CN109401778B - 一种橡胶填充油的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种橡胶填充油的生产方法，包括如下步骤：采用第一溶剂和第二溶剂对原料油进行溶剂抽提，得到抽余液和抽出液；分离抽余液中的溶剂，得到橡胶填充油；其中，第一溶剂包括糠醛和二甲基亚砜中的至少一种，第二溶剂包括以下烃类中的至少一种：C₆～C₂₀的链烷烃、C₆～C₁₂的环烷烃、C₁₆～C₂₀的烷基苯。本发明提供的生产方法，能够使得到的橡胶填充油中芳烃含量较高且多环芳香族化合物的含量较低，满足欧盟标准的要求，同时还具有较高的产物收率。

Description

一种橡胶填充油的生产方法

技术领域

本发明属于石油及石油馏分炼制领域，具体涉及一种橡胶填充油的生产方法，尤其涉及一种环保芳烃型橡胶填充油的生产精制方法。

背景技术

橡胶是富有弹性且具有韧性和相当强度的高聚物，在现代社会中应用广泛，无论是汽车、航空、航海等交通运输业，还是建筑、尖端科技、医药卫生、日常生活等离不开橡胶，因此，橡胶对于促进国民经济的发展和提高人民生活水平起到了不可估量的作用。

橡胶填充油(简称橡胶油)是橡胶生产所必需的原料，在胶料中加入一定量的橡胶填充油，能够改善橡胶的弹性、柔韧性、易加工性、易混炼性等特性，对橡胶生产和橡胶产品性能的改善起到非常重要的作用。根据橡胶填充油的基属，可将其分为芳烃型、环烷型和链烷型，其中芳烃型橡胶填充油(简称芳烃油，DAE)具有芳碳率高、密度大、黏度高、加工性能优越、与橡胶相容性好等优点，同时够赋予轮胎良好的抗湿滑性等优势，因此得到了广泛的应用。但是，芳烃油中通常包含10～15％的多环芳香族化合物(简称PCA)，比如可致癌的苯并[a]芘(Benzoapyrene)等。随着世界范围内环保意识的加强，环保法规的日益严格以及对橡胶用油研究的深入，芳烃油对环境和健康有害的问题已被正式提出。1994年，欧盟化学品分类与标示机构将PCA质量分数大于0.03的芳烃型橡胶填充油归为致癌物及毒性物，并规定包括苯并[a]芘在内的8种八种多环芳烃致癌物总含量应低于10μg/g，其中苯并[a]芘的含量应小于1μg/g，否则上述致癌芳烃会在轮胎使用过程中释放，影响环境及人体健康，而且日益增多的废旧轮胎在放置过程中也会释放出上述有毒物质。欧盟、美国、日本都制定了限制在轮胎中使用芳烃油以及禁止在该区域销售使用该油品轮胎的时间表。其中欧盟关于在轮胎中禁用芳烃油等有毒橡胶填充油的2005/69/EC《关于限制稠环芳烃(PAHs)的指令》已经于2005年出台，并于2010年1月1日起，在轮胎中全面禁止使用有毒橡胶填充油。因此，环保芳烃型橡胶填充油的生产和应用引起了橡胶填充油生产企业和轮胎生产商的高度关注。

如何提高芳碳率(C_A值)同时又能降低PCA是生产环保型橡胶填充油面临的难题。目前国、内外主要采用传统的溶剂精制工艺生产橡胶填充油，比如专利申请CN200910050832.3中，使糠醛、苯酚、N-甲基吡咯烷酮等溶剂与减压馏分油在抽提塔内进行逆流接触，将原料油中的多环芳烃被溶解到溶剂中，并自动沉降到抽提塔的底部区域，抽提后的原料油自动上升到抽提塔顶，经汽提工艺进行溶剂分离，得到橡胶填充油。该方法虽然降低了PCA含量，但同时芳碳率也较低。专利申请CN200910088931.0和CN200910088932.5对传统溶剂精制工艺进行了改进，前者是将减三线馏分油进行糠醛抽提，得到一次抽出油，然后将一次抽出油进行糠醛二次抽提，得到的二次精制油即为环保橡胶油；后者是将减三线馏分油和糠醛在萃取抽提塔内逆流接触，在溶剂分离回收后进行二次萃取，得到的环保橡胶油的芳碳率低、八种致癌物含量也难以控制，同时收率也较低。专利申请CN200810223448.4以润滑油溶剂精制装置的重质溶剂抽出油为原料，将其首先与助剂混合，然后进入抽提塔进行抽提，其中所用的助剂为密度小、粘度小、沸点在80～300℃范围的单质烃或轻质烃类油料，使环保橡胶填充油的芳碳率达到了19.0％以上、芳烃含量大于50.0％。但是，该方法尚存在环保橡胶填充油收率低，芳碳率难以继续提高等问题。

因此，如何提供一种橡胶填充油的生产方法，以在提高芳碳率的同时还能降低多环芳香族化合物的含量，满足欧盟标准，同时还能大幅度提高橡胶填充油的收率，是目前生产中迫切需要解决的问题。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种橡胶填充油的生产方法，通过采用双溶剂精制的方法，使得到的橡胶填充油中芳烃含量较高且多环芳香族化合物的含量较低，满足欧盟标准的要求，同时还提高了产物收率。

本发明提供一种橡胶填充油的生产方法，包括如下步骤：

采用第一溶剂和第二溶剂对原料油进行溶剂抽提，得到抽余液和抽出液；

分离抽余液中的溶剂，得到橡胶填充油；

其中，第一溶剂包括糠醛和二甲基亚砜中的至少一种，第二溶剂包括以下烃类中的至少一种：C₆～C₂₀的链烷烃、C₆～C₁₂的环烷烃、C₁₆～C₂₀的烷基苯。

发明人研究发现，相较于传统的单一溶剂精制工艺，以及将助剂掺入原料油后再进行溶剂精制的工艺，采用上述双溶剂精制工艺生产橡胶填充油，不仅能够得到满足欧盟针对环保橡胶填充油提出的环保标准，而且能够显著提高橡胶填充油的芳碳率以及产物收率，不仅有利于提高橡胶的使用性能及安全性能，而且大大提高了生产效率。

具体的，上述溶剂抽提可以在抽提塔中完成，在本发明具体实施过程中，溶剂抽提具体包括：

使第一溶剂从抽提塔上部的第一进料口进入，第二溶剂从抽提塔下部的第二进料口进入，原料油从第一进料口和第二进料口之间的第三进料口进入；

收集抽提塔顶部的流出物，得到抽余液；

收集抽提塔底部的流出物，得到抽出液；

其中，第一溶剂与原料油的质量比为(1.0～3.5)：1，第二溶剂与原料油的质量比为(0.3～2.0)：1；

第一进料口与第三进料口之间的第一抽提段的温度为50～90℃，第三进料口与第二进料口之间的第二抽提段的温度40～80℃。

在本发明具体实施过程中，通常控制第一抽提段顶部的温度为60～90℃，底部的温度为50～70℃；第二抽提段顶部的温度为50～80℃，底部的温度为40～70℃。

并且，通常控制第一抽提段底部的温度低于顶部的温度；控制第二抽提段底部的温度低于顶部的温度；控制第一抽提段底部的温度不低于第二抽提段顶部的温度。

第三进料口设置在第一进料口和第二进料口之间。本发明对于第三进料口的具体开设位置不做特别限定，比如可以开设在抽提塔的中部、中上部或中下部。在本发明具体实施过程中，通常控制第一抽提段的高度为整个抽提塔高度(即第一进料口与第二进料口之间的距离)的1/3～2/3。优选的，第三进料口位于抽提塔的中下部，也即，使第一抽提段的高度大于整个抽提塔高度的1/2，则第二抽提段的高度小于整个抽提塔高度的1/2。当然，在满足抽提精度的前提下，增加任意一抽提段的高度都不会对抽提效果产生负面影响。

本发明对第二溶剂的具体组分选择不做特别限定，可以含有C₆～C₂₀的链烷烃(包括C₆～C₂₀的直链烷烃和C₆～C₂₀的支链烷烃)、C₆～C₁₂的环烷烃和C₁₆～C₂₀的烷基苯中的任意一种，也可以含有上述三种化合物中的任意两种，比如含有正十二烷和甲基环己烷的混合物，还可以同时含有上述三种化合物，比如十二烷、甲基环己烷和十二烷基苯的混合物。在本发明具体实施过程中，还可以选择沸程为60～300℃的溶剂油作为第二溶剂，其中含有C₆～C₂₀的链烷烃、C₆～C₁₂的环烷烃和C₁₆～C₂₀烷基苯中的至少两种。

发明人研究发现，如果第二溶剂中含有少量C₆～C₁₅的芳烃，对溶剂抽提的影响不大，但当这些芳烃含量大于15％时，会影响溶剂抽提的效果，因此，通常控制第二溶剂中C₆～C₁₅的芳烃含量不超过15％。

在本发明优选的实施方式中，第一溶剂与原料油的质量比为(2.0～3.5)：1；第二溶剂与原料油的质量比为(0.3～0.9)：1。

本发明对如何对抽余液中的溶剂进行分离的具体工艺不做特别限定，可以采用本领域常规的溶剂分离工艺，比如常压蒸馏、减压蒸馏等。在本发明具体实施过程中，通常是对抽余液进行加热蒸发，以回收抽余液中的溶剂，并得到橡胶填充油。本发明对具体的加热温度也不做特别限定，可以根据溶剂的沸点合理设置。

进一步，还可以对抽出液中的溶剂进行分离，得到抽出油。分离出来的溶剂经回收后可再次循环使用，抽出油可作为化工原料。

本发明对橡胶填充油生产过程中所使用的原料油不做特别限定，可以是传统的溶剂精制工艺生产橡胶填充油中常用的原料油。在本发明具体实施过程中，该原料油选自蜡油经极性溶剂抽提产生的抽出油，该蜡油的馏程为350～600℃，该极性溶剂包括糠醛、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮和苯酚中的至少一种。通常情况下，选择减三线馏分油的抽出油或减四线馏分油的抽出油作为原料油。

本发明提供了一种橡胶填充油的生产方法，通过采用双溶剂精制工艺生产橡胶填充油，通过合理设置剂油比等溶剂抽提工艺，使得到的橡胶填充油具有较高的芳碳率和较低的多环芳香族化合物含量，其中芳碳率可达到22％以上，PCA含量低于3％，苯并[a]芘等八种致癌芳烃的含量之和不超过6μg/g，每种致癌物的含量均小于1μg/g，因此得到了满足欧盟标准要求的环保型橡胶填充油；与此同时，该橡胶填充油的收率达到了60％以上，从而大大提高了生产效率。

并且，相较于采用单一溶剂进行溶剂抽提以及将助剂掺入原料油再进行溶剂抽提的工艺，本发明得到的橡胶填充油的芳碳率显著提高，收率也有明显提升，因而具有广泛的应用前景。

此外，本发明提供的橡胶填充油的生产方法，简单可行、条件易控，适于大规模推广。

附图说明

图1为本发明一实施例的橡胶填充油的生产方法的工艺流程图。

附图标记说明：

1-抽提塔； 2-第一溶剂储罐； 3-原料油储罐；

4-第二溶剂储罐； 5、6、7-泵； 8、9-溶剂回收系统。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例所使用的原料油为某炼油厂生产的减三线馏分油的抽出油，其馏程为350～450℃，其PCA含量为28wt％，八种致癌芳烃的总含量为237μg/g，其中苯并[a]芘含量为8μg/g；第一溶剂为糠醛；第二溶剂为正壬烷、乙基环己烷、十二烷基苯三种化合物的混合物，其中正壬烷：乙基环己烷：十二烷基苯＝65：30：5(体积比)，该第二溶剂的沸程为130～300℃。第一溶剂：原料油：第二溶剂＝2.5：1：0.5(重量比)。

本实施例采用小型抽提塔进行溶剂抽提，抽提塔内径为33mm，高为3m，其中第一抽提段高2m(即第一进料口与第三进料口之间的距离)，第二抽提段高1m(即第二进料口与第三进料口之间的距离)，塔内装有丝网填料。

图1为本发明一实施例提供的橡胶填充油的生产方法的工艺流程图。如图1所示，第一溶剂储罐2中的第一溶剂通过泵5从第一进料口进入抽提塔1，原料油储罐3中的原料油通过泵6从第三进料口进入抽提塔1，第二溶剂储罐4中的第二溶剂通过泵7从第二进料口进入抽提塔1，控制第一抽提段的温度自下而上为55～70℃，第二抽提段的温度自下而上为50～55℃，运行10小时后，抽提塔1顶部的抽余液在溶剂回收系统8中经加热蒸发，得到橡胶填充油；抽提塔1底部的抽出液在溶剂回收系统9中经加热蒸发，得到抽出油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为23.0％，PCA含量为2.5％，八种致癌芳烃含量之和为4.4μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.45μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g，达到了欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的收率(橡胶填充油质量/原料油质量×100％，下同)为63％。具体测试结果及计算结果可参见表1。

实施例2

本实施例采用与实施例1中完全一致的原料油、第一溶剂、第二溶剂和抽提塔。其中，第一溶剂：原料油：第二溶剂＝3.0：1：0.7(重量比)。

如图1所示，使第一溶剂从抽提塔1上部的第一进料口进入，原料油从抽提塔1中下部的第三进料口进入，第二溶剂从抽提塔1下部的第二进料口进入，控制第一抽提段的温度自下而上为50～65℃，第二抽提段的温度自下而上为40～50℃，运行10小时后，分别收集抽提塔1顶部的抽余液和抽提塔1底部的抽出液。该抽余液随后进入溶剂回收系统8中，经加热蒸发以回收其中的溶剂，并得到橡胶填充油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为25.0％，PCA含量为2.5％，八种致癌芳烃含量之和为3.8μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.38μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g，达到了欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的收率为64％。具体测试结果和计算结果可参见表1。

实施例3

本实施例所使用的原料油为某炼油厂生产的减四线馏分油的抽出油，其馏程为400～600℃，其PCA含量为32％，八种致癌芳烃的总含量为259μg/g，其中苯并[a]芘含量为14μg/g；第一溶剂为糠醛；第二溶剂是由正十二烷和甲基环己烷以体积比为1：1的比例混合得到；第一溶剂：原料油：第二溶剂＝2.5：1：0.7(重量比)。

采用与实施例1中完全一致的抽提塔进行溶剂抽提。如图1所示，使第一溶剂从抽提塔1上部的第一进料口进入，原料油从抽提塔1中下部的第三进料口进入，第二溶剂从抽提塔1底部的第二进料口进入，控制第一抽提段的温度自下而上为70～90℃，第二抽提段的温度自下而上为60～70℃，运行10小时后，分别收集抽提塔1顶部的抽余液和抽提塔1底部的抽出液。该抽余液随后进入溶剂回收系统8中，经加热蒸发以回收其中的溶剂，并得到橡胶填充油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为27.0％，PCA含量为2.4％，八种致癌芳烃含量之和为2.9μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.48μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g，达到了欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的收率为66％。具体测试结果和计算结果可参见表1。

实施例4

本实施例采用与实施例1完全一致的减三线馏分油的抽出油作为原料油，第一溶剂为二甲基亚砜，第二溶剂为正庚烷、甲基环己烷、十二烷基苯三种化合物的混合物，其中正庚烷：甲基环己烷：十二烷基苯＝80：15：5(体积比)，该第二溶剂的沸程为90～300℃。第一溶剂：原料油：第二溶剂＝2.5：1：0.5(重量比)。

采用与实施例1中完全一致的小型抽提塔和抽提工艺进行溶剂抽提。如图1所示，使第一溶剂从抽提塔1上部的第一进料口进入，原料油从抽提塔1中下部的第三进料口进入，第二溶剂从抽提塔1底部的第二进料口进入，控制第一抽提段的温度自下而上为55～70℃，第二抽提段的温度自下而上为50～55℃，运行10小时后，分别收集抽提塔1顶部的抽余液和抽提塔1底部的抽出液。该抽余液随后进入溶剂回收系统8中，经加热蒸发以回收其中的溶剂，并得到橡胶填充油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为26.0％，PCA含量为2.9％，八种致癌芳烃含量之和为3.8μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.79μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g，达到了欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的收率为65％。具体测试结果和计算结果可参见表1。

实施例5

本实施例采用与实施例1完全一致的减三线馏分油的抽出油作为原料油，第一溶剂为二甲基亚砜，第二溶剂为沸程在70～220℃的溶剂油，其中含有C₆～C₁₂的链烷烃、C₆～C₁₂的环烷烃和C₆～C₁₂芳烃，其中链烷烃含量约62％，环烷烃含量约26％，芳烃含量10％，还含有少量的含硫有机化合物、含氮有机化合物、含氧有机化合物等杂原子化合物，这些杂原子化合物由于含量较低，对结果影响不大，因此可忽略不计。第一溶剂：原料油：第二溶剂＝2.5：1：0.5(重量比)。

采用与实施例1中完全一致的抽提塔和抽提工艺进行溶剂抽提。如图1所示，使第一溶剂从抽提塔1上部的第一进料口进入，原料油从抽提塔1中下部的第三进料口进入，第二溶剂从抽提塔1底部的第二进料口进入，控制第一抽提段的温度自下而上为55～70℃，第二抽提段的温度自下而上为50～55℃，运行10小时后，分别收集抽提塔1顶部的抽余液和抽提塔1底部的抽出液。该抽余液随后进入溶剂回收系统8中，经加热蒸发以回收其中的溶剂，并得到橡胶填充油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为25.0％，PCA含量为2.8％，八种致癌芳烃含量之和为5.5μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.80μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g，达到了欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的收率为63％。具体测试结果和计算结果可参见表1。

实施例6

本实施例采用与实施例1完全一致的减三线馏分油的抽出油作为原料油，第一溶剂为二甲基亚砜与糠醛按1：1的体积比混合得到的混合溶剂，第二溶剂为沸点范围在60～300℃的溶剂油，其中含有C₆～C₂₀的链烷烃83％，C₆～C₁₂的环烷烃17％。第一溶剂：原料油：第二溶剂＝2.5：1：0.5(重量比)。

采用与实施例1中完全一致的小型抽提塔和抽提工艺进行溶剂抽提。如图1所示，使第一溶剂从抽提塔1上部的第一进料口进入，原料油从抽提塔1中下部的第三进料口进入，第二溶剂从抽提塔1底部的第二进料口进入，控制第一抽提段的温度自下而上为55～70℃，第二抽提段的温度自下而上为50～55℃，运行10小时后，分别收集抽提塔1顶部的抽余液和抽提塔1底部的抽出液。该抽余液随后进入溶剂回收系统8中，经加热蒸发以回收其中的溶剂，并得到橡胶填充油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为26.0％，PCA含量为2.7％，八种致癌芳烃含量之和为5.8μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.29μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g，达到了欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的收率为60％。具体测试结果和计算结果可参见表1。

对比例1

本实施例采用与实施例1完全一致的减三线馏分油的抽出油作为原料油，所采用的溶剂为糠醛，糠醛与原料油的剂/油质量比为2：1。

采用与实施例1中完全一致的小型抽提塔进行溶剂抽提。具体是：使糠醛溶剂从抽提塔上部的第一进料口进入，原料油从抽提塔下部的第二进料口进入，并控制抽提塔上部温度为70℃左右，下部温度为50℃左右，运行10小时后，分别收集抽提塔顶部的抽余液和抽提塔底部的抽出液。该抽余液通过常压和减压蒸馏以回收溶剂，并得到橡胶填充油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为12.5％，PCA含量为2.9％，八种致癌芳烃含量之和为6.4μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.86μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g，达到了欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的收率为47％。具体测试结果和计算结果可参见表1。

对比实施例1和对比例1可知，采用单一溶剂对原料油实施溶剂抽提，虽然能够得到符合欧盟环保标准的橡胶填充油，但是其芳碳率明显低于实施例1的结果，并且，该橡胶填充油的产率也明显低于实施例1中的收率。

对比例2

本实施例采用与实施例1完全一致的减三线馏分油的抽出油作为原料油，采用的溶剂为糠醛，采用实施例1中的第二溶剂作为助剂。糠醛溶剂：原料油：助剂＝2.5：1：0.5(质量比)。

使糠醛溶剂从抽提塔上部的第一进料口进入，原料油与助剂的混合物从抽提塔下部的第二进料口进入，控制抽提塔上部温度为70℃左右，下部温度为50℃左右，运行10小时后，分别收集抽提塔顶部的抽余液和抽提塔底部的抽出液。该抽余液通过常压和减压蒸馏以回收溶剂，并得到橡胶填充油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为18.0％，PCA含量为2.8％，八种致癌芳烃含量之和为4.8μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.64μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g，能够达到欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的产率为57％。具体测试结果和计算结果可参见表1。

对比实施例1和对比例1-2可知，采用对比例2中的生产方法，首先将助剂掺入原料油中，然后再进入抽提塔进行溶剂抽提的工艺，虽然能够得到满足欧盟环保标准要求的橡胶填充油，其芳碳率和产物收率也较对比例1有所提高，但是仍旧明显低于实施例1的结果。

对比例3

本对比例采用与实施例1完全一致的减三线馏分油的抽出油作为原料油，所采用的溶剂为二甲基亚砜，二甲基亚砜与原料油的剂/油质量比为2：1。

采用与实施例1中完全一致的小型抽提塔进行溶剂抽提。具体是：使二甲基亚砜溶剂从抽提塔上部的第一进料口进入，原料油从抽提塔下部的第二进料口进入，并控制抽提塔上部温度为70℃左右，下部温度为50℃左右，运行10小时后，分别收集抽提塔顶部的抽余液和抽提塔底部的抽出液。该抽余液通过常压和减压蒸馏以回收溶剂，并得到橡胶填充油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为13.5％，PCA含量为2.7％，八种致癌芳烃含量之和为4.9μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.97μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g。达到了欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的收率为48.5％。具体测试结果和计算结果可参见表1。

对比实施例1和对比例3可知，采用单一溶剂对原料油实施溶剂抽提，虽然能够得到符合欧盟环保标准的橡胶填充油，但是其芳碳率明显低于实施例1的结果，并且，该橡胶填充油的产率也明显低于实施例1中的收率。

对比例4

本对比例采用与实施例1完全一致的减三线馏分油的抽出油作为原料油，采用二甲基亚砜作为溶剂，采用与实施例5相同的溶剂作为助剂，其中二甲基亚砜溶剂：原料油：助剂＝2.5：1：0.5(质量比)。

使第一溶剂从抽提塔上部的第一进料口进入，原料油与助剂的混合物从抽提塔下部的第二进料口进入，控制抽提塔上部温度为70℃左右，下部温度为50℃左右，运行10小时后，分别收集抽提塔顶部的抽余液和抽提塔底部的抽出液。该抽余液通过常压和减压蒸馏以回收溶剂，并得到橡胶填充油。

经测试，该橡胶填充油的芳碳率C_A为19.0％，PCA含量为2.9％，八种致癌芳烃含量之和为5.6μg/g，其中苯并[a]芘含量为0.34μg/g，其它致癌芳烃含量也均小于1μg/g，能够达到欧盟对环保橡胶油提出的环保标准。经计算，该橡胶填充油的产率为54％。具体测试结果和计算结果可参见表1。

对比实施例1和对比例3-4可知，采用对比例4中的生产方法，首先将助剂掺入原料油中，然后再进入抽提塔进行溶剂抽提的工艺，虽然能够得到满足欧盟环保标准要求的橡胶填充油，其芳碳率和产物收率也较对比例3有所提高，但是仍旧明显低于实施例1的结果。

表1

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种橡胶填充油的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

采用第一溶剂和第二溶剂对原料油进行溶剂抽提，得到抽余液和抽出液；

分离所述抽余液中的溶剂，得到橡胶填充油；

所述溶剂抽提包括：

使所述第一溶剂从抽提塔上部的第一进料口进入，所述第二溶剂从抽提塔下部的第二进料口进入，所述原料油从所述第一进料口与所述第二进料口之间的第三进料口进入；

收集所述抽提塔顶部的流出物，得到所述抽余液；

收集所述抽提塔底部的流出物，得到所述抽出液；

其中，所述第一溶剂为糠醛和/或二甲基亚砜，所述第二溶剂包括以下烃类中的至少一种：C₆～C₂₀的链烷烃、C₆～C₁₂的环烷烃、C₁₆～C₂₀的烷基苯；所述原料油选自蜡油经极性溶剂抽提得到的抽出油，所述蜡油的馏程为350～600℃，所述极性溶剂包括糠醛、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮和苯酚中的至少一种。

2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述第一溶剂与所述原料油的质量比为(1.0～3.5)：1，所述第二溶剂与所述原料油的质量比为(0.3～2.0)：1；

所述第一进料口与所述第三进料口之间的第一抽提段的温度为50～90℃，所述第三进料口与所述第二进料口之间的第二抽提段的温度40～80℃。

3.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，

所述第一抽提段顶部的温度为60～90℃，底部的温度为50～70℃；

所述第二抽提段顶部的温度为50～80℃，底部的温度为40～70℃。

4.根据权利要求2或3所述的生产方法，其特征在于，所述第一抽提段顶部的温度高于第一抽提段底部的温度；所述第二抽提段顶部的温度高于第二抽提段底部的温度；所述第一抽提段底部的温度不低于所述第二抽提段顶部的温度。

5.根据权利要求1或2所述的生产方法，其特征在于，所述第二溶剂的沸程为60～300℃。

6.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，分离所述抽余液中的溶剂，包括：

对所述抽余液进行加热蒸发，回收所述抽余液中的溶剂，并得到所述橡胶填充油。

7.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，还包括对所述抽出液中的溶剂进行分离，得到抽出油。

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