CN109405555A - 转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法，本方法在下料溜槽端部钢结构壳体两侧预留浇注带，耐磨砖砌筑位置位于预留浇注带之间，壳体两侧焊接耐磨钢板，耐磨钢板内侧焊接拉筋与壳体底部钢板相连，拉筋空隙处交叉焊接锚固钉；在耐磨砖砌筑位置，沿壳体轴线相邻耐磨砖之间以及耐磨砖端面在壳体底部钢板焊接耐磨挡块并砌筑耐磨砖；预留浇注带浇注耐磨浇注料并振捣密实，浇注时耐磨砖与预留浇注带结合部位形成斜坡，支撑略微凸起的耐磨砖。本方法将下料溜槽端部砌筑成有机的整体，既耐磨耐冲刷，又有良好的热稳定性，同时提高了结构的整体稳定性，延长了使用寿命，确保了转底炉的生产运行。

Description

转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法
技术领域
本发明涉及工业炉窑修复技术领域，尤其涉及一种转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法。
背景技术
转底炉是一项炼铁新工艺，它以煤炭和热风为基础，是近40年才发展起来的非高炉炼铁工艺。转底炉技术逐渐发展成熟及其成功应用，为处理钢铁厂固废的处理提供了渠道，实现了钢铁企业资源循环利用，减少了污染物排放。
转底炉直接还原技术是铁矿粉（或红土镍矿、钒钛磁铁矿、硫酸渣或冶金粉尘、除尘灰、炼钢及炼铁污泥等）经配料、混料、制球和干燥后的含碳球团加入到具有环形炉膛和可转动的炉底的转底炉中，在1200～1300℃炉膛温度下，随着炉底旋转一周的过程中，铁矿被碳还原。
目前国内外转底炉处于起步、成长阶段，其中下料溜槽位于转底炉本体的侧下方，是转底炉本体上的附属系统，只有一个进口和一个出口，上接转底炉本体螺旋出料装置旁的矮墙，下连回转冷却装置。一般下料溜槽为钢结构壳体，底部设置硅酸铝纤维毯增加下料溜槽的保温性能，壳体内将耐磨浇注料与锚固钉、陶瓷纤维毯搅拌后再振捣浇注成型，浇注料带沿下料溜槽四角设置膨胀缝。但在实际生产过程中，难以真正发挥耐磨材料的优良性能，下料溜槽端部容易产生裂纹、坍塌，使用三个月后耐磨浇注料不见踪影，锚固钉几乎被磨光，无法与出料螺旋相匹配，降低了转底炉下料溜槽的使用寿命，严重影响转底炉的生产运行。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法，本方法将下料溜槽端部砌筑成有机的整体，既耐磨耐冲刷，又有良好的热稳定性，同时提高了结构的整体稳定性，延长了使用寿命，确保了转底炉的生产运行。
为解决上述技术问题，本发明转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法包括如下步骤：
步骤一、测量下料溜槽端部钢结构壳体尺寸，计算并规划耐磨砖的砌筑位置及耐磨挡块的摆放位置，下料溜槽端部钢结构壳体两侧预留浇注带，耐磨砖砌筑位置位于预留浇注带之间；
步骤二、制作耐磨钢板并满焊设于下料溜槽端部钢结构壳体两侧，耐磨钢板内侧焊接拉筋与壳体底部钢板相连，拉筋空隙处交叉焊接一排V型锚固钉，拉筋和V型锚固钉位于预留浇注带内；
步骤三、在耐磨砖砌筑位置，沿壳体轴线方向，相邻耐磨砖之间以及耐磨砖端面在壳体底部钢板焊接耐磨挡块，在壳体底部钢板表面铺设耐磨浇注料，自上而下在耐磨挡块之间砌筑耐磨砖；
步骤四、预留浇注带浇注耐磨浇注料并振捣密实，浇注时耐磨砖与预留浇注带结合部位形成斜坡，支撑略微凸起的耐磨砖。
进一步，所述耐磨砖与预留浇注带之间的高度差控制在20～50mm。
进一步，所述耐磨砖所含的化学成分为：25～65wt%的AL2O3和0～30wt%的SiC，所述耐磨浇注料所含的化学成分为：25～65wt%的AL2O3和5～55wt%的SiC。
由于本发明转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法采用了上述技术方案，即本方法在下料溜槽端部钢结构壳体两侧预留浇注带，耐磨砖砌筑位置位于预留浇注带之间，壳体两侧焊接耐磨钢板，耐磨钢板内侧焊接拉筋与壳体底部钢板相连，拉筋空隙处交叉焊接锚固钉；在耐磨砖砌筑位置，沿壳体轴线相邻耐磨砖之间以及耐磨砖端面在壳体底部钢板焊接耐磨挡块并砌筑耐磨砖；预留浇注带浇注耐磨浇注料并振捣密实，浇注时耐磨砖与预留浇注带结合部位形成斜坡，支撑略微凸起的耐磨砖。本方法将下料溜槽端部砌筑成有机的整体，既耐磨耐冲刷，又有良好的热稳定性，同时提高了结构的整体稳定性，延长了使用寿命，确保了转底炉的生产运行。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：
图1为本发明转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法示意图。
具体实施方式
实施例如图1所示，本发明转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法包括如下步骤：
步骤一、测量下料溜槽端部钢结构壳体尺寸，计算并规划耐磨砖1的砌筑位置及耐磨挡块2的摆放位置，下料溜槽端部钢结构壳体两侧预留浇注带3，耐磨砖1砌筑位置位于预留浇注带3之间；
步骤二、制作耐磨钢板4并满焊设于下料溜槽端部钢结构壳体两侧，耐磨钢板4内侧焊接拉筋5与壳体底部钢板相连，拉筋5空隙处交叉焊接一排V型锚固钉6，拉筋5和V型锚固钉6位于预留浇注带3内；耐磨浇注料浇筑后浇注带处于钢结构的支撑、强化和保护中，解决了下料溜槽端部边缘的耐火材料直接暴露在直接还原球团的冲击载荷下，同时承受着剪切应力，导致下料溜槽边缘磨损、坍塌的问题；
步骤三、在耐磨砖1砌筑位置，沿壳体轴线7方向，相邻耐磨砖1之间以及耐磨砖1端面在壳体底部钢板焊接耐磨挡块2，在壳体底部钢板表面铺设耐磨浇注料，自上而下在耐磨挡块2之间砌筑耐磨砖1；耐磨挡块的设置有利于下道工序的施工，提高耐磨砖的稳定性，可防止耐磨砖崩开、断裂破损时耐磨砖滑落，侧移，避免耐磨砖整体脱落；同时铺设耐磨浇注料垫在耐磨砖底面，既能防止耐磨砖下滑，又可调整耐磨砖的砌筑角度，使耐磨砖贴靠于耐磨挡块上，提高耐磨砖的砌筑质量；
步骤四、预留浇注带3浇注耐磨浇注料并振捣密实，浇注时耐磨砖1与预留浇注带3结合部位形成斜坡，支撑略微凸起的耐磨砖1；预留浇注带相当于在下料溜槽边缘修筑了挡土墙，缓解耐磨砖整体脱落，提高使用寿命。
优选的，所述耐磨砖1与预留浇注带3之间的高度差控制在20～50mm。
优选的，所述耐磨砖1所含的化学成分为：25～65wt%的AL2O3和0～30wt%的SiC，所述耐磨浇注料所含的化学成分为：25～65wt%的AL2O3和5～55wt%的SiC。
本方法中预留浇注带介于耐磨钢板、耐磨挡块与耐磨砖之间，预留浇注带之间砌筑有耐磨砖，耐磨砖砌筑的高度高于预留浇注带，耐磨砖与预留浇注带结合部位形成斜坡，支撑略微凸起的耐磨砖，耐磨钢板支撑着下料溜槽内的耐火材料，耐磨挡块支撑着下料溜槽上方的耐磨砖。耐磨砖自上而下砌筑，在砖体底部下方和侧面焊接耐磨挡块，在下料溜槽两侧钢结构边缘尽头焊接耐磨钢板并拉筋，耐磨钢板上均布锚固钉，使用耐磨浇注料填充在钢结构、耐磨挡块与耐磨砖之间，防止耐磨砖断裂、破损时耐磨砖滑落、侧移甚至坍塌。本方法使用耐磨砖为主要材料砌筑下料溜槽端部，钢结构包裹支撑，辅以耐磨浇注料填充，既可以减少下料溜槽端部缝隙，提高下料溜槽端部结构的整体稳定性，也可以防止热膨胀时耐磨砖与钢结构两者间的刚性挤压，消除热应力与剪切力，同时缓解了下料溜槽区域温度低，无法发挥溜槽耐磨浇注料使用效果的烘烤难题。
本方法将转底炉下料溜槽端部砌筑成为一个有机整体，类似于建筑结构的圈梁，下料溜槽端部径向的膨胀可以通过下料溜槽钢结构钢板的受热向外膨胀来消除，通过耐磨砖和耐磨浇注料化学成分的选择来调整、控制工作层的膨胀量，使得钢结构与工作层膨胀量大致相当，既可以减少下料溜槽膨胀缝，也可以防止热膨胀时耐磨砖与钢结构两者间的刚性挤压，消除热应力与剪切力。使用本方法可使下料溜槽的使用寿命达到18个月以上，远远的强于先前的3-5个月，提高了冶金设备的利用率。

Claims (3)

1.一种转底炉下料溜槽端部耐磨砖的砌筑方法，其特征在于本方法包括如下步骤：
步骤一、测量下料溜槽端部钢结构壳体尺寸，计算并规划耐磨砖的砌筑位置及耐磨挡块的摆放位置，下料溜槽端部钢结构壳体两侧预留浇注带，耐磨砖砌筑位置位于预留浇注带之间；
步骤二、制作耐磨钢板并满焊设于下料溜槽端部钢结构壳体两侧，耐磨钢板内侧焊接拉筋与壳体底部钢板相连，拉筋空隙处交叉焊接一排V型锚固钉，拉筋和V型锚固钉位于预留浇注带内；
步骤三、在耐磨砖砌筑位置，沿壳体轴线方向，相邻耐磨砖之间以及耐磨砖端面在壳体底部钢板焊接耐磨挡块，在壳体底部钢板表面铺设耐磨浇注料，自上而下在耐磨挡块之间砌筑耐磨砖；
步骤四、预留浇注带浇注耐磨浇注料并振捣密实，浇注时耐磨砖与预留浇注带结合部位形成斜坡，支撑略微凸起的耐磨砖。
2.根据权利要求1所述的转底炉下料溜槽端部的砌筑方法，其特征在于：所述耐磨砖与预留浇注带之间的高度差控制在20～50mm。
3.根据权利要求1或2所述的转底炉下料溜槽端部的砌筑方法，其特征在于：所述耐磨砖所含的化学成分为：25～65wt%的AL2O3和0～30wt%的SiC，所述耐磨浇注料所含的化学成分为：25～65wt%的AL2O3和5～55wt%的SiC。
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