的平坦面的最终轴线方向高度位置被确定后，马上由凹槽加工切削刃连续切入该平坦面而形成凹槽。因此，凹槽的深度容易成为接近所期望的值的深度，另外，形成于被切削材料上的加工面的表面粗糙度也容易成为接近目标值的高精度的表面粗糙度。

理论上，即使工具主体的凹槽加工切削刃的圆周方向位置没有配置在最前端的平坦面加工切削刃的圆周方向附近，但只要正确地设置了凹槽加工切削刃相对于最前端的平坦面加工切削刃朝向轴线方向前端侧的切削刃凸出量(以下称为凸出量)，也应该获得上述效果。然而，实际上，由于发生与铣刀的刚性相应的变形、以及设置时的测量误差等，有时难以正确设置凸出量。因此，上述铣刀中，通过将凹槽加工切削刃与位于工具最前端的平坦面加工切削刃相对而在其后方紧接着配置(工具旋转方向相反侧的正后侧)，从而抑制设置时的离差、变形导致的位移等，使凸出量的精度稳定。即，如果考虑到加工精度的稳定性，则优选将凹槽加工切削刃与最前端的平坦面加工切削刃的圆周方向相邻配置。

详细地，通常对于铣刀，会将工具主体的轴线相对于被切削材料的加工预定面(铣削加工的面)略微倾斜地配置而并不垂直(存在赋予所谓的后跟角的情况)。另外，如果存在主轴(spindle)偏差(进行加工的平坦面的偏差)，则凹槽距离平坦面的深度偏离所期望的值(范围)的情况增加。

另一方面，根据上述铣刀的结构，即使对工具主体赋予后跟角、或者主轴存在偏差，也由于紧接着最前端的平坦面加工切削刃而凹槽加工切削刃连续切入，所以能够可靠地抑制工具主体的轴线的倾斜、及偏差等对加工质量的影响。

另外，在上述铣刀中，优选在使所述平坦面加工切削刃沿所述圆周方向旋转而形成的旋转轨迹中、所述径向的长度范围内或所述径向的内侧，配置所述凹槽加工切削刃。

该情况下，容易稳定地对被切削材料的加工面赋予期望表面粗糙度。特别地，在使平坦面加工切削刃沿圆周方向旋转而形成的旋转轨迹的径向的长度范围内配置凹槽加工切削刃的情况下，容易正确地管理凹槽加工切削刃从平坦面加工切削刃朝向轴线方向前端侧的凸出量。另外，由于凹槽加工切削刃几乎同时切入(在几乎相同的送给位置处切入)由平坦面加工切削刃进行铣削加工后的平坦面，所以在被切削材料上更加容易形成具有所期望的范围的表面粗糙度的加工面。

另外，在上述铣刀中，优选所述第一倾斜部与所述第二倾斜部之间形成的角度为钝角或直角。

另外，在上述切削刀片中，优选所述第一倾斜部与所述第二倾斜部之间形成的角度为钝角或直角。

该情况下，在凹槽加工切削刃的第一倾斜部与第二倾斜部之间形成的角度(前端角)为钝角或直角，而不是锐角。因此，能够利用凹槽加工切削刃在被切削材料上可靠地形成凹槽，并且确保该凹槽加工切削刃的刀头强度。所以，能够获得抑制凹槽加工切削刃缺损的效果，能够长期稳定地对被切削材料铣削加工形成凹槽。

另外，由于能够确保在被切削材料的加工面上形成的凹槽的槽宽较宽，所以能够提高铣削加工后的凹槽的观察性。此外，由于凹槽的槽宽较宽，则对应地能够容易地使密封剂保持在例如该加工面的表面附近(与凹槽的底部相比更靠近开口部附近)，因此能够提高密封效果。

另外，在上述铣刀中，优选多个刀片安装座在所述工具主体的前端外周部上沿所述圆周方向彼此具有间隔地形成，所述多个刀片安装座上分别可装卸地安装有具有所述切削刃的切削刀片。

该情况下，铣刀为刀头可更换式铣刀。由此，例如在切削刃磨损或损伤等情况下，能够通过更换切削刀片从而更新该切削刃。即，能够维持切削刃的锋利度较高而使切削效率稳定，另外，也能够简单且廉价地应对切削刃的更换。

具体地，例如，虽然具有凹槽加工切削刃的切削刀片相对于被切削材料滑动的切削刃部分(滑动边)较长，相应的磨损量变多，但能够通过更换切削刀片而容易地应对。

另外，在上述铣削加工方法中，优选通过在所述被切削材料上形成所述平坦面以及所述凹槽而将所述被切削材料的表面粗糙度收敛在规定范围内。

该情况下，由于通过在被切削材料上形成平坦面和凹槽，从而将该被切削材料的表面粗度收敛在规定的范围内，所以能够在铣削加工后的加工面上可靠地将例如密封剂的保持性及密封效果提高至所期望的性能。

另外，在上述铣削加工方法中，优选利用沿着朝向所述工具主体的所述径向的移动方向而与所述工具主体的轴线相比更位于前方的所述凹槽加工切削刃，在被切削材料上形成朝向所述移动方向的前方凸出的圆弧状的凹槽，利用沿所述移动方向的与所述轴线相比位于后方的所述凹槽加工切削刃，在被切削材料上形成朝向所述移动方向的后方凸出的圆弧状的凹槽，并使这些凹槽彼此相交，从而在被切削材料上形成网眼状槽。

该情况下，在铣削加工后的被切削材料的加工面上形成凹槽彼此相交的网眼状槽(交叉线槽)。所以，被切削材料的加工面上，与观察凹槽的角度无关而能够容易地目视观察凹槽。

另外，在被切削材料的加工面上形成凹槽所产生的效果变得稳定。具体地，被切削材料的加工面上形成的凹槽彼此相互连通。因此，例如在将密封剂保持在凹槽中的情况下，即使在将密封剂供给至凹槽的时刻加工面的各部分的保持量产生不均匀，也会通过彼此连通的凹槽内而自然地消除该不均匀。即，由于能够将密封剂在整个加工面上均匀地保持，所以密封效果稳定。另外，在被切削材料的加工面上，由于凹槽之间的配置间隔变小，所以能够显著降低该加工面的表面粗糙度的离差。

另外，在上述铣削加工方法中，优选所述凹槽加工切削刃具有：第一倾斜部，其以随着越朝向与所述轴线正交的径向外侧而越朝向所述轴线方向的前端侧的方式延伸；第二倾斜部，其配置在所述第一倾斜部的所述径向的外侧，随着越朝向所述径向外侧而越朝向所述轴线方向的基端侧的方式延伸；以及前端部，其将所述第一倾斜部和所述第二倾斜部连结，所述第一倾斜部与所述第二倾斜部之间形成的角度为钝角或直角，与赋予被切削材料的预定的表面粗糙度对应而设定所述角度的大小。

该情况下，在凹槽加工切削刃的第一倾斜部与第二倾斜部之间形成的角度(前端角)为钝角或直角，而不是锐角。因此，能够利用凹槽加工切削刃在被切削材料上可靠地形成凹槽，并且确保该凹槽加工切削刃的刀头强度。所以，能够获得抑制凹槽加工切削刃缺损的效果，能够长期稳定地对被切削材料铣削加工形成凹槽。

另外，由于能够确保在被切削材料的加工面上形成的凹槽的槽宽较宽，所以能够提高铣削加工后的凹槽的观察性。此外，由于凹槽的槽宽较宽，则对应地能够容易地使密封剂保持在例如该加工面的表面附近(与凹槽的底部相比更靠近开口部附近)，因此能够提高密封效果。

此外，根据上述铣削加工方法，由于与赋予被切削材料的预定的表面粗糙度(目标表面粗糙度)对应地设定(适当选择)凹槽加工切削刃的所述角度(前端角)的大小，所以能够获得下述作用效果。

例如，设定赋予被切削材料的预定的表面粗糙度为5～20μm、20～40μm、40～60μm中的其中一个范围。该情况下，在对被切削材料的加工面以成为上述5～20μm的范围的较小的表面粗糙度的方式形成凹槽时，将凹槽加工切削刃的前端角的大小设定为例如170°(较大的前端角)。另外，在以成为上述20～40μm的范围的中等大小的表面粗糙度的方式形成凹槽时，将凹槽加工切削刃的前端角的大小设定为例如160°(中等大小的前端角)。另外，在以成为上述40～60μm的范围的较大的表面粗糙度的方式形成凹槽时，将凹槽加工切削刃的前端角的大小设定为例如150°(较小的前端角)。即，通过随着赋予被切削材料的预定的表面粗糙度越大(随着凹槽的深度越深)，就使得凹槽加工切削刃的前端角的大小越小的方式，从而能够使在被切削材料的加工面上形成的凹槽的槽宽(凹槽的开口部的宽度)和槽的数量稳定，容易观察到凹槽。

另外，在上述铣削加工方法中，优选在对加工预定面的宽度与使所述凹槽加工切削刃沿所述圆周方向旋转而形成的旋转轨迹的直径相比较小的被切削材料进行铣削加工时，使所述工具主体在所述轴线方向上与所述加工预定面正对地配置，在使所述工具主体相对于被切削材料一边沿所述径向移动一边沿所述轴线方向接近被切削材料移动而进行铣削后，变为表面切削，在对所有所述加工预定面进行了表面切削后，在与变为进行表面切削的位置重合的位置处，使所述工具主体一边沿所述径向移动一边沿所述轴线方向离开被切削材料移动。

如此，在进行了铣削加工的被切削材料的加工面上，不易形成在加工开始时以及结束时现有技术下非有意形成的、由于工具进入、退出而产生的痕迹(所谓的切削刀痕)。所以，根据上述铣削加工方法，能够防止在被切削材料的加工面上形成切削刀痕，能够在该整个加工面上均匀地形成凹槽。因此，上述本发明的作用效果能够在该整个加工面上稳定地实现。

另外，在上述铣削加工方法中，优选在使所述工具主体相对于被切削材料一边沿所述径向移动一边沿所述轴线方向接近被切削材料移动而进行铣削时的、沿着所述径向的移动方向的每单位长度所对应的沿所述轴线方向的位移量，小于在结束所有表面切削后使所述工具主体一边沿所述径向移动一边沿所述轴线方向离开被切削材料移动时的、沿着所述径向的移动方向的每单位长度所对应的沿所述轴线方向的位移量。

即，该情况下，使得工具主体的刀片进入被切削材料时的倾斜移动的斜率(沿着移动方向的每单位长度所对应的轴线方向的位移量)小于工具主体刀片移出时的倾斜移动的斜率。所以，特别是能够有效地抑制开始表面切削时容易产生的切削刀痕。

发明的效果

根据本发明的铣刀、切削刀片以及铣削加工方法，仅通过铣削加工而不使制造变得复杂，就能够高精度地对被切削材料赋予所期望的范围内的表面粗糙度。

附图说明

图1是示出本发明的一个实施方式所涉及的刀头可更换式铣刀的纵剖视图。

图2是从工具轴线方向的前端向基端侧观察刀头可更换式铣刀的正视图。

图3是将刀头可更换式铣刀的外周的一部分放大表示的侧视图。

图4是示出安装在刀头可更换式铣刀上的多个切削刀片中、具备平坦面加工切削刃的切削刀片(平坦面加工用刀片)的俯视图。

图5是切削刀片的侧视图。

图6是示出安装在刀头可更换式铣刀上的多个切削刀片中、具备凹槽加工切削刃的切削刀片(凹槽加工用刀片)的俯视图。

图7A是将图4的A部分(平坦面加工切削刃)以及图6的B部分(凹槽加工切削刃)放大表示的图，是说明这些切削刃彼此之间的旋转轨迹的位置关系的图。

图7B是将图7A的主要部分放大表示的图。

图8A是说明由刀头可更换式铣刀进行的铣削加工(表面切削)的侧视图。

图8B是说明通过由刀头可更换式铣刀进行的铣削加工而在被切削材料的加工面上形成网眼状槽(交叉线槽)的技术的俯视图。

图9A是说明在被切削材料的加工面上形成的平坦面以及凹槽的剖视图。

图9B是说明在被切削材料的加工面上形成的平坦面以及凹槽的剖视图。

图10A是说明在由刀头可更换式铣刀进行的铣削加工中刀片进入(变为表面切削)时的工具路径的图。

图10B是说明在由刀头可更换式铣刀进行的铣削加工中刀片移出(表面切削结束)时的工具路径的图。

图11是示出切削刀片(凹槽加工用刀片)的变形例的俯视图。

图12A是将图4的A部分(平坦面加工切削刃)以及图11的D部分(凹槽加工切削刃)放大表示的图，是说明这些切削刃彼此之间的旋转轨迹的位置关系的图。

图12B是将图12A的主要部分放大表示的图。

图13是示出切削刀片(凹槽加工用刀片)的变形例的俯视图。

图14A是将图4的A部分(平坦面加工切削刃)以及图13的E部分(凹槽加工切削刃)放大表示的图，是说明这些切削刃彼此之间的旋转轨迹的位置关系的图。

图14B是将图14A的主要部分放大表示的图。

图15是示出切削刀片(凹槽加工用刀片)的变形例的俯视图。

图16A将图4的A部分(平坦面加工切削刃)以及图15的H部分(凹槽加工切削刃)放大表示的图，是说明这些切削刃彼此之间的旋转轨迹的位置关系的图。

图16B是将图16A的主要部分放大表示的图。

具体实施方式

以下，参照说明书附图说明本发明的一个实施方式所涉及的刀头可更换式铣刀1、以及其所使用的铣削加工用的切削刀片20、30。

[刀头可更换式铣刀的概略结构]

如图1～3所示，本实施方式的刀头可更换式铣刀1是对由例如铝合金等金属材料构成的被切削材料实施铣削加工的切削工具(旋削工具)。具体地，该刀头可更换式铣刀1是主要对被切削材料实施表面切削的铣刀。上述表面切削是指，如图8所示在被切削材料W上形成与工具主体2的轴线O垂直的加工面的铣削。

本实施方式的刀头可更换式铣刀1具备由钢材等形成的工具主体2、和由超硬合金以及超高压烧结体等硬质材料形成的切削刀片20、30。刀头可更换式铣刀1在能够绕轴线O旋转的工具主体2的前端外周部上形成的凹状的刀片安装座4上，可装卸地安装有具有切削刃7的切削刀片20、30。

图1以及图2中，工具主体2的刀片安装座4上安装的切削刀片20、30的切削刃7向工具主体2的前端侧以及径向外侧凸出地配置。本实施方式的刀头可更换式铣刀1，在工具主题2上沿圆周方向具有间隔地在例如为12个的多个位置处形成有刀片安装座4。刀头可更换式铣刀1是与形成于工具主体2上的多个刀片安装座4的数量对应地设置多个切削刀片20、30的、多刀刃的铣刀。

刀头可更换式铣刀1的工具主体2的基端部(上端部)安装在工作机械的主轴等(未图示)上。刀头可更换式铣刀1被施加在由主轴等使工具主体2沿绕轴线O的工具旋转方向T旋转的同时向与轴线O相交的方向进给，利用配设于工具主体2的前端外周部(下端外周部)的切削刀片20、30的切削刃7，对金属材料等被切削材料进行铣削(铣削加工)。具体地，该刀头可更换式铣刀1通过被施加一边沿工具旋转方向T旋转一边向与轴线O正交的方向进给，从而对被切削材料主要实施表面切削(表面铣削加工)。

而且，根据该刀头可更换式铣刀1，通过后述特别的结构，能够高精度地对被切削材料的加工面(铣削加工后的表面)赋予所期望的范围(规定范围)内的表面粗糙度。

[本实施方式中使用的朝向(方向)的定义]

本实施方式中，在图1～图3中，将沿着工具主体2的轴线O的方向(轴线O延伸的方向)称为轴线O方向。另外，将轴线O方向中从安装在工作机械的主轴等上的工具主体2的安装部(基端部)朝向刀片安装座4的方向称为前端侧(图1以及图3中的下侧)，从刀片安装座4朝向安装部的方向称为基端侧(图1以及图3中的上侧)。

另外，将与轴线O正交的方向称为径向。将径向上接近轴向O的朝向称为径向的内侧，将远离轴线O的朝向称为径向的外侧。

另外，将绕轴线O旋转的方向称为圆周方向。将圆周方向上切削时通过工作机械的主轴等使工具主体2旋转的朝向称为工具旋转方向T，将与此相反的旋转方向称为工具旋转方向T的相反侧(逆工具旋转方向)。

[工具主体]

图1～图3中，工具主体2形成为圆柱状或圆盘状，由工作机械的主轴等使其绕其中心轴(轴线O)旋转。本实施方式的示例中，如图1所示，工具主体2形成为圆柱状。

另外，工具主体2中形成有在轴线O方向上贯穿该工具主体2的安装孔5。通过从安装孔5的前端侧开口将未图示的螺栓构件插入该安装孔5内，并与工作机械的主轴等螺合固定，由此限制工具主体2相对于该主轴等的移动，从而将工具主体2固定在主轴等上。

在工具主体2的前端外周部上，沿圆周方向具有间隔地形成有从该前端外周部凹陷为凹状的多个容屑槽6。

在这些容屑槽6中，位于工具旋转方向T相反侧的部分各自设置有可装卸地安装切削刀片20、30的刀片安装座4。刀片安装座4与切削刀片20、30的形状对应地形成为长方形孔状或槽状。

另外，工具主体2上设置有调整机构25，其可调整安装在刀片安装座4上的切削刀片20、30的切削刃7在轴线O方向上的位置。

关于刀片安装座4以及调整机构25的结构，在说明了切削刀片20、30的结构之后另外详细描述。

另外，图3中由标号35表示的是用于调整刀头可更换式铣刀1的旋转平衡的平衡螺栓。在工具主体2的外周面上，沿圆周方向彼此具有间隔地设置有多个平衡螺栓35。

图1以及图3中，容屑槽6上朝向安装在刀片安装座4上的切削刀片20、30的切削刃7附近开口有喷出冷却剂(油性或水溶性的切削液剂)的冷却剂孔3。冷却剂孔3的基端部穿通在工具主体2的基端部上安装的工作机械的主轴等与未图示的冷却剂供给单元连接，冷却剂孔3的前端部向容屑槽6开口。

[切削刀片]

本实施方式中，在工具主体2的前端外周部上沿圆周方向彼此具有间隔地形成的多个刀片安装座4上，安装有用于铣削加工且彼此的切削刃7的形状不同的切削刀片20(平坦面加工用刀片)以及切削刀片30(凹槽加工用刀片)的其中一个。切削刀片20、30是铣削加工中、特别是表面铣削加工(表面切削)中使用的表面铣削用刀片。这些切削刀片20、30除了相互之间的切削刃7的形状不同之外，其它结构大致相同。

切削刀片20、30中的凹槽加工用的切削刀片30可装卸地安装在至少一个以上的工具主体2的多个刀片安装座4中。本实施方式中，工具主体2的多个刀片安装座4中，仅将凹槽加工用的切削刀片30设置在一个刀片安装座4上，其它多个刀片安装座4上各自设置平坦面加工用的切削刀片20。

如图4～图6所示，切削刀片20、30具备：安装在工具主体2的刀片安装座4上的刀片主体11；以及切削刃7，其形成于刀片主体11的切削面12与后刀面13之间的交叉棱线上，配置在该刀片主体11中的最前端侧。

如图2所示，多个切削刀片20、30的各自的切削刃7在工具主体2的前端外周部上沿圆周方向彼此具有间隔地配置。本实施方式的刀头可更换式铣刀1所具备的多个切削刃7包括：以沿着与轴线O垂直的假想平面的方式延伸的平坦面加工切削刃21(图4所示的平坦面加工用的切削刀片20的切削刃7)；以及与平坦面加工切削刃21相比更向前端侧凸出的凹槽加工切削刃31(图6所示的凹槽加工用的切削刀片30的切削刃7)。

[刀片主体]

在图4～图6中，切削刀片20、30的刀片主体11形成多边形板状。具体地，本实施方式中，刀片主体11形成长方形板状。切削刀片20、30在安装于刀片安装座4上时，刀片主体11的长方形面(表面以及背面)的长边方向(长方形面延伸的方向、图4以及图6中的上下方向)以沿着工具主体2的轴线O方向的方式配置。另外，刀片主体11的长方形面的短边方向(长方形面的宽度方向、图4以及图6中的左右方向)以沿着工具主体2的径向的方式配置。另外，刀片主体11的厚度方向(与长方形面正交的方向、图5中的左右方向)以沿着工具主体2的圆周方向的方式配置。

刀片主体11具备：形成为长方形板状的基底金属部14；以及三角形板状的切削刃部15，其与该基底金属部14的一个角部接合，形成有切削刃7。

基底金属部14由超硬合金等硬质烧结合金形成。切削刃部15由比基底金属部14的硬度更大的金刚石烧结体或cBN烧结体等超高压烧结体形成。另外，也可以是刀片主体11的包括基底金属部14以及切削刃部15在内整体由超硬合金等硬质烧结合金一体形成。

本实施方式中，切削刃部15配置在第一多边形面11A的一个角部(当该切削刀片20、30安装在刀片安装座4上时，位于刀头可更换式铣刀1的前端外周部的角部)，并与基底金属部14接合，其中，该第一多边形面11A为形成刀片主体11的表面以及背面的一对多边形面(长方形面)11A、11B中的表面的多边形面。

基底金属部14中的第一多边形面11A的所述角部上形成有凹部16，其从该多边形面11A向刀片主体11的厚度方向凹陷而构成大致直角三角形孔状。切削刃部15通过焊接等、或与基底金属部14一体烧结而与该凹部16接合。

另外，基底金属部14的第一多边形面11A上形成有从该多边形面11A沿厚度方向凹陷的夹持用凹处17。本实施方式的示例中，在图4以及图6所示的刀片俯视观察下，夹持用凹处17形成为D字形。夹持用凹处17的深度(厚度方向的长度)沿着刀片主体11的短边方向而从切削刃部15开始随着越接近该切削刃部15相反侧的端部就越浅。即，夹持用凹处17的底面形成倾斜面。

另外，第一多边形面11A中，位于夹持用凹处17与切削刃部15之间的部分处形成有切屑处理用肋18，其从该多边形面11A沿厚度方向凸出且在该多边形面11A上延伸。在图4以及图6所示的刀片俯视观察下，切屑处理用肋18以沿着形成大致直角三角形状的切削刃部15以及凹部16的斜边的方式以直线状延伸而形成。

切屑处理用肋18以从刀片主体11的长边方向以及短边方向包围位于该刀片主体11的所述角部的切削刃15的方式形成。所以，在将该切削刀片20、30安装在刀片安装座4上时，如图1所示那样，切屑处理用肋18以从沿着工具主体2的轴线O方向的基端侧朝向前端侧且从径向的内侧朝向外侧包围切削刃部15的方式配置。

如图2所示，刀片主体11的基底金属部14的厚度(厚度方向的长度)为作为刀片主体11的表面的第一多边形面11A与作为背面的第二多边形面11B之间的距离。基底金属部14的厚度沿着刀片主体11的短边方向(相当于图2中的工具主体2的径向)，从切削刃部15开始随着越接近该切削刃部15的相反侧的端部(随着越接近工具主体2的径向内侧)而越厚。

图4～图6中，切削刃部15形成为厚度恒定的大致直角三角形板状。切削刃部15中，厚度方向上的一对三角形面中的作为背面的三角形面与凹部16接合，作为表面的三角形面在刀片主体11的第一多边形面11A的所述角部处露出于外部，作为切削面12。

另外，切削刃部15中，在与厚度方向垂直的方向上的外周面上形成有构成大致长方形面状的三个侧面。这些侧面中，位于直角三角形板状的切削刃部15的斜边上的侧面与凹部16接合。另外，当该刀片主体11安装在刀片安装座4上时，三个侧面中的朝向工具主体2的前端侧的侧面以及朝向工具主体2的径向外侧的侧面作为后刀面13。

切削刀片20、30的切削刃7形成于切削刃部15的切削面12与后刀面13之间的交叉棱线上。本实施方式中，当切削刀片20、30安装在刀片安装座4上时，切削刃7的切削面12的轴向切削角(轴向前角)为正迎角。另外，切削刃7的后刀面13上形成后角。

切削刃7中的以沿着刀片主体11的第一多边形面(长方形面)11A的短边的方式延伸的切削刃(在短边方向上延伸的切削刃)，构成在将切削刀片20、30安装在刀片安装座4上时从该刀片安装座4向工具主体2的前端侧凸出的正面刃。另外，切削刃7中的以沿着第一多边形面11A的长边的方式延伸的切削刃(在长边方向上延伸的切削刃)，构成在将切削刀片20、30安装在刀片安装座4上时从该刀片安装座4向工具主体2的径向外侧凸出的外周刃。

[平坦面加工用的切削刀片的切削刃]

对平坦面加工用的切削刀片20的切削刃7进行说明。

如图4以及图7A所示，切削刀片20的切削刃7具有正面刃21、外周刃22、以及将正面刃21和外周刃22连接的角刃23。切削刀片20的正面刃21构成沿刀片主体11的短边方向以直线状延伸的平坦面加工切削刃21。外周刃22沿刀片主体11的长边方向以直线状延伸。角刃23形成为凸曲线状。角刃23以分别与正面刃21的沿着短边方向的刀片外侧的端缘(径向的外缘)、以及外周刃22的沿着长边方向的刀片外侧的端缘(前端缘)相接的方式与正面刃21和外周刃22连结。

另外，切削刃7中的沿着刀片主体11的短边方向上与平坦面加工切削刃21相邻的位于外周刃22相对侧的部分，从与该平坦面加工切削刃21连接的连接部分开始随着越靠近所述相对侧，而越沿着刀片主体11的长边方向朝向刀片内侧倾斜地延伸(向长边方向的刀片内侧逐渐后退)。

当该切削刀片20安装在刀片安装座4上时，平坦面加工切削刃21以沿着与工具主体2的轴线O垂直的假想平面的方式延伸配置。即，平坦面加工切削刃21以位于所述假想平面上的方式延伸。另外，因为只要平坦面加工切削刃21以沿着与轴线O垂直的假想平面的方式延伸即可，所以不限定于上述的直线状，例如也可以是形成为曲率半径较大的凸曲线状。

在图7A中，沿着刀片主体11的短边方向的平坦面加工切削刃21的长度P(即平坦面加工切削刃21的刃长)为例如2mm以下。另外，沿着刀片主体11的短边方向的角刃23的长度Q是与该角刃23的曲率半径的大小对应的，例如为0.4～0.8mm。

另外，本实施方式中，因为工具主体2的多个刀片安装座4上安装有多个切削刀片20，所以在该工具主体2上沿圆周方向彼此具有间隔地设置有多个平坦面加工切削刃21。这些平坦面加工切削刃21在轴线O方向上的位置彼此大致相同，但其中配置于轴线O方向的最前端侧的最前端的平坦面加工切削刃21是预先确定的(预先选择的)。而且，该最前端的平坦面加工切削刃21构成对在被切削材料的加工面上形成的平坦面进行最终精加工的平整刃。图2中，将具有所述最前端的平坦面加工切削刃21的切削刀片20与其它切削刀片20相区别而标以标号20A。

虽然没有特别图示，但是从最前端的平坦面加工切削刃21到多个平坦面加工切削刃21中配置于轴线O方向的最基端侧的最基端的平坦面加工切削刃21为止的、沿着轴线O方向的距离(即表面偏差精度)从控制值的角度优选为例如5μm以下。

[凹槽加工用的切削刀片的切削刃]

对凹槽加工用的切削刀片30的切削刃7进行说明。

如图6以及图7A所示，切削刀片30的切削刃7具有正面刃31、外周刃32、以及将正面刃31和外周刃32连接的角刃33。切削刀片30的正面刃31构成为沿着刀片主体11的长边方向朝向刀片外侧凸出的形成倒V字形的凹槽加工切削刃31。通过倒V字形的凹槽加工切削刃31对被切削材料进行铣削加工，从而在被切削材料的加工面上形成凹槽。外周刃32沿刀片主体11的长边方向以直线状延伸。角刃33形成为相对于长边方向及短边方向均倾斜的直线状。角刃33形成倒角形状，分别与正面刃31的沿着短边方向的刀片外侧的端缘(径向的外缘)、以及外周刃32的沿着长边方向的刀片外侧的端缘(前端缘)以钝角相交的方式连结。

另外，切削刃7中的沿着刀片主体11的短边方向上与凹槽加工切削刃31相邻的位于外周刃32相对侧的部分，从与该凹槽加工切削刃31连接的连接部分开始随着越靠近所述相对侧，而越沿着刀片主体11的长边方向朝向刀片内侧倾斜地延伸(向长边方向的刀片内侧逐渐后退)。

图7A以及图7B表示平坦面加工用的切削刀片20的切削刃7与凹槽加工用的切削刀片30的切削刃7在绕轴线O的旋转轨迹中的相对位置(轴线O方向以及径向上的相对位置)。

在将凹槽加工用的切削刀片30安装在刀片安装座4上时，使凹槽加工切削刃31与多个平坦面加工切削刃21中位于最前端的平坦面加工切削刃21相比更加朝向轴线O方向的前端侧凸出。

具体地，将凹槽加工切削刃31相对于最前端的平坦面加工切削刃21向轴线O方向的前端侧凸出的凸出量S与赋予被切削材料的加工面的预定的期望表面粗糙度(目标表面粗糙度)对应地设定为规定值。另外，为了求出凸出量S(规定值)，与目标表面粗糙度相对而将凹槽加工切削刃31的凸出量S设定得略小。例如，下述式1、2是表示该情况的式子。

式1[凸出量(μm)＝0.9248×目标表面粗糙度Rz(μm)-0.3445]

式2[凸出量(μm)＝0.9407×目标表面粗糙度Rz(μm)-0.5984]

另外，考虑到离差(最大约8μm)，优选目标表面粗糙度为所要求的表面粗糙度(预定的表面粗糙度的所期望的范围内)的中间值。

另外，凸出量S(规定值)也可以通过上述式1、2以外的方法求出。

如图2所示，本实施方式中，在具有最前端的平坦面加工切削刃21的平坦面加工用的切削刀片20A(最前端的切削刀片20)的工具旋转方向T相反侧相邻地(即工具旋转方向T的正后侧)，配置有具有凹槽加工切削刃31的凹槽加工用的切削刀片30。换言之，在凹槽加工切削刃31的工具旋转方向T上相邻地配置有最前端的平坦面加工切削刃21。

如图7A以及图7B所示，凹槽加工切削刃31具有：第一倾斜部41，其以随着越朝向工具主体2的径向外侧(图7A以及图7B中的右侧)而越朝向轴线O方向的前端侧的方式延伸；第二倾斜部42，其配置在第一倾斜部41的径向的外侧，随着越朝向径向外侧而越朝向轴线O方向的基端侧的方式延伸；以及将第一倾斜部41和第二倾斜部42连结的前端部43。因此，凹槽加工切削刃31形成为整体向工具主体2的前端侧(图7A以及图7B中的下侧)凸出的倒V字形。

在第一倾斜部41与第二倾斜部42之间形成的角度θ(前端角)为钝角或直角。本实施方式中，角度θ形成为钝角，具体地，该角度θ形成为例如170°。角度θ的大小与赋予被切削材料的加工面的预定的期望表面粗糙度(目标表面粗糙度)对应地设定。具体地，本实施方式中，将期望表面粗糙度设为较小的5～20μm，与此对应地，将凹槽加工切削刃31的角度θ的大小设为接近平角(180°)的较大的钝角。期望表面粗糙度的大小与角度θ的大小之间的关系会另外在后面描述。

另外，第一倾斜部41和第二倾斜部42形成为以通过前端部43并与工具主体2的轴线O平行的假想直线C为对称轴的线对称形状。

如图7A以及图7B所示，在平坦面加工切削刃21绕工具主体2的轴线O旋转而形成的旋转轨迹的径向的长度范围内配置有凹槽加工切削刃31。即，在沿着平坦面加工切削刃21的径向的刃长P的范围内设定凹槽加工切削刃31的径向位置。

在图示的例子中，凹槽加工切削刃31与平坦面加工切削刃21的旋转轨迹(刃长P)中的径向上的外侧部分对应地配置。但是并不限定于此，也可以是凹槽加工切削刃31与平坦面加工切削刃21的旋转轨迹中的径向上的内侧部分对应地配置。另外，也可以是凹槽加工切削刃31与平坦面加工切削刃21的旋转轨迹中的径向上位于内端部与外端部之间的中间部分(包括中央部)对应地配置。

图7A中，沿着刀片主体11的短边方向的从外周刃32到凹槽加工切削刃31的前端部43的长度R为Q≤R≤(P+Q)，优选为R≈(P/2)+Q。

例如，在平坦面加工切削刃21形成为曲率半径较大的凸曲线状的情况下，优选与该平坦面加工切削刃21的旋转轨迹中位于轴线O方向的最前端侧的最前端部分对应地(成为与最前端部分处于同一径向位置的方式)，配置凹槽加工切削刃31。由此，将上述凸出量S高精度地设定为规定值。

另外，从控制值的角度，优选实际的凸出量S为相对于利用上述式1、2等计算出的目标规定值处于例如为±1μm的范围内。

另外，本实施方式中，在使平坦面加工切削刃21在圆周方向上旋转而形成的旋转轨迹的径向的长度范围内配置有凹槽加工切削刃31，但是并不限于此。例如，也可以是在平坦面加工切削刃21的所述旋转轨迹的径向内侧配置凹槽加工切削刃31。

另外，本实施方式中，第一倾斜部41以及第二倾斜部41分别形成为直线状，前端部43形成为将这些倾斜部41、42的前端缘彼此连接而成的尖锐的角部。但是并不限定于此，第一倾斜部41以及第二倾斜部42也可以形成为例如直线状以外的凸曲线状、凹曲线状、以及这些形状复合而成的组合线状等。另外，前端部43也可以形成为上述尖锐的角部以外的、曲率半径较小的凸曲线状等。

[刀片安装座]

如图1～3所示，刀片安装座4在工具主体2的前端面和外周面上开口并沿轴线O方向延伸，形成为长方形孔状或槽状。刀片安装座4具备：朝向工具旋转方向T相反侧的安装座前壁面8；朝向工具旋转方向T的安装座后壁面9；以及安装座底面10，其位于该刀片安装座4的径向内侧的端部(进深部)而朝向径向外侧，并且将安装座前壁面8和安装座后壁面9连接。

本实施方式的示例中，安装座前壁面8构成以沿着包括轴线O的假想平面的方式形成的平面状，安装座底面10形成为与该安装座前壁面8大致垂直相交的平面状。另外，安装座后壁面9形成为以随着从安装座底面10越接近径向外侧就越靠近安装座前壁面8的方式倾斜的平面状。

工具主体2的外周面中与刀片安装座4相比位于工具旋转方向T前方侧的部分开设有未图示的螺栓孔。该螺栓孔从工具主体2的外周面贯通至刀片安装座4的安装座前壁面8为止而形成。螺栓孔从工具主体2的外周面随着越接近工具旋转方向T相反侧而逐渐越朝向径向内侧倾斜地延伸。该螺栓孔中螺合固定有夹持螺栓19，其作为用于按压切削刀片20、30的刀片主体11而固定于刀片安装座4上的按压单元。夹持螺栓19的前端抵接在切削刀片20、30的夹持用凹处17内。

[调整机构]

各刀片安装座4的基端侧上分别形成有在工具主体2的外周面上开口并沿轴线O方向延伸的调整机构收容凹部24。刀片安装座4的基端部在调整机构收容凹部24内连通。调整机构收容凹部24内具备调整机构25，其调整切削刀片20、30相对于刀片安装座4的沿轴线O方向的位置。

调整机构25具有轴构件26和螺母构件27。

轴构件26的两端部为螺栓轴28、29。轴构件26中的位于一对螺栓轴28、29之间的圆板状的部分，构成直径大于这些螺栓轴28、29的操作部。操作部的外周面上形成有用于卡止扳手等作业工具的卡止孔。另外，一对螺栓轴28、29彼此的螺距不同。具体地，在轴构件26上位于轴线O方向基端侧的螺栓轴28的螺距比位于轴线O方向的前端侧的螺栓轴29的螺距大。

轴构件26中的位于基端侧的螺栓轴28螺合固定在螺栓孔34中，该螺栓孔34在调整机构收容凹部24中的朝向轴线O方向的前端侧的壁面上开口而形成。轴构件26中的位于前端侧的螺栓轴29螺合固定在螺母构件27上。

螺母构件27的前端面与切削刀片20、30的刀片主体11的基端面抵接。螺母构件27的外周面上形成有卡止扳手等作业工具的卡止孔。

通过操作作业工具而使轴构件26以及螺母构件27绕螺栓的中心轴旋转，由此能够调整切削刀片20、30相对于刀片安装座4沿轴线O方向的位置。

[切削刀片向刀片安装座安装的安装姿势以及安装步骤]

切削刀片20、30以使其刀片主体11的第一多边形面11A以及切削刃部15的切削面12朝向工具旋转方向T、使第二多边形面11B朝向工具旋转方向T相反侧的方式，从工具主体2的前端朝向基端侧插入刀片安装座4中。此时，在刀片主体11的侧面(朝向径向内侧的侧面)和安装座底面10滑动接合、第一多边形面11A和安装座前壁面8滑动接合、并且第二多边形面11B和安装座后壁面9滑动接合的同时，切削刀片20、30插入刀片安装座4中。如此，限制插入刀片安装座4内的切削刀片20、30相对于该刀片安装座4向径向外侧的移动。

另外，从工具主体2的外周面至安装座底面10为止的刀片安装座4的径向深度的尺寸设定为，使得配设于该刀片安装座4上的切削刀片20、30的切削刃部15的外周刃22、32从工具主体2的外周面凸出。然后，插入刀片安装座4中的刀片主体11的基端面与调整机构25的螺母构件27的前端面抵接时，使得刀片主体11沿轴线O方向坐落。接着，如果旋入夹持螺栓19，则该夹持螺栓19的前端面相对于刀片主体11的夹持用凹处17的底面大致垂直地进行按压，将切削刀片20、30固定在刀片安装座4上。

在该状态下，利用调整机构25进行位置调整，以使得安装在刀片安装座4上的各切削刀片20的切削刃部15的平坦面加工刃21从工具主体2的前端面凸出并且位于与轴线O垂直的假想平面上。另外，利用调整机构25进行位置调整，以使得切削刀片30的切削刃部15的凹槽加工切削刃31相对于多个平坦面加工切削刃21中的最前端的平坦面加工切削刃21朝向轴线O方向的凸出量S成为规定值。

[刀头可更换式铣刀进行的铣削加工方法]

接下来，对利用本实施方式的刀头可更换式铣刀1针对被切削材料的铣削加工方法进行说明。

如图8A以及图8B所示，在利用刀头可更换式铣刀1对被切削材料W进行铣削加工(表面切削)时，使工具主体2相对于被切削材料W在圆周方向上沿工具旋转方向T旋转的同时，在与轴线O正交的径向上移动。图示的例子中，使工具主体2相对于被切削材料W以沿着该被切削材料W的延伸方向的方式，沿径向中的移动方向M移动。另外，也可以如在图8B所示的俯视图所示，使沿着工具主体2的径向上的移动方向M向被切削材料W的延伸方向略微倾斜。

如图7A～图9B所示，刀头可更换式铣刀1利用沿圆周方向具有间隔地设置的多个切削刃7中的沿着与轴线O垂直的假想平面延伸的平坦面加工切削刃21(平坦面加工用的切削刀片20的切削刃7)，在被切削材料W上形成平坦面F。另外，利用多个切削刃7中的与平坦面加工切削刃21相比更朝向轴线O方向的前端侧凸出的凹槽加工切削刃31(凹槽加工用的切削刀片30的切削刃7)，在被切削材料W上形成从平坦面F凹陷的截面V字形的凹槽G。

即，通过在被切削材料W上形成平坦面F以及凹槽G，由此将该被切削材料W的表面粗糙度收敛在规定范围内。具体地，如图9A以及图9B所示，以在形成于被切削材料W的加工面上的凹槽G之间保留平坦面F的方式进行铣削加工。由此，保持凹槽G的深度(从平坦面F至凹槽G的底部为止的距离)恒定，从而将表面粗糙度收敛在规定范围内。

在图9A以及图9B所示的铣削加工后的被切削材料W的加工面上，凹槽G的槽宽被设定为彼此相同，具体地，例如将槽宽的目标值都设为0.25mm。另外，使凹槽G的深度彼此相同。而且，相对于图9A，在图9B中，将切削进给(每一个刃的进给)设为1/2倍，或者使切削进给相同但将刃的数量(凹槽加工用的切削刀片30的数量)设为两倍。由此，相对于图9A，在图9B中，凹槽G的槽间距变为1/2倍(一半)。另一方面，被切削材料W的加工面的表面粗糙度在图9A以及图9B中均收敛在所期望的范围内。

具体地，切削进给的变化影响凹槽G之间的间隔(槽间距)的变化。切削进给由刀具的每旋转一个单位的切削进给量和凹槽加工切削刃31安装在刀具上的安装刃数以及位置决定。另外，关于加工位置(刀头可更换式铣刀1对被切削材料W加工时的位置)，如图8B所示，从刀具中心越朝向刀具外径方向(径向上与移动方向M正交的方向)，凹槽G之间的间隔越窄，在安装有凹槽加工切削刃31的刀具外径方向的端部的位置处，凹槽G彼此重合，平坦面F消失。作为加工位置，严格来说是根据条件而决定所期望的范围的。另外，关于切削速度，在加工面上保留有平坦面F的同时正常地进行切削的条件下，切削速度的变化对表面粗糙度并没有太大影响。

因此，是否能获得所期望的范围内的表面粗糙度能够通过加工面上是否保留平坦面F进行判断，通过凹槽G的宽度与刀具每次旋转的切削进给量之间的关系决定。另外，也同时决定了用于获得所期望的范围的表面粗糙度的有效加工位置。

另外，如图8B所示，铣削加工时，利用沿着朝向工具主体2的径向上的移动方向M的、位于工具主体2的轴线O的前方(图8B中的轴线O的左侧)的凹槽加工切削刃31(凹槽加工用的切削刀片30的切削刃7)，在被切削材料W上形成朝向移动方向M的前方凸出的圆弧状的凹槽G，利用沿着移动方向M的、位于轴线O后方(图8B中的轴线O的右侧)的凹槽加工切削刃31，在被切削材料W上形成朝向移动方向M的后方凸出的圆弧状的凹槽G。而且，通过使朝向移动方向M的前方凸出的圆弧状的凹槽G和朝向后方凸出的圆弧状的凹槽G相交，从而在被切削材料W上形成网眼状槽(交叉线槽)。另外，此时，在被切削材料W的加工面上，朝向前方凸出的圆弧状的凹槽G和朝向后方凸出的圆弧状的凹槽G沿着径向上的移动方向M交替形成。

另外，图10A示出的图用于说明利用刀头可更换式铣刀1开始对被切削材料W进行铣削加工的加工初期(刀片进入时)的、刀头可更换式铣刀1相对于被切削材料W的移动(工具路径)。图10B示出的图用于说明结束刀头可更换式铣刀1对被切削材料W进行的铣削加工的加工末期(刀片移出时)的、刀头可更换式铣刀1相对于被切削材料W的移动(工具路径)。

另外，图10A以及图10B中，使被切削材料W的加工预定面(铣削加工的预定面)的宽度小于刀头可更换式铣刀1的加工直径(详细地，使凹槽加工切削刃31绕轴线O旋转从而形成的旋转轨迹的直径)。

如图10A所示，在加工初期，使工具主体2的前端面在轴线O方向上与被切削材料W的加工预定面正对配置，使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向移动一边沿轴线O方向接近被切削材料W移动而进行铣削，然后变为表面切削。

具体地，使工具主体2相对于被切削材料W首先沿径向上的移动方向M移动而进行表面切削(水平移动)，当工具主体2配置于加工预定面的规定位置J时，使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向上的移动方向M移动一边沿轴线O方向接近被切削材料W移动(下降)而进行斜向切削(向斜下方倾斜移动)，然后，再使工具主体2相对于被切削材料W沿径向上的移动方向M移动而进行表面切削(水平移动)。

另外，作为刀片进入时的上述斜向切削，例如是以每当沿着移动方向M的长度为X1＝20mm时朝向轴线O方向的下降量为Z1＝0.05mm左右的平缓的斜率进行加工。

如图10B所示，在加工末期，对被切削材料W的所有加工预定面进行表面切削后，在与上述变为表面切削的位置(规定位置)重合的位置处，使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向移动一边沿轴线O方向离开被切削材料W移动。另外，上述加工方法使得被切削材料W形成为碗状，在该被切削材料W的加工面为无端环状的情况下尤其有效。

具体地，使工具主体2相对于被切削材料W沿径向上的移动方向M移动而进行表面切削(水平移动)，当工具主体2配置于规定位置J时，被切削材料W的加工预定部的所有表面切削结束。另外，该表面切削结束时，使工具主体2移动以使其在俯视观察下位于与加工初期相同的轨道上。然后，从该规定位置J开始，使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向上的移动方向M移动一边沿轴线O方向离开(上升)被切削材料W移动(向斜上方倾斜移动)。

另外，作为刀片移出时的上述倾斜移动，例如是以每当沿着移动方向M的长度为X2＝100mm时朝向轴线O方向的上升量为Z2＝1mm左右的平缓的斜率进行的。

所以，本实施方式中，使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向移动一边沿轴线O方向接近被切削材料W移动而进行铣削时(即刀片进入时)的、沿着径向上的移动方向M的每单位长度的轴线O方向的位移量，与结束所有表面切削后使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向移动一边沿轴线O方向离开被切削材料W移动时(即刀片移出时)的、沿着径向上的移动方向M的每单位长度的轴线O方向的位移量相比较小。即，作为沿着移动方向M的每单位长度的轴线O方向的位移量(即倾斜移动的斜率)，与刀片移出时相比，刀片进入时的位移量较小。

[本实施方式的作用效果]

在以上说明的本实施方式中，在通过铣削加工在被切削材料W上形成平滑的平坦面F这一点上，与现有的铣刀相同，但本发明的技术特征点在于，不仅形成平滑的平坦面F，而是同时在该平坦面F上形成凹槽G。

具体地，本实施方式中，具备与对平坦面F进行加工的切削刃7(平坦面加工切削刃21)相比更向工具前端侧凸出的凹槽加工切削刃31，通过该凹槽加工切削刃的31的第一倾斜部41和第二倾斜部42在被切削材料W的平坦面F上形成截面V字形的凹槽G。另外，从平坦面F凹陷的多个凹槽G的深度彼此大致相同(即多个凹槽G的深度彼此恒定)。由此，在被切削材料W上形成具有期望表面粗糙度的加工面，该期望表面粗糙度为平坦面F与凹槽G的最深部之间的距离(深度)大致对应的表面粗糙度。另外，凹槽G的最深部的截面形状与将凹槽加工切削刃31的第一倾斜部41和第二倾斜部42连结的前端部43的形状对应，例如本实施方式那样为钝角的尖锐角部，或为直角的尖锐的角部、或者曲率半径较小的凸曲线部等。

即，在本实施方式中，在如现有技术那样在被切削材料W上铣削加工形成平坦面F的同时，在该铣削加工中(同一工序)中，在该平坦面F上铣削加工形成凹槽G。通过这样简单且特别的方法，能够高精度地对被切削材料W的加工面(铣削加工后的面)赋予所期望的范围(规定范围)内的表面粗糙度。

具体地，能够在被切削材料W上高精度地形成具有例如以Rz(十点平均粗糙度)为单位从数微米至数十微米左右的规定范围内的表面粗糙度的加工面。即，能够使被切削材料W的表面粗糙度收敛在作为不过于细也不过于粗的表面粗糙度(收敛于所期望的上限值与下限值之间的表面粗糙度)的所要求的范围内。另外，能够控制被切削材料W的表面粗糙度。

而且，根据本实施方式，不易受到切削进给、加工位置等切削条件的影响。因此，能够在各种切削条件下，在被切削材料W上稳定地形成具有所期望的范围的表面粗糙度的加工面。

所以，优选在例如汽车用的离合器壳及变速箱等一对壳体的接合面的铣削加工中应用本实施方式。由此，能够高精度地对上述接合面赋予期望表面粗糙度，显著提高存在于接合面之间的密封剂的保持性和密封效果。

另外，由于本实施方式中通过凹槽加工切削刃31的第一倾斜部41和第二倾斜部42形成截面V字形的凹槽G，所以能够稳定地形成多个构成固定形状的凹槽G。另外，铣削加工后，能够容易通过目视观察在被切削材料W的加工面上形成了凹槽G这一情况。此外，从提高观察性的角度出发，如果将凹槽加工切削刃31的将第一倾斜部41和第二倾斜部42连结而成的前端部43形成为尖锐的角部(钝角、直角等)而不是曲率半径较小的凸曲线部，则反射量进一步增加，故而优选。

如上所述，根据本实施方式，仅通过铣削加工而无需使制造变得复杂，就能够高精度地对被切削材料W赋予所期望的范围内的表面粗糙度。

另外，本实施方式中，由于设置在工具主体2上的多个切削刃7包括多个平坦面加工切削刃21，与这些平坦面加工切削刃21中位于轴线O方向的最前端侧的最前端的平坦面加工切削刃21相对，凹槽加工切削刃31更加向轴线O方向的前端侧凸出，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，在由设置于刀头可更换式铣刀1上的多个平坦面加工切削刃21中位于轴线O方向的最前端侧的最前端的平坦面加工切削刃21对被切削材料W进行铣削加工时，被切削材料W的平坦面F最终沿轴线O方向的高度位置被确定。然后，凹槽加工切削刃31在该最终高度位置的平坦面F上形成规定深度的凹槽G。所以，在被切削材料W上形成的加工面的表面粗糙度成为所期望的范围中更接近目标值(中间值)的高精度的表面粗糙度。

另外，本实施方式中，由于工具主体2中的凹槽加工切削刃31与最前端的平坦面加工切削刃21在工具旋转方向T上相邻配置，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，与位于工具最前端的平坦面加工切削刃21相对，凹槽加工切削刃31在其后方紧接着配置(工具旋转方向T相反侧的正后侧)。所以，在被切削材料W的平坦面F的最终轴线O方向高度位置被确定后，马上由凹槽加工切削刃31连续切入该平坦面F而形成凹槽G。因此，凹槽G的深度容易成为接近所期望的值的深度，另外，形成于被切削材料W上的加工面的表面粗糙度也容易成为接近目标值的高精度的表面粗糙度。

理论上，即使工具主体2的凹槽加工切削刃31的圆周方向位置没有配置在最前端的平坦面加工切削刃21的圆周方向附近，但只要正确地设置了凹槽加工切削刃31相对于最前端的平坦面加工切削刃21朝向轴线O方向前端侧的凸出量S，也应该获得上述效果。然而，实际上，由于发生与铣刀1的刚性相应的变形、以及设置时的测量误差等，有时难以正确设置凸出量S。因此，上述实施方式中，通过将凹槽加工切削刃31与位于工具最前端的平坦面加工切削刃21相对而在其后方紧接着配置(工具旋转方向T相反侧的正后侧)，从而抑制设置时的离差、变形导致的位移等，使凸出量S的精度稳定。即，如果考虑到加工精度的稳定性，则优选将凹槽加工切削刃31与最前端的平坦面加工切削刃21的圆周方向相邻配置。

详细地，通常对于铣刀，会将工具主体2的轴线O相对于被切削材料W的加工预定面(铣削加工的面)略微倾斜地配置而并不垂直(存在赋予所谓的后跟角的情况)。另外，如果存在主轴(spindle)偏差(进行加工的平坦面F的偏差)，则凹槽G距离平坦面F的深度偏离所期望的值(范围)的情况增加。

另一方面，根据本实施方式的上述的结构，即使对工具主体2赋予后跟角、或者主轴存在偏差，也由于紧接着最前端的平坦面加工切削刃21而凹槽加工切削刃31连续切入，所以能够可靠地抑制工具主体2的轴线O的倾斜、及偏差等对加工质量的影响。

另外，本实施方式中，虽然工具主体2的凹槽加工切削刃31与最前端的平坦面加工切削刃21在工具旋转方向T上相邻配置，但也可以替代这种方式，而是将凹槽加工切削刃31与最前端的平坦面加工切削刃21在工具旋转方向T相反侧相邻配置。该情况下，也能够与上述同样地使加工精度稳定。

另外，本实施方式中，由于在使所述平坦面加工切削刃21绕轴线O旋转而形成的旋转轨迹中、径向的长度P的范围内或径向的内侧配置凹槽加工切削刃31，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，容易稳定地对被切削材料W的加工面赋予期望表面粗糙度。。特别地，在使平坦面加工切削刃21沿圆周方向旋转而形成的旋转轨迹的径向的长度P的范围内配置凹槽加工切削刃31的情况下，容易正确地管理凹槽加工切削刃31从平坦面加工切削刃21朝向轴线O方向前端侧的凸出量S。另外，由于凹槽加工切削刃31几乎同时切入(在几乎相同的送给位置处切入)由平坦面加工切削刃21进行铣削加工后的平坦面F，所以在被切削材料W上更加容易形成具有所期望的范围的表面粗糙度的加工面。

另外，由于被切削材料W与铣刀1的位置关系中，在刀具的凹槽加工切削刃31的旋转轨迹重合的部分及其附近表面粗糙度变高(平坦面F消失)，无法控制表面粗糙度，所以为了避免利用这部分进行加工，需要针对被切削材料W的加工宽度(加工面的宽度)而适当选定刀径和刀具轨迹。

另外，由于在凹槽加工切削刃31的第一倾斜部41与第二倾斜部42之间形成的角度θ为钝角或直角，本实施方式中为钝角，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，在凹槽加工切削刃31的第一倾斜部41与第二倾斜部42之间形成的角度θ(前端角)为钝角或直角，而不是锐角。因此，能够利用凹槽加工切削刃31在被切削材料W上可靠地形成凹槽G，并且确保该凹槽加工切削刃31的刀头强度。所以，能够获得抑制凹槽加工切削刃31缺损的效果，能够长期稳定地对被切削材料W铣削加工形成凹槽G。。

另外，由于能够确保在被切削材料W的加工面上形成的凹槽G的槽宽较宽，所以能够提高铣削加工后的凹槽G的观察性。此外，由于凹槽G的槽宽较宽，则对应地能够容易地使密封剂保持在例如该加工面的表面附近(与凹槽G的底部相比更靠近开口部附近)，因此能够提高密封效果。

另外，本实施方式中，由于凹槽加工切削刃31的第一倾斜部41和第二倾斜部42形成为以通过前端部43并与轴线O平行的假想直线C为对称轴的线对称形状，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，由于凹槽加工切削刃31中的位于通过前端部43的假想直线C(对称轴)的径向内侧的第一倾斜部41和位于径向外侧的第二倾斜部42的形状彼此线对称，所以容易制造。

另外，由于在被切削材料W的加工面上形成的凹槽G的截面形状与凹槽加工切削刃31的形状对应而形成为线对称形状，所以能够与观察角度等无关地提高该凹槽G的观察性。

另外，从凹槽加工切削刃31的第一倾斜部41和第二倾斜部42的切削阻力及切屑形态均匀化的角度出发，优选第一倾斜部41和第二倾斜部42相对于假想直线C不构成线对称形状(形成非线对称形状)。另外，该情况下，如图16A以及图16B所示，优选在从正面观察凹槽加工切削刃31的切削面时，第一倾斜部41的斜率(与垂直于轴线O的假想平面(未图示)相对的倾角)小于第二倾斜部42的斜率。

详细地，切削加工时，凹槽加工切削刃31中的位于径向内侧的第一倾斜部41的周向速度小于位于径向外侧的第二倾斜部42的周向速度。因此，为了使这些第一、第二倾斜部41、42的切削阻力和切屑形态均匀化，需要设定为第一倾斜部41的切削量(每切入一次的切削余量)大于第二倾斜部42的切削量。

所以，优选凹槽加工切削刃31相对于通过前端部43并与轴线O平行的假想直线C形成为非线性对称形状。另外，通过第一倾斜部41的斜率小于第二倾斜部42的斜率(倾斜较平缓)，从而容易确保第一倾斜部41的切削量大于第二倾斜部42的切削量，故而优选。

另外，关于第一、第二倾斜部41、42的倾角，考虑从正面观察凹槽加工切削刃31的切削面下以假想直线C为中心的左右(径向内侧、径向外侧)切削刃部分(第一倾斜部41、第二倾斜部42)的切削平衡及切屑形态，而分别设定角度。

另外，由于本实施方式的铣刀为刀头可更换式铣刀1，其在工具主体2的前端外周部上沿着圆周方向彼此具有间隔地形成多个刀片安装座4，在多个刀片安装座4上分别可装卸地安装有具有切削刃7的切削刀片20、30，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，例如例如在切削刃7磨损或损伤等情况下，能够通过更换切削刀片20、30从而更新该切削刃7。即，能够维持切削刃7的锋利度较高而使切削效率稳定，另外，也能够简单且廉价地应对切削刃的更换。

具体地，例如，虽然具有凹槽加工切削刃31的切削刀片30相对于被切削材料W滑动的切削刃部分(滑动边)较长，相应的磨损量变多，但能够通过更换切削刀片30而容易地应对。

图11～图16B中示出了本实施方式中说明的凹槽加工用的切削刀片30的变形例。

图11、图12A以及图12B所示的变形例中，切削刀片30的切削刃7具有：凹槽加工切削刃31(正面刃)，其形成为朝向沿刀片主体11的长边方向的刀片外侧凸出的倒V字形；以及外周刃32，其沿着刀片主体11的长边方向以直线状延伸，该切削刃31、32之间不经由角刃而直接连接。

另外，在凹槽加工切削刃31的第一倾斜部41与第二倾斜部42之间形成的角度θ(前端角)为钝角，具体地，该角度θ形成为例如120°。另外，第一倾斜部41和第二倾斜部42以通过前端部43并与工具主体2的轴线O平行的假想直线C为对称轴而形成线对称形状。

在图11、图12A以及图12B所示的变形例中，也能够获得与上述本实施方式同样的作用效果。

另外，图13、图14A以及图14B所示的变形例中，切削刀片30的切削刃7具有：凹槽加工切削刃31(正面刃)，其形成为朝向沿刀片主体11的长边方向的刀片外侧凸出的倒V字形；以及外周刃32，其沿着刀片主体11的长边方向以直线状延伸，该切削刃31、32之间不经由角刃而直接连接。

另外，在凹槽加工切削刃31的第一倾斜部41与第二倾斜部42之间形成的角度θ(前端角)为直角，具体地，该角度θ为90°。另外，第一倾斜部41和第二倾斜部42以通过前端部43并与工具主体2的轴线O平行的假想直线C为对称轴而形成线对称形状。

在图13、图14A以及图14B所示的变形例中，也能够获得与上述本实施方式同样的作用效果。

另外，图15、图16A以及图16B所示的变形例中，切削刀片30的切削刃7具有：凹槽加工切削刃31(正面刃)，其形成为朝向沿刀片主体11的长边方向的刀片外侧凸出的倒V字形；以及直线状的外周刃32，其沿刀片主体11的长边方向而随着越靠近刀片外侧(轴线O方向的前端侧)而越逐渐向短边方向的刀片内侧(径向的内侧)倾斜。

另外，凹槽加工切削刃31中的第一倾斜部41形成为随着越朝向工具主体2的径向外侧(图16A以及图16B中的右侧)而越向轴线O方向的前端侧延伸的直线状。第二倾斜部42配置在第一倾斜部41的径向外侧，形成为随着越朝向径向外侧而越向轴线O方向的基端侧延伸的凸曲线状。另外，将第一倾斜部41和第二倾斜部42连结的前端部43形成为向工具前端侧凸出的凸曲线状。另外，第一倾斜部41和第二倾斜部42相对于通过前端部43并与工具主体2的轴线O平行的假想直线C(未图示)而形成为非线对称形状(即不是线对称形状)。

图15、图16A以及图16B所示的变形例中，也能够获得与上述本实施方式同样的作用效果(除去上述线对称形状带来的效果之外)。

另外，本实施方式中，由于通过在被切削材料W上形成平坦面F和凹槽G，从而将该被切削材料W的表面粗度收敛在规定的范围内，所以能够在铣削加工后的加工面上可靠地将例如密封剂的保持性及密封效果提高至所期望的性能。

另外，本实施方式中，利用沿着朝向工具主体2的径向的移动方向M而与工具主体2的轴线O相比更位于前方的所述凹槽加工切削刃31，在被切削材料W上形成朝向移动方向M的前方凸出的圆弧状的凹槽G，利用沿移动方向M的与工具主体2的轴线O相比位于后方的凹槽加工切削刃31，在被切削材料W上形成朝向移动方向M的后方凸出的圆弧状的凹槽G，使这些凹槽G彼此相交而在被切削材料W上形成网眼状槽，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，在铣削加工后的被切削材料W的加工面上形成凹槽G彼此相交的网眼状槽(交叉线槽)。所以，被切削材料W的加工面上，与观察凹槽G的角度无关而能够容易地目视观察凹槽G。

另外，在被切削材料W的加工面上形成凹槽G所产生的效果变得稳定。具体地，被切削材料W的加工面上形成的凹槽G彼此相互连通。因此，例如在将密封剂保持在凹槽G中的情况下，即使在将密封剂供给至凹槽G的时刻加工面的各部分的保持量产生不均匀，也会通过彼此连通的凹槽G内而自然地消除该不均匀。即，由于能够将密封剂在整个加工面上均匀地保持，所以密封效果稳定。另外，在被切削材料W的加工面上，由于凹槽G之间的配置间隔变小，所以能够显著降低该加工面的表面粗糙度的离差。

另外，本实施方式中，由于凹槽加工切削刃31中，使在第一倾斜部41与第二倾斜部42之间形成的角度θ为钝角或直角，与赋予被切削材料W的预定的表面粗糙度对应地设定角度θ的大小，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，由于在凹槽加工切削刃31的第一倾斜部41与第二倾斜部42之间形成的角度θ(前端角)为钝角或直角，而不是锐角，所以能够获得与上述钝角或直角的作用效果同样的作用效果。

此外，根据上述结构，由于与赋予被切削材料W的预定的表面粗糙度(目标表面粗糙度)对应地设定(适当选择)凹槽加工切削刃31的角度θ(前端角)的大小，所以能够获得下述作用效果。

例如，设定赋予被切削材料W的预定的表面粗糙度为5～20μm、20～40μm、40～60μm中的其中一个范围。该情况下，在对被切削材料W的加工面以成为上述5～20μm的范围的较小的表面粗糙度的方式形成凹槽G时，将凹槽加工切削刃31的前端角θ的大小设定为例如170°(较大的前端角)。另外，在以成为上述20～40μm的范围的中等大小的表面粗糙度的方式形成凹槽G时，将凹槽加工切削刃31的前端角θ的大小设定为例如160°(中等大小的前端角)。另外，在以成为上述40～60μm的范围的较大的表面粗糙度的方式形成凹槽G时，将凹槽加工切削刃31的前端角θ的大小设定为例如150°(较小的前端角)。即，通过随着赋予被切削材料W的预定的表面粗糙度越大(随着凹槽G的深度越深)，就使得凹槽加工切削刃31的前端角θ的大小越小的方式，从而能够使在被切削材料W的加工面上形成的凹槽G的槽宽(凹槽G的开口部的宽度)和槽的数量稳定，容易观察到凹槽G。

另外，本实施方式中，在对加工预定面的宽度与使所述凹槽加工切削刃31沿圆周方向旋转而形成的旋转轨迹的直径(铣刀的加工直径)相比较小的被切削材料W进行铣削加工时，使工具主体2在轴线O方向上与加工预定面正对地配置，在使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向移动一边沿轴线O方向接近被切削材料移动而进行铣削后，变为表面切削，在对所有加工预定面进行了表面切削后，在与变为进行表面切削的位置(规定位置J)重合的位置处，使工具主体2一边沿径向移动一边沿轴线O方向离开被切削材料W移动，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，变为表面切削(在与工具主体2的轴线O垂直的加工面上形成的铣削)之前，将工具主体2从在轴线O方向上与被切削材料W的加工预定面正对地配置的状态开始，使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向移动一边沿轴线O方向接近被切削材料移动而进行铣削。另外，在对加工预定面进行了一系列表面切削后，在与变为表面切削时的位置重合的位置处，使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向移动一边沿轴线O方向离开被切削材料W移动，从而结束加工。

如此，在进行了铣削加工的被切削材料W的加工面上，不易形成在加工开始时以及结束时现有技术下非有意形成的、由于工具进入、退出而产生的痕迹(所谓的切削刀痕)。所以，根据本实施方式的上述结构，能够防止在被切削材料W的加工面上形成切削刀痕，能够在该整个加工面上均匀地形成凹槽G。因此，上述本实施方式的作用效果在该整个加工面上稳定地实现。

另外，当变为表面切削时和结束表面切削时，优选使工具主体2相对于被切削材料W移动的径向的朝向彼此相同。具体地，优选变为表面切削时沿着用于使工具主体2移动的径向上的移动方向M的轨道、和结束表面切削时沿着用于使工具主体2移动的径向上的移动方向M的轨道彼此一致。由此，能够进一步显著地抑制切削刀痕的产生，能够高质量地对加工面进行加工。

另外，本实施方式中，使工具主体2相对于被切削材料W一边沿径向移动一边沿轴线O方向接近被切削材料W移动而进行铣削时的、沿着径向的移动方向M的每单位长度所对应的沿轴线O方向的位移量，小于在结束所有表面切削后使工具主体2一边沿径向移动一边沿轴线O方向离开被切削材料W移动时的、沿着径向的移动方向M的每单位长度所对应的沿轴线O方向的位移量，从而实现下述作用效果。

即，该情况下，使得工具主体2的刀片进入被切削材料W时的倾斜移动的斜率(沿着移动方向M的每单位长度所对应的轴线O方向的位移量)小于工具主体2的刀片移出时的倾斜移动的斜率。所以，特别是能够有效地抑制开始表面切削时容易产生的切削刀痕。

另外，本实施方式中，将凹槽加工切削刃31相对于最前端的平坦面加工切削刃21向轴线O方向的前端侧凸出的凸出量S与期望表面粗糙度对应地设定为规定值，所以起到下述效果。

即，该情况下，通过将凹槽加工切削刃31相对于多个平坦面加工切削刃21中的最前端的平坦面加工切削刃21向轴线O方向的最前端侧凸出的凸出量S预先设定为与期望表面粗糙度对应的规定值，由此使得在被切削材料W的上形成的加工面的表面粗糙度成为更高精度的表面粗糙度。具体地，如上述式1、2等说明的那样，优选将凸出量S设定为比期望表面粗糙度(目标表面粗糙度)较小的值。

[本发明包括的其他结构]

另外，本发明并不限定于前述的实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够施加各种变更。

例如，前述的实施方式中，用刀头可更换式铣刀1作为铣刀进行了说明，但并不限定于此。即，本发明也适用于例如在工具主体的前端外周部上通过焊接等绕轴线彼此具有间隔地结合多个切削刃片、并非刀头可交换式的铣刀。

另外，前述的实施方式中，在工具主体2中，凹槽加工切削刃31在工具旋转方向T或工具旋转方向T相反侧上与最前端的平坦面加工切削刃21相邻配置，但并不限定于此，也可以是这些切削刃31、21在圆周方向上不相邻。但是，通过如前述实施方式那样使切削刃31、21彼此在圆周方向上相邻，从而能够显著地使被切削材料W的加工面的表面粗糙度稳定，所以是优选的。

另外，前述的实施方式中，工具主体2的多个刀片安装座4中，仅一个刀片安装座4上设置了凹槽加工用的切削刀片30，除此之外的多个刀片安装座4上各自设置有平坦面加工用的切削刀片20，但并不限定于此。即，也可以是在工具主体2的多个刀片安装座4中，凹槽加工用的切削刀片30设置在多个刀片安装座4上(即，也可以是工具主体2中设置有两个以上的凹槽加工用的切削刀片30)。该情况下，能够提高铣削加工时的切削进给，提高加工效率。另外，优选在设置有多个凹槽加工用的切削刀片30的情况下，通过在工具主体2中将这些切削刀片30彼此沿圆周方向均匀地具有间隔地配置，从而使被切削材料W的加工面上形成的凹槽G之间的槽间距均匀。

此外，在不脱离本发明的主旨的范围内，可以将前述实施方式、变形例以及备注等所说明的各个结构(结构要素)组合，另外，可以对结构进行添加、省略、置换、其他变更。另外，本发明不由前述实施方式限定，仅由权利要求书要求保护的范围限定。

工业实用性

本发明的铣刀、切削刀片以及铣削加工方法，仅通过铣削加工而不使制造变得复杂，就能够高精度地对被切削材料赋予所期望的范围内的表面粗糙度。所以具有工业实用性。

标号的说明

1 刀头可更换式铣刀(铣刀)

2 工具主体

4 刀片安装座

7 切削刃

11 刀片主体

12 切削面

13 后刀面

20 切削刀片(平坦面加工用的切削刀片)

21 平坦面加工切削刃(正面刃)

30 切削刀片(凹槽加工用的切削刀片)

31 凹槽加工切削刃(正面刃)

41 第一倾斜部

42 第二倾斜部

43 前端部

C 假想直线(对称轴)

F 平坦面

G 凹槽

J 规定位置(变为表面切削的位置)

M 径向的移动方向

O 轴线

P 长度(平坦面加工切削刃的径向的长度、刃长)

T 工具旋转方向

W 被切削材料

θ 角度(前端角)

Claims (14)

1.一种铣刀，其具备：

工具主体，其能够绕轴线旋转；以及

多个切削刃，其位于所述工具主体的前端外周部上，在沿着绕所述轴线的圆周方向上彼此具有间隔地设置，所述铣刀的特征在于，

所述多个切削刃包括：

平坦面加工切削刃，其以沿着与所述轴线垂直的假想平面的方式延伸；以及

凹槽加工切削刃，其与所述平坦面加工切削刃相比更向所述轴线方向的前端侧凸出，

所述凹槽加工切削刃具有：

第一倾斜部，其以随着越朝向与所述轴线正交的径向外侧而越朝向所述轴线方向的前端侧的方式延伸；

第二倾斜部，其配置在所述第一倾斜部的所述径向的外侧，随着越朝向所述径向外侧而越朝向所述轴线方向的基端侧的方式延伸；以及

前端部，其将所述第一倾斜部和所述第二倾斜部连结。

2.根据权利要求1所述的铣刀，其特征在于，

设置有多个所述平坦面加工切削刃，

与所述多个平坦面加工切削刃中位于所述轴线方向的最前端侧的最前端的平坦面加工切削刃相对，所述凹槽加工切削刃更加向所述轴线方向的前端侧凸出。

3.根据权利要求2所述的铣刀，其特征在于，

以所述圆周方向中能够使所述工具主体旋转的方向为工具旋转方向，

所述最前端的平坦面加工切削刃与所述凹槽加工切削刃在所述工具旋转方向上相邻配置。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的铣刀，其特征在于，

在使所述平坦面加工切削刃沿所述圆周方向旋转而形成的旋转轨迹中、所述径向的长度范围内或所述径向的内侧，配置所述凹槽加工切削刃。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的铣刀，其特征在于，

所述第一倾斜部与所述第二倾斜部之间形成的角度为钝角或直角。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的铣刀，其特征在于，

多个刀片安装座在所述工具主体的前端外周部上沿所述圆周方向彼此具有间隔地形成，

所述多个刀片安装座上分别可装卸地安装有具有所述切削刃的切削刀片。

7.一种切削刀片，其用于铣削加工，可装卸地安装于多个刀片安装座中的至少一个上，所述多个刀片安装座位于能够绕轴线旋转的工具主体的前端外周部上，在沿着绕所述轴线的圆周方向上彼此具有间隔地形成，该切削刀片的特征在于，具备：

刀片主体，其安装在所述刀片安装座上；以及

切削刃，其形成于所述刀片主体的切削面与后刀面之间的交叉棱线上，配置于该刀片主体中的所述轴线方向的最前端侧，

所述切削刃具有向所述轴线方向的前端侧凸出的凹槽加工切削刃，

所述凹槽加工切削刃具有：

第一倾斜部，其以随着越朝向与所述轴线正交的径向外侧而越朝向所述轴线方向的前端侧的方式延伸；

第二倾斜部，其配置在所述第一倾斜部的所述径向的外侧，随着越朝向所述径向外侧而越朝向所述轴线方向的基端侧的方式延伸；以及

前端部，其将所述第一倾斜部和所述第二倾斜部连结。

8.根据权利要求7所述的切削刀片，其特征在于，

所述第一倾斜部与所述第二倾斜部之间形成的角度为钝角或直角。

9.一种铣削加工方法，该方法在能够绕轴线旋转的工具主体的前端外周部上在沿着绕所述轴线的圆周方向彼此具有间隔地设置多个切削刃，

通过使所述工具主体相对于被切削材料在绕所述圆周方向旋转的同时沿与所述轴线正交的径向移动，从而对被切削材料进行铣削加工，

该铣削加工方法的特征在于，

利用所述多个切削刃中以沿着与所述轴线垂直的假想平面的方式延伸的平坦面加工切削刃在被切削材料上形成平坦面，

利用所述多个切削刃中与所述平坦面加工切削刃相比更向所述轴线方向前端侧凸出的凹槽加工切削刃，在被切削材料上形成从所述平坦面凹陷的截面V字形的凹槽。

10.根据权利要求9所述的铣削加工方法，其特征在于，

通过在被切削材料上形成所述平坦面以及所述凹槽而将该被切削材料的表面粗糙度收敛在规定范围内。

11.根据权利要求9或10所述的铣削加工方法，其特征在于，

利用沿着朝向所述工具主体的所述径向的移动方向而与所述工具主体的轴线相比更位于前方的所述凹槽加工切削刃，在被切削材料上形成朝向所述移动方向的前方凸出的圆弧状的凹槽，

利用沿所述移动方向的与所述轴线相比位于后方的所述凹槽加工切削刃，在被切削材料上形成朝向所述移动方向的后方凸出的圆弧状的凹槽，

使这些凹槽彼此相交，从而在被切削材料上形成网眼状槽。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的铣削加工方法，其特征在于，

所述凹槽加工切削刃具有：

第一倾斜部，其以随着越朝向与所述轴线正交的径向外侧而越朝向所述轴线方向的前端侧的方式延伸；

第二倾斜部，其配置在所述第一倾斜部的所述径向的外侧，随着越朝向所述径向外侧而越朝向所述轴线方向的基端侧的方式延伸；以及

前端部，其将所述第一倾斜部和所述第二倾斜部连结，

所述第一倾斜部与所述第二倾斜部之间形成的角度为钝角或直角，

与赋予被切削材料的预定的表面粗糙度对应而设定所述角度的大小。

13.根据权利要求9至12中任一项所述的铣削加工方法，其特征在于，

在对加工预定面的宽度与使所述凹槽加工切削刃沿所述圆周方向旋转而形成的旋转轨迹的直径相比较小的被切削材料进行铣削加工时，使所述工具主体在所述轴线方向上与所述加工预定面正对地配置，在使所述工具主体相对于被切削材料一边沿所述径向移动一边沿所述轴线方向接近被切削材料移动而进行铣削后，变为表面切削，

在对所有所述加工预定面进行了表面切削后，在与变为进行表面切削的位置重合的位置处，使所述工具主体一边沿所述径向移动一边沿所述轴线方向离开被切削材料移动。

14.根据权利要求13所述的铣削加工方法，其特征在于，

在使所述工具主体相对于被切削材料一边沿所述径向移动一边沿所述轴线方向接近被切削材料移动而进行铣削时的、沿着所述径向的移动方向的每单位长度所对应的沿所述轴线方向的位移量，

小于在结束所有表面切削后使所述工具主体一边沿所述径向移动一边沿所述轴线方向离开被切削材料移动时的、沿着所述径向的移动方向的每单位长度所对应的沿所述轴线方向的位移量。