CN102078985A - 数控加工转角处理方法 - Google Patents

Abstract

数控加工转角处理方法，其步骤如下：1.1确定刀具几何参数：包括刀具半径、下刀深度、刃长和底R角；选取插铣刀具几何参数：选取轮廓铣刀具几何参数：1.2插铣：1.2.1精加工余量等于0.5mm；1.2.2进刀方向：沿刀具轴向方向进行插铣，铣削时的步进方向为进刀方向；铣削深度：刀具轴向方向铣削深度为零件转角深度；1.2.3步进宽度：最后三刀的步进宽度的阶梯比例7∶5∶3，进刀方向步进宽度≤1/3刀具直径；1.3插铣后的轮廓铣削：1.3.1进出刀控制：采用刀具斜向切入进刀，斜向切出出刀；1.3.2被加工件转角圆弧控制：程序中没定转角圆弧为R0.25mm。优点：提高加工效率，提高了产品质量。

Description

数控加工转角处理方法

技术领域

本发明是用于数控加工转角时的处理方法。

背景技术

随着数控加工的普及推广，需要以提高切削速度及切削进给来不断提高切削效率，而较高的切削速度及较大的切削进给，按照原有的切削方式，会使刀具在转角加工时产生颤动，造成转角铣伤，为避免此类铣伤，采用的传统方法有以下三种：

1、在加工转角处时降低切削进给速度；

2、进行径向及轴向分层加工；

3、在转角保留余量，采用常规铣削去除；

以上三种方法加工效率低。

发明内容

本发明创造的目的是提供一种能提高加工效率的数控加工转角处理方法；本发明创造的目的是通过下述的技术方案实现的：

数控加工转角处理方法，其步骤如下：

1.1确定刀具几何参数：包括刀具半径R1、刀具下刀深度ap、刀具刃长L1和刀具底R角R；

选取插铣刀具几何参数：

刀具半径R1：刀具半径R1＝被加工件转角半径R2；

刀具下刀深度ap：被加工件转角深度B≤刀具下刀深度ap≤被加工件转角深度B加10mm ；

刀具刃长L1：刀具刃长L1等于可制造的最小刀具刃长，当刀具直径在于Φ10mm时刃长L1＝12mm

刀具底R角R：刀具底R角R等于被加工件R角R3；

选取轮廓铣刀具几何参数：

刀具半径R1：刀具半径R1≤被加工件转角半径R2；

刀具下刀深度ap：刀具下刀深度ap＝被加工件转角深度B；

刀具刃长L1：刀具刃长L1等于被加工件转角深度B；

刀具底R角R：刀具底R角R等于被加工件R角R3；

1.2插铣：

1.2.1精加工余量A：精加工留的余量A等于0.5mm；

1.2.2、进刀方向：沿刀具轴向方向进行插铣铣削时的步进方向A向为进刀方向；

铣削深度：刀具轴向方向铣削深度为零件转角深度B；

1.2.3、步进宽度：加工被加工件转角时，最后三刀的步进宽度的阶梯比例7：5：3，进刀方向步进宽度≤刀具直径的三分之一；

1.3插铣后的轮廓铣削：

1.3.1进出刀控制：轮廓铣削采用刀具斜向切入进刀，斜向切出出刀；

1.3.2被加工件转角圆弧控制：在数控加工转角圆弧时，程序中设定转角圆弧为R0.25 mm。

本发明创造的优点：1、插铣后转角余量较小，且采用转角圆弧控制方法无需在加工转角时降低切削进给速度，因此可以提高加工效率。2、由于插铣后余量较小，因此无需进行径向及轴向分层加工，因此可提高加工效率。3、采用此种方法，可将转速角一次加工到位，无需常规补充加工，因此可提高加工效率。4、采用斜向切入切出的进出刀方式，可使用加工后的零件表面看不到明显的接刀痕迹，提高了产品质量。

附图说明

图1是刀具结构示意图。

图2是被加工件转角及进刀轨迹示意图。

图3是图2中A—A剖视图。

图中的：R1、刀具半径   ap、刀具下刀深度  L1、刀具刃长  R、刀具底R角   R2、被加工件转角半径  R3、被加工件R角   A、精加工余量   B、被加工件转角深度  S、被加工件插铣之前的余量  A向是指插铣铣削时的步进方向   R4、转角圆弧。

具体实施方式

数控加工转角处理方法，其步骤如下：

1.1确定刀具几何参数：包括刀具半径R1、刀具下刀深度ap、刀具刃长L1和刀具底R角R；

选取插铣刀具几何参数：

刀具半径R1：刀具半径R1＝被加工件转角半径R2；

刀具下刀深度ap：被加工件转角深度B≤刀具下刀深度ap≤被加工件转角深度B加10mm ；

刀具刃长L1：刀具刃长L1等于可制造的最小刀具刃长，当刀具直径在于Φ10mm时刃长L1＝12mm；

刀具底R角R：刀具底R角R等于被加工件R角R3；

选取轮廓铣刀具几何参数：

刀具半径R1：刀具半径R1≤被加工件转角半径R2；

刀具下刀深度ap：刀具下刀深度ap＝被加工件转角深度B；

刀具刃长L1：刀具刃长L1等于被加工件转角深度B；

刀具底R角R：刀具底R角R等于被加工件R角R3；

1.2插铣：

1.2.1精加工余量A：精加工留的余量A等于0.5mm；

1.2.2、进刀方向：沿刀具轴向方向进行插铣铣削时的步进方向A向为进刀方向；

铣削深度：刀具轴向方向铣削深度为零件转角深度B；

1.2.3、步进宽度：加工被加工件转角时，最后三刀的步进宽度的阶梯比例7：5：3，进刀方向步进宽度≤刀具直径的三分之一；

例如：被加工件插铣之前的余量 S为30mm时，刀具直径为Φ12mm即刀具半径R1＝6mm，则刀具步进宽度≤刀具直径的三分之一，即最大步进宽度为4mm，30mm÷4＝7.5≈8刀,可确定前六次步进宽度为4mm，则还剩30-4×6＝6 mm，按阶梯比例7：5：3分为2.8 mm，1.5 mm，.9 mm，可取整为3 mm：2 mm：1 mm。即此次加工步进宽度前六步步进宽度＝4mm，最后三次步进宽度为3 mm：2 mm：1 mm。

1.3插铣后的轮廓铣削：

1.3.1进出刀控制：轮廓铣削采用刀具斜向切入进刀，斜向切出出刀；一次铣削完成，元需径向或轴向分层；

1.3.2被加工件转角圆弧控制：为了保证在转角处的加工余量均匀，在数控加工时需设定转角圆弧，程序中设定转角圆弧为R0.25mm，但转角圆弧值不能太大，加工轨迹需要将插铣的位置包含在内，如转角为R8±0.5，用Φ16刀具，编程时应在此处设定转角圆弧为R0.25 mm。

优点：1、插铣后转角余量较小，且采用转角圆弧控制方法无需在加工转角时降低切削进给速度，因此可以提高加工效率30%。2、由于插铣后余量较小，因此无需进行径向及轴向分层加工，因此可提高加工效率50%。3、采用此种方法，可将转速角一次加工到位，无需常规补充加工，因此可提高加工效率300%。4、采用斜向切入切出的进出刀方式，可使用加工后的零件表面看不到明显的接刀痕迹，提高了产品质量。

Claims (1)

1.数控加工转角处理方法，其步骤如下：

1.1确定刀具几何参数：包括刀具半径R1、刀具下刀深度ap、刀具刃长L1和刀具底R角R；

选取插铣刀具几何参数：

刀具半径R1：刀具半径R1＝被加工件转角半径R2；

刀具下刀深度ap：被加工件转角深度B≤刀具下刀深度ap≤被加工件转角深度B加10mm ；

刀具刃长L1：刀具刃长L1等于可制造的最小刀具刃长，当刀具直径在于Φ10mm时刃长L1＝12mm；

刀具底R角R：刀具底R角R等于被加工件R角R3；

选取轮廓铣刀具几何参数：

刀具半径R1：刀具半径R1≤被加工件转角半径R2；

刀具下刀深度ap：刀具下刀深度ap＝被加工件转角深度B；

刀具刃长L1：刀具刃长L1等于被加工件转角深度B；

刀具底R角R：刀具底R角R等于被加工件R角R3；

1.2插铣：

1.2.1精加工余量A：精加工留的余量A等于0.5mm；

1.2.2、进刀方向：沿刀具轴向方向进行插铣铣削时的步进方向A向为进刀方向；

铣削深度：刀具轴向方向铣削深度为零件转角深度B；

1.2.3、步进宽度：加工被加工件转角时，最后三刀的步进宽度的阶梯比例7：5：3，进刀方向步进宽度≤刀具直径的三分之一；

1.3插铣后的轮廓铣削：

1.3.1进出刀控制：轮廓铣削采用刀具斜向切入进刀，斜向切出出刀；

1.3.2被加工件转角圆弧控制：在数控加工转角圆弧时，程序中设定转角圆弧为R0.25 mm。

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