CN110877100B - 一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，包括以下加工步骤：步骤S110、罐底浇筑，根据载铁量，采用浇注料将铁水罐罐底浇筑为平底；步骤S120、罐底平面找平，准备细找平料，平整浇筑底面；首先采用梯形钢板紧贴罐底与管壳的相接处，而后采用长方体型的罐底砖依次砌筑罐底，使得罐底砖紧密贴附在罐底；步骤S130、罐底边沿成型；步骤S140、罐壁永久层施工。有益效果在于：过将罐底浇筑为平面，可直接采用长方体型砖砌筑成型，较传统的砌筑方法减少了砖型数量，从而降低了采购和制造成本；采用简单形状的砖型施工，提高了砖型生产的良品率，降低了砖型的生产成本；罐底的中心砖方便更换，可较传统的罐底修复更加便捷，可提高铁水罐的周转效率。

Description

一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法。

背景技术

铁水罐是转运熔化铁水以及铁水脱硫的容器，其下部为球壳形，上部为圆筒形，罐沿设置有流铁嘴作为铁水的流出口。现有的铁水罐为了增加装铁量，在罐体中间通常增加一定的宽度。铁水罐盛装的铁水温度一般为 1300℃-1450℃，储存时间为1h-4h，容积为60t-300t不等。在铁水罐承接铁水时，其罐底需要受到铁水的机械冲击力和热冲击，机械冲击力可达6m-10m，并且在铁水存储和运输过程中会持续收到高温铁水的侵蚀，导致罐底使用寿命较短。现有技术中，铁水罐罐底内衬分为两层，其中最内层为接触铁水的工作层，一般采用铝碳化硅碳砖砌筑；外层的接触钢壳为永久层，厚度为80mm-100mm；永久层的砌筑方式较多，主要分为黏土砖砌筑、高铝砖砌筑、蜡石砖砌筑和浇注料打结砌筑。

由于目前高炉球形铁水罐是主流，其罐底的球底砌筑采用分层设计，补底采用浇筑填补，在砌筑时存在以下不足：1、球壳型砖型是根据球径长度设计的，铁水罐半球壳设计需要9-14种砖型；若有多种罐型，如100吨， 120吨，150吨，200吨，则需要砖型要相应增加几倍，所需砖型多，采购和制造成本高；

2、越往球壳中心，呈锥台状砖型上下尺寸差异越大大，砖型斜长，生产时不易成型，良品率较低，砖型生产成本高；

3、铁水罐在使用到后期时，中心冲击区侵蚀快，会形成凹坑。中心砖不能更换，因为按层设计，上小下大，不能完好安装。一般采用浇注料填补中心凹坑；而浇注料的侵蚀速率比砖大得多，寿命只有100-200次；并且浇注料补底，修复周期长，往往需要养护1天，烘烤2-3天，导致铁水罐的周转效率降低。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，本发明提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：能够通过

等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，包括以下加工步骤：

步骤S110、罐底浇筑，根据载铁量，采用浇注料将铁水罐罐底浇筑为平底；

步骤S120、罐底平面找平，准备细找平料，平整浇筑底面；首先采用梯形钢板紧贴罐底与罐壳的相接处，而后采用长方体型的罐底砖依次砌筑罐底，使得罐底砖紧密贴附在罐底，且无松动；

步骤S130、罐底边沿成型，采用高铝碳化硅材料浇筑罐底与罐壳之间的空隙，并在浇筑后10-20mi n内将梯形钢板取出，而后将浇注料填充至与罐底砖顶面平齐；

步骤S140、罐壁永久层施工，采用砌筑砖砌筑罐壁永久层，或采用浇注料浇筑罐壁永久层；在施工前首先砌筑罐壁工作层作为罐壁永久层的施工模板。

作为优选，所述步骤S110中，罐底顶面高度确定时，先根据设计载铁量计算出罐底顶面与铁水罐顶部之间的净空，净空的底部即为罐底顶面的高度。

作为优选，所述步骤S110中，在罐底浇筑后，在罐壳上换锚固钉，并按照400mm-600mm间距沿铁水罐底面均匀分布。

作为优选，所述步骤S110中的浇筑料为高铝质、高铝碳化硅质材料，浇注料的粒径大于20mm，且在浇筑后采用振动棒振实。

作为优选，所述步骤S120中，罐底砖砌筑时，采用每两块罐底砖砌筑后即敲击、挤紧，使之与已砌筑的罐底砖贴合紧密，从而使罐底砖无松动。

作为优选，所述步骤S120中，梯形钢板沿罐底与罐壳之间相接处的周向等距分布，在步骤S130中，浇筑罐底与罐壳之间的空隙时，首先浇筑两块梯形钢板之间的区域，并在浇筑10-20mi n后将梯形钢板取出，再浇筑梯形钢板取出后的空隙，使罐底与罐壳之间的缝隙完全填充。

作为优选，所述步骤S140中，罐壁工作层在施工时，首先采用加长砖压紧罐底砖，向上砌筑时逐级减少至普通砖的厚度。

综上，本发明的有益效果在于：1、通过将罐底浇筑为平面，可直接采用长方体型砖砌筑成型，较传统的砌筑方法减少了砖型数量，从而降低了采购和制造成本；

2、采用简单形状的砖型施工，提高了砖型生产的良品率，降低了砖型的生产成本；

3、罐底的中心砖方便更换，可较传统的罐底修复更加便捷，可提高铁水罐的周转效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明步骤S110的施工示意图；

图2是本发明步骤S120的施工示意图；

图3是本发明步骤S130的施工示意图；

图4是本发明步骤S140的施工示意图。

附图标记说明如下：

1、罐壳；2、浇注料；3、罐底；4、罐壁永久层；5、罐壁工作层；6、锚固钉。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

参见图1-图4所示，本发明提供了一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，包括以下加工步骤：

步骤S110、罐底3浇筑，根据载铁量，采用浇注料2将铁水罐罐底3 浇筑为平底，罐底3顶面高度确定时，先根据设计载铁量计算出罐底3顶面与铁水罐顶部之间的净空，净空的底部即为罐底3顶面的高度；在罐底3 浇筑前，在罐壳1上换锚固钉6，锚固钉6焊接固定在铁水罐的底部，并按照400mm-600mm间距沿铁水罐底面均匀分布，在浇筑料3填充在铁水罐内部后，与锚固钉6相接，可防止浇注料3固化后晃动，从而提高浇注料3 与铁水罐底面接触的紧密度；浇筑料为高铝质、高铝碳化硅质材料，浇注料2的粒径大于20mm，且在浇筑后采用振动棒振实，振捣棒采用快插慢拔，振捣完成后自然养护1天，烘烤两天，如图1所示；

步骤S120、罐底3平面找平，准备细找平料，平整浇筑底面；首先采用梯形钢板紧贴罐底3与罐壳的相接处，而后采用长方体型的罐底砖依次砌筑罐底3，使得罐底砖紧密贴附在罐底3，且无松动，罐底砖砌筑时，采用每两块罐底砖砌筑后即敲击、挤紧，使之与已砌筑的罐底砖贴合紧密，从而使罐底砖无松动，梯形钢板沿罐底3与罐壳1之间相接处的周向等距分布，如图2所示；

步骤S130、罐底3边沿成型，采用高铝碳化硅材料浇筑罐底3与罐壳 1之间的空隙，并在浇筑后10-20mi n内将梯形钢板取出，而后将浇注料填充至与罐底砖顶面平齐，浇筑罐底3与罐壳1之间的空隙时，首先浇筑两块梯形钢板之间的区域，并在浇筑10-20mi n后将梯形钢板取出，再浇筑梯形钢板取出后的空隙，使罐底3与罐壳1之间的缝隙完全填充，如图3所示；

步骤S140、罐壁永久层4施工，采用砌筑砖砌筑罐壁永久层4，或采用浇注料浇筑罐壁永久层4；在施工前首先砌筑罐壁工作层5作为罐壁永久层4的施工模板，罐壁工作层5在施工时，首先采用加长砖压紧罐底砖，向上砌筑时逐级减少至普通砖的厚度，通过将罐壁工作层5底部设置为加长砖，可提高与罐底3的接触面积，从而减小罐壁工作层5与罐底3的接触压强，以防罐壁工作层5施工时将罐底3压变形，在罐壁永久层4施工结束后，拆除罐壁工作层5即可，如图4所示。

通过将罐底3浇筑为平面，可直接采用长方体型砖砌筑成型，较传统的砌筑方法减少了砖型数量，从而降低了采购和制造成本；采用简单形状的砖型施工，提高了砖型生产的良品率，降低了砖型的生产成本；罐底3 的中心砖方便更换，可较传统的罐底修复更加便捷，可提高铁水罐的周转效率。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，其特征在于，包括以下加工步骤：

步骤S110、罐底(3)浇筑，根据载铁量，采用浇注料(2)将铁水罐的罐底(3)浇筑为平底；

步骤S120、罐底(3)平面找平，准备细找平料，平整浇筑底面；首先采用梯形钢板紧贴罐底(3)与罐壳(1)的相接处，而后采用长方体型的罐底砖依次砌筑罐底(3)，使得罐底砖紧密贴附在罐底(3)，且无松动；

步骤S130、罐底(3)边沿成型，采用高铝碳化硅材料浇筑罐底(3)与罐壳(1)之间的空隙，并在浇筑后10-20min内将梯形钢板取出，而后将浇注料填充至与罐底砖顶面平齐；

步骤S140、罐壁永久层(4)施工，采用砌筑砖砌筑罐壁永久层(4)，或采用浇注料浇筑罐壁永久层(4)；在施工前首先砌筑罐壁工作层(5)作为罐壁永久层(4)的施工模板。

2.根据权利要求1所述一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，其特征在于：所述步骤S110中，罐底(3)顶面高度确定时，先根据设计载铁量计算出罐底(3)顶面与铁水罐顶部之间的净空，净空的底部即为罐底(3)顶面的高度。

3.根据权利要求1所述一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，其特征在于：所述步骤S110中，在罐底(3)浇筑前，在罐壳(1)上换锚固钉(6)，并按照400mm-600mm间距沿铁水罐底面均匀分布。

4.根据权利要求1所述一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，其特征在于：所述步骤S110中的浇注料(2)为高铝质、高铝碳化硅质材料，浇注料的粒径大于20mm，且在浇筑后采用振动棒振实。

5.根据权利要求1所述一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，其特征在于：所述步骤S120中，罐底砖砌筑时，采用每两块罐底砖砌筑后即敲击、挤紧，使之与已砌筑的罐底砖贴合紧密，从而使罐底砖无松动。

6.根据权利要求1所述一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，其特征在于：所述步骤S120中，梯形钢板沿罐底(3)与罐壳(1)之间相接处的周向等距分布，在步骤S130中，浇筑罐底(3)与罐壳(1)之间的空隙时，首先浇筑两块梯形钢板之间的区域，并在浇筑10-20min后将梯形钢板取出，再浇筑梯形钢板取出后的空隙，使罐底(3)与罐壳(1)之间的缝隙完全填充。

7.根据权利要求1所述一种高炉球型铁水罐罐底砌筑方法，其特征在于：所述步骤S140中，罐壁工作层(5)在施工时，首先采用加长砖压紧罐底砖，向上砌筑时逐级减少至普通砖的厚度。

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