CN109397387A - 一种家具制造用木料连续式自动加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，具有效率高，木材切割精度高等优点，尤其适用于木材加工技术领域，通过增设夹持进料步骤，由夹持组件在夹持导向组件的夹持导向下向切割装置内进行木块的推料切割，确保木材切割的高精度，同时在木材一端进切割时由滑动轮进行滚动支撑，提高木材在进行切割时的稳定性，解决了现有技术中易造成木块表面切割不整齐，木材切割精度不高的技术问题。

Description

一种家具制造用木料连续式自动加工工艺

技术领域

本发明涉及木材加工技术领域，尤其涉及一种家具制造用木料连续式自动加工工艺。

背景技术

在木料加工行业，许多时候需要对圆形原木进行切割成块处理，在一些较为落后的厂家，还采用人力的形式进行搬移、切割，极大的浪费了人力，在比较现代化的厂家内，大多采用自动化设备来实现原料的搬移，然而在进行切割时却需要通过人力的形式进行推送，尤其是在切割生产线，大量的粉末在切割时减除，人体吸入会造成不适，长此以往对操作人员的伤害非常严重，因此，提供一种自动化输送、切割，降低切割过程飞溅出的粉末作业生产线成为了木料加工厂家迫切需要解决的问题。

中国专利CN201010252276.0描述了一种木材加工工艺，包括步骤：制取第一道混合液，制取第二道混合液，方料浸泡：将方料浸泡在所述第一道混合液中，使方料吸收该第一道混合液达到完全饱和状态，然后将该经过第一道混合液浸泡的方料放入第二道混合液中浸泡，使方料的木材细胞与细胞之间的空间吸收这种混合溶液，吸收到糠醛与木材之间的质量是：0.3～0.5∶1；热压：将上述浸泡后的方料进行热压；切割加工：将上述方料进行切割加工成所需的木板；砂光和开槽：对所述木板进行砂光和开槽；该发明提供的木材加工工艺生产得到的木板承载性能高、密度高、耐久性强、静曲强度高、吸水率低和膨胀率低。

上述木材在进行切割时存在诸多不足，在进行切割时需要靠人工按压着木块进行向切割装置内进给，人工进给的方式易造成木块表面切割不整齐，木材切割精度不高。

发明内容

本发明的针对现有技术的不足提供一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，通过增设夹持进料步骤，由夹持组件在夹持导向组件的夹持导向下向切割装置内进行木块的推料切割，确保木材切割的高精度，同时在木材一端进切割时由滑动轮进行滚动支撑，提高木材在进行切割时的稳定性，解决了现有技术中易造成木块表面切割不整齐，木材切割精度不高的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，包括以下步骤：

步骤一，木块上料，将需要进行切割的木块放置在上料装置上，木块经过上料装置的滚动传输至夹持进料装置上的木块夹持平台上；

步骤二，木块定位，传输至木块夹持平台上的木块进入到木块限位区域内，并由木块定位机构限位于木块限位台上；

步骤三，夹持进料，限位于木块限位台上的木块在往复移动组件的往复驱动下由夹持组件沿着夹持导向组件将木块夹持着进行向切割装置内的夹持进给；

步骤四，木块切割，由夹持组件夹持着的木块进入到切割装置内，并由锯片进行切割，木块由夹持组件夹持着进行边向前转移边切割；

步骤五，滚动支撑，夹持组件夹持着木块一端进入到切割装置内进行切割时，限位块限位在木块的另一端上，并由与木块滚动接触的滑动轮进行滚动支撑；

步骤六，夹持输出，由切割装置进行完一端切割的木块进入到废料分离装置内，并由夹持错位机构进行回转运动的过程中进入到错位导向轨道内夹持着木块继续向后移动；

步骤七，导向错开，夹持错位机构夹持着木块继续向后移动的过程中，夹持错位机构在经过错位导轨处时进行成品和废料的上下错开；

步骤八，废料分离，成品和废料上下错开后，分离机构通过弹性的方式将废料向一端弹出；

步骤九，成品输出，经分离机构分离后的成品进入到输出装置内由输出装置继续向外实现输出。

作为改进，所述步骤一中，木块由上料装置完全运输至夹持进料装置内进行夹持进料时，上料装置上的进料控制机构向上抬升将后续的木块止挡在上料装置上。

作为改进，所述步骤二中，上料装置滚动传输木块进入到木块夹持平台内，并在木块夹持平台上继续向前传输，且木块一端靠近限位块上的接近传感器时，驱动气缸顶出限位块将木块限位在木块限位台上。

作为改进，所述步骤三中，相邻两组夹持组件之间的距离l1与木块的长度l2之间的关系满足l1＜l2，且当一组夹持组件在往复移动过程中将木块夹持住进行向前移动时，另一组的夹持组件位于木块的上方。

作为改进，所述步骤四中，木块进入到切割装置内时，木块的一端紧贴着木块限位块侧壁上，且在木块由夹持组件夹持着向切割装置内进给的过程中木块的侧壁始终与木块限位块的侧壁紧贴设置。

作为改进，所述步骤五，当木块一端进入到切割装置内进行切割时，限位块与木块的另一端进行接触，且由滑动轮进行木块切割时的滚动支撑，木块完成一半的切割时，木块的另一端与滑动轮脱离。

作为改进，所述步骤四中，所述步骤六中，夹持错位机构将切割完一半的木块的切割完成端夹持住，并带动向后进行传输，在传输过程中木块的另一端于切割装置上进行切割，此时分离机构的弹性作用端与废料一端接触。

作为改进，所述步骤七中，当夹持错位机构在经过错位导轨实现废料和成品的上下错位时，分离机构的弹性作用端与成品一端接触。

作为改进，所述步骤八中，分离机构将废料向外弹出的时间为1～2s。

作为改进，所述步骤六中，所述步骤九中，夹持错位机构将切割完成的木块夹持至输出装置一端时，在往复运动的过程中向上移动，实现夹持错位机构与木块的脱离，成品由输出装置继续向后转移。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明较传统的木块切割工艺，通过增设夹持进料步骤，由夹持组件在夹持导向组件的夹持导向下向切割装置内进行木块的推料切割，确保木材切割的高精度，同时在木材一端进切割时由滑动轮进行滚动支撑，提高木材在进行切割时的稳定性；

(2)本发明较传统的木块切割工艺，通过在木块一端进行切割的同时，对木块的另一端进行滚动支撑，确保木块在进行切割时的稳定性；

(3)本发明较传统的木块切割工艺，通过在木块由夹持组件进行夹持运输导向的过程前由木块定位机构进行定位，确保夹持组件能将木块进行稳定的夹持转移。

总之，本发明工艺具有效率高，木材切割精度高等优点，尤其适用于木材加工技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明的工艺流程示意图；

图2为本发明的设备整体结构示意图；

图3为本发明的设备正视图；

图4为本发明的设备俯视图；

图5为本发明中夹持进料装置的结构示意图；

图6为本发明中夹持进料装置的俯视图；

图7为本发明中废料分离装置的结构示意图；

图8为本发明中废料分离装置的正视图；

图9为本发明中废料分离装置的俯视图；

图10为本发明中废料分离装置的侧视图；

图11为本发明中夹持组件的工作状态示意图；

图12为图11中A处的局部放大图；

图13为本发明中夹持组件的工作状态正视图；

图14为本发明中夹持组件的结构示意图；

图15为本发明中夹持组件的剖开示意图；

图16为本发明中错位夹持组件的工作状态示意图；

图17为本发明中错位夹持组件的工作状态正视图；

图18为本发明中分离机构结构示意图；

图19为本发明中分离机构剖开示意图；

图20为本发明中错位夹持组件结构示意图；

图21为本发明中驱动件的结构示意图；

图22为本发明中进料控制机构的结构示意图；

图23为本发明中切割装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，包括以下步骤：

步骤一，木块上料，将需要进行切割的木块放置在上料装置1上，木块经过上料装置1的滚动传输至夹持进料装置4上的木块夹持平台411上；

步骤二，木块定位，传输至木块夹持平台411上的木块进入到木块限位区域410内，并由木块定位机构41限位于木块限位台412上；

步骤三，夹持进料，限位于木块限位台412上的木块在往复移动组件421的往复驱动下由夹持组件422沿着夹持导向组件423将木块夹持着进行向切割装置2内的夹持进给；

步骤四，木块切割，由夹持组件422夹持着的木块进入到切割装置2内，并由锯片23进行切割，木块由夹持组件422夹持着进行边向前转移边切割；

步骤五，滚动支撑，夹持组件422夹持着木块一端进入到切割装置2内进行切割时，限位块4133限位在木块的另一端上，并由与木块滚动接触的滑动轮4134进行滚动支撑；

步骤六，夹持输出，由切割装置2进行完一端切割的木块进入到废料分离装置5内，并由夹持错位机构52进行回转运动的过程中进入到错位导向轨道5231内夹持着木块继续向后移动；

步骤七，导向错开，夹持错位机构52夹持着木块继续向后移动的过程中，夹持错位机构52在经过错位导轨5232处时进行成品101和废料102的上下错开；

步骤八，废料分离，成品101和废料102上下错开后，分离机构53通过弹性的方式将废料102向一端弹出；

步骤九，成品输出，经分离机构53分离后的成品101进入到输出装置3内由输出装置3继续向外实现输出。

进一步地，所述步骤一中，木块由上料装置1完全运输至夹持进料装置4内进行夹持进料时，上料装置1上的进料控制机构11向上抬升将后续的木块止挡在上料装置1上。

进一步地，所述步骤二中，上料装置1滚动传输木块进入到木块夹持平台411内，并在木块夹持平台411上继续向前传输，且木块一端靠近限位块4133上的接近传感器时，驱动气缸4132顶出限位块4133将木块限位在木块限位台412上。

进一步地，所述步骤三中，相邻两组夹持组件422之间的距离l1与木块的长度l2之间的关系满足l1＜l2，且当一组夹持组件422在往复移动过程中将木块夹持住进行向前移动时，另一组的夹持组件422位于木块的上方。

进一步地，所述步骤四中，木块进入到切割装置2内时，木块的一端紧贴着木块限位块22侧壁上，且在木块由夹持组件422夹持着向切割装置2内进给的过程中木块的侧壁始终与木块限位块22的侧壁紧贴设置。

进一步地，所述步骤五，当木块一端进入到切割装置2内进行切割时，限位块4133与木块的另一端进行接触，且由滑动轮4134进行木块切割时的滚动支撑，木块完成一半的切割时，木块的另一端与滑动轮4134脱离。

进一步地，所述步骤六中，夹持错位机构52将切割完一半的木块的切割完成端夹持住，并带动向后进行传输，在传输过程中木块的另一端于切割装置2上进行切割，此时分离机构53的弹性作用端与废料102一端接触。

进一步地，所述步骤七中，当夹持错位机构52在经过错位导轨5232实现废料102和成品101的上下错位时，分离机构53的弹性作用端与成品101一端接触。

进一步地，所述步骤八中，分离机构53将废料102向外弹出的时间为1～2s。

进一步地，所述步骤九中，夹持错位机构52将切割完成的木块夹持至输出装置3一端时，在往复运动的过程中向上移动，实现夹持错位机构52与木块的脱离，成品101由输出装置3继续向后转移。

实施例二

本发明还提供一种家具制造用木料连续式自动加工生产线，包括上料装置1、设置于所述上料装置1后方的切割装置2及设置于所述切割装置2后方的输出装置3，还包括：

夹持进料装置4，所述夹持进料装置4设置于所述上料装置1和切割装置2之间，该夹持进料装置4包括木块定位机构41及设置于该木块定位机构41的上方的夹持运输机构42；以及

废料分离装置5，所述废料分离装置5设置于所述切割装置2和输出装置3之间，该废料分离装置5包括分离工作台51、夹持错位机构52及设置于所述夹持错位机构52的下方的分离机构53；

所述夹持进料装置4将木块10夹持运输至切割装置2处进行切割后由废料分离装置5在夹持向后运输的过程中实现废料与成品的分离。

需要说明的是，上料装置1将需要进行切割加工的运输至夹持进料装置4上，由木块定位机构41实现定位，再由夹持运输机构42往复移动下将定位完成的木块10进行向切割装置2上的逐步给料，实现木块10的切割，代替了原有手动将木块10按压住后向切割装置上进行切割给料，同时切割完成后由废料分离装置5进行切割完后成品101和废料102的同时夹持，并在夹持输出过程中将实现成品101和废料102的分离。

需要进一步说明的是，夹持运输机构42可实现木块10的自动夹紧和松弛，当木块10进入到夹持进料装置4内时由夹持运输机构42将木块10进行夹紧并由夹持运输机构42在向前移动的过程中进行对木块10的夹紧，当将木块10夹紧运输至切割装置2处时，夹持运输机构42实现对木块10的自动松弛，并由夹持错位机构52进行对切割完木块成品101和废料102的上下错开，在错开前分离机构53的一端与成品101进行接触，当上下错开后分离机构53的一端与废料102进行接触，并在夹持错位机构52将夹持在一起的成品101和废料102运输至废料分离装置5输出端处时，夹持错位机构52松开对成品101和废料102的夹持，并由与废料102接触的分离机构53将废料102弹出至废料收集仓内，同时成品101由输出装置3进行向外输出。

如图23所示，在此值得一提的是，所述切割装置2包括木块切割平台21、设置于所述木块切割平台21一侧的木块限位块22、转动设置于所述木块切割平台21下方的锯片23以及进行锯片23驱动的切割驱动件24，所述切割驱动件24对锯片23进行驱动，使得锯片23进行转动并在转动的过程中对木块10进行切割，木块限位块22将由夹持运输机构42夹持运输后的木块10进行限位并配合锯片23实现对木块10的切割。

进一步地，如图5、6、11、12和13所示，所述木块定位机构41包括：

木块夹持平台411，所述木块夹持平台411位于所述上料装置1上料输出方向的一端，该木块夹持平台411与所述上料装置1上的木块输送面位于同一水平面内；

木块限位台412，所述木块限位台412固定设置于所述木块夹持平台411上，且该木块限位台412与木块夹持平台411之间形成木块限位区域410，木块10于该木块限位区域410内进行限位并由夹持运输机构42进行向后夹持运输；

限位驱动组件413，所述限位驱动组件413设置于所述木块夹持平台411宽度方向的一端上，且该限位驱动组件413与所述木块限位台412相对设置，该限位驱动组件413驱动木块10一端限位于所述木块限位台412上。

在此值得一提的是，限位驱动组件413包括固定设置所述木块夹持平台411一侧的驱动安装座4131、固定安装于该驱动安装座4131上的驱动气缸4132、固定安装于所述驱动气缸4132上限位块4133及转动安装于所述限位块4133上的滑动轮4134，所述滑动轮4134与限位后的木块10相切接触设置，在限位块4133的一端上还设置有接近传感器。

进一步地，如图11、12和13所示，所述限位块4133的下端面与所述木块夹持平台411接触设置，该限位块4133的高度h与夹子4223夹持住木块10后夹子4223下端面距离木块夹持平台411的高度差H之间的关系满足，h＜H。

需要说明的是，限位驱动组件413的控制方式由接近传感器来控制，当限位块4133上的接近传感器检测到木块10接近时，控制系统控制驱动气缸4132驱动限位块4133将木块10限位在木块限位台412上，同时在限位过程中由夹持运输机构42进行向切割装置2上的夹持运输，确保木块10在宽度方向上的准确定位，同时在由夹持运输机构42将木块10向切割装置2上进行切割给料的过程中保证木块10在宽度方向上的稳定性，提高木块10切割过程中的切割精度。

需要进一步说明的是，当木块10的一端由上料装置1上料过程中运输至限位驱动组件413一侧时，限位块4133立即将木块10限位在木块限位台412上，此时夹持运输机构42上的夹子4223未将木块10夹持住，当木块10限位在木块限位台412上时夹持运输机构42再将木块10夹持住，并在夹持住向切割装置2上进行运输的过程中，限位块4133上的滑动轮4134始终与木块10一端进行相切接触，确保木块10切割过程中的稳定性。

进一步地，如图5、6、11、12和13所示，所述夹持运输机构42包括：

往复移动组件421，所述往复移动组件421往复转动设置于所述木块限位台412的上方；

在此值得一提的是，所述往复移动组件421包括支架4211、转动安装于所述支架4211上的四组转动链轮4212、两组转动链轮4212之间配合设置有链条4213及驱动其中一组转动链轮4212进行转动的驱动件4214，所述驱动件4214分别驱动该往复移动组件421和错位往复组件521进行同步往复移动。

夹持组件422，所述夹持组件422固定设置于所述往复移动组件421的表面上，该夹持组件422间断作用于所述木块限位区域410内进行木块10的夹持；

夹持导向组件423，所述夹持导向组件423固定设置于所述木块限位台412的上方，且该夹持导向组件423位于所述木块限位区域410和往复移动组件421之间，所述夹持组件422与该夹持导向组件423间断接触设置。

需要说明的是，当所述夹持组件422位于所述往复移动组件421上方时，夹持组件422为松弛状态，不对木块10进行夹持，当夹持组件422位于进入到夹持导向组件423处并在夹持导向组件423的导向下实现对木块10的夹紧，并在往复移动组件421的进一步带动下实现木块10向切割装置2上的上料，并在完成木块10向切割装置2上的上料后，夹持组件422失去与夹持导向组件423的接触，夹持组件422松开对木块10的夹持并由往复移动组件421带动下继续实现回转移动。

进一步地，如图14和15所示，所述夹持组件422数量为四组，该夹持组件422包括：

安装板4221，所述安装板4221固定安装于所述往复移动组件421表面上；

夹持导向杆4222，所述夹持导向杆4222固定安装于所述安装板4221上，且该夹持导向杆4222与所述安装板4221垂直设置；

夹子4223，所述夹子4223数量为两组且对称安装于所述安装板4221的两端上，该夹子4223滑动安装于所述夹持导向杆4222上，两组所述夹子4223之间形成夹持空间4224，夹子4223一端设置成锯齿状。

复位弹簧4225，所述复位弹簧4225套设于所述夹持导向杆4222上，且该复位弹簧4225两端分别与所述安装板4221和夹子4223固定连接。

进一步地，如图11、13和15所示，所述夹持导向组件423包括两组对称设置于所述木块限位区域410宽度方向两端上的夹紧导向轨道4230，该夹紧导向轨道4230包括导向夹紧段4231、设置于所述导向夹紧段4231后侧的夹紧运输段4232及设置于所述夹紧运输段4232后侧的导向松开段4233，所述导向夹紧段4231和所述导向松开段4233为圆弧状设置，且导向夹紧段4231与所述导向松开段4233为对称设置，所述夹紧运输段4232为直线状设置，所述导向夹紧段4231和导向松开段4233两端开口宽度W与夹紧运输段4232的宽度w之间的关系满足，W＞w。

需要进一步说明的是，两组夹子4223相对滑动设置于所述夹持导向杆4222上，夹子4223与安装板4221之间固定连接有复位弹簧4225，开始时，复位弹簧4225将夹子4223分别向两侧撑开，使得夹持空间4224的初始宽度L1与木块10的宽度l之间的关系满足，L1＞l，当夹持组件422在往复移动组件421的驱动下进入到夹持导向组件423内时，夹子4223向内侧收紧，使得夹持空间4224的夹持宽度L2与木块10的宽度l之间的关系满足，L2＝l，夹持组件422夹持着木块10继续向后进行移动。

更进一步地，所述夹子4223与夹紧导向轨道4230上的导向夹紧段4231进行接触时，夹持空间4224的宽度由初始宽度L1逐渐变为夹持宽度L2，当夹子4223与夹紧导向轨道4230的夹紧运输段4232进行接触时，夹持空间4224的宽度为夹持宽度L2，此时夹持组件422将木块10夹持住后由往复移动组件421带动下向切割装置2处进行木块的切割。

进一步地，如图7、8、9和21所示，所述夹持错位机构52包括：

错位往复组件521，所述错位往复组件521往复转动设置于所述分离工作台51的上方；

在此值得一提的是，所述错位往复组件521包括错位支架5211、转动设置于所述错位支架5211上的错位转动链轮5212、所述错位转动链轮5212上配合设置有错位链条5213，特别地，所述驱动件4214包括驱动电机4215，该驱动电机4215驱动端上固定安装有主动皮带轮4216，其中一组错位转动链轮5212的一端固定设置有第一从动轮4217，其中一组转动链轮4212上固定设置有第二从动轮4218，所述主动皮带轮4216、第一从动轮4217和第二从动轮4218上套设有皮带4219，驱动电机4215对主动皮带轮4216进行驱动转动，在主动皮带轮4216的转动下进行第一从动轮4217和第二从动轮4218的同步带动。

错位夹持组件522，所述错位夹持组件522固定设置于所述错位往复组件521的表面上，该错位夹持组件522将切割完成的木块10进行夹持错位；

错位导向组件523，所述错位导向组件523固定设置于所述分离工作台51的上方，且该错位导向组件523位于所述分离工作台51表面和错位往复组件521之间，所述错位夹持组件522与该错位导向组件523间断接触设置。

需要说明的是，错位夹持组件522在错位往复组件521的往复驱动下将切割完成的成品101和废料102夹持在一起后进行向后的继续运输，其中，在错位夹持组件522沿错位导向组件523进行成品101和废料102的夹持运输的过程中，错位夹5224上的滚动轮5225与错位导轨5232进行相切接触，错位夹5224发生向上的移动，将成品101进行向上的提升，使得成品101和废料102发生上下的错位。

进一步地，如图16、17和20所示，所述错位夹持组件522包括：

错位安装板5221，所述错位安装板5221固定安装于所述错位往复组件521的表面上；

滑动安装座5222，所述滑动安装座5222滑动安装于所述错位安装板5221上，且该滑动安装座5222与所述错位安装板5221垂直设置；

错位拉伸弹簧5223，所述错位拉伸弹簧5223为竖直设置，且该错位拉伸弹簧5223两端分别与所述滑动安装座5222和错位安装板5221固定连接；

错位夹5224，所述错位夹5224滑动设置于所述滑动安装座5222的水平方向上，该错位夹5224与所述滑动安装座5222之间固定连接有弹簧，该错位夹5224一端设置成锯齿状。

滚动轮5225，所述滚动轮5225转动设置于所述错位夹5224上。

需要说明的是，所述错位夹5224为三个均布设置的，该错位夹5224与成品101接触端上设置有若干针状管，针状管增大了与长条成品101的摩擦力，同时三组错位夹5224确保能将成品101进行向上与废料102的错开，且在成品101与废料102错开后，成品101与错位导轨5232平行设置。

进一步地，如图16和17所示，所述错位导向组件523包括两组与夹紧导向轨道4230外形形状相一致的错位导向轨道5231，靠近所述分离机构53的一侧的一组错位导向轨道5231上设置有错位导轨5232，所述滚动轮5225分别与所述错位导向轨道5231和错位导轨5232相切接触设置。

进一步地，如图18和19所示，所述分离机构53包括：

限位块531，所述限位块531固定设置于所述分离工作台51上，且该限位块531位于所述夹持运输的木块10宽度方向的一端；

弹性分离组件532，所述弹性分离组件532滑动设置于所述限位块531内，且该弹性分离组件532的一端与所述木块10宽度方向的一端接触设置。

需要说明的是，当成品101和废料102发生错位前，弹性分离组件532一端与成品101接触设置，当成品101和废料102实现错位后，原来抵触在成品101上的弹性分离组件532与废料102进行抵触，并在错位往复组件521的带动下在错位夹5224将成品101和废料102松开的同时弹性分离组件532将废料102向外弹出，实现成品101和废料102的分离。

作为改进，所述上料装置1靠近所述夹持进料装置4的一端上设置有进料控制机构11，该进料控制机构11间断控制经上料装置1向夹持进料装置4进料的木块10。

需要说明的是，所述进料控制机构11包括设置于夹持进料装置4支架上的控制气缸111及两端转动设置于所述夹持进料装置4支架输出端上的止挡件112，所述止挡件112一端与所述控制气缸111驱动端固定连接，当限位块4133上的接近传感器检测到有木块时，控制气缸111进行驱动将止挡件112向上抬起，将上料过程中的木块10止挡在输出口处。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，木块上料，将需要进行切割的木块放置在上料装置1上，木块经过上料装置1的滚动传输至夹持进料装置4上的木块夹持平台411上；

步骤二，木块定位，传输至木块夹持平台411上的木块进入到木块限位区域410内，并由木块定位机构41限位于木块限位台412上；

步骤三，夹持进料，限位于木块限位台412上的木块在往复移动组件421的往复驱动下由夹持组件422沿着夹持导向组件423将木块夹持着进行向切割装置2内的夹持进给；

步骤四，木块切割，由夹持组件422夹持着的木块进入到切割装置2内，并由锯片23进行切割，木块由夹持组件422夹持着进行边向前转移边切割；

步骤五，滚动支撑，夹持组件422夹持着木块一端进入到切割装置2内进行切割时，限位块4133限位在木块的另一端上，并由与木块滚动接触的滑动轮4134进行滚动支撑；

步骤六，夹持输出，由切割装置2进行完一端切割的木块进入到废料分离装置5内，并由夹持错位机构52进行回转运动的过程中进入到错位导向轨道5231内夹持着木块继续向后移动；

步骤七，导向错开，夹持错位机构52夹持着木块继续向后移动的过程中，夹持错位机构52在经过错位导轨5232处时进行成品101和废料102的上下错开；

步骤八，废料分离，成品101和废料102上下错开后，分离机构53通过弹性的方式将废料102向一端弹出；

步骤九，成品输出，经分离机构53分离后的成品101进入到输出装置3内由输出装置3继续向外实现输出。

2.根据权利要求1所述的一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，所述步骤一中，木块由上料装置1完全运输至夹持进料装置4内进行夹持进料时，上料装置1上的进料控制机构11向上抬升将后续的木块止挡在上料装置1上。

3.根据权利要求1所述的一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，所述步骤二中，上料装置1滚动传输木块进入到木块夹持平台411内，并在木块夹持平台411上继续向前传输，且木块一端靠近限位块4133上的接近传感器时，驱动气缸4132顶出限位块4133将木块限位在木块限位台412上。

4.根据权利要求1所述的一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，所述步骤三中，相邻两组夹持组件422之间的距离l1与木块的长度l2之间的关系满足l1＜l2，且当一组夹持组件422在往复移动过程中将木块夹持住进行向前移动时，另一组的夹持组件422位于木块的上方。

5.根据权利要求1所述的一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，所述步骤四中，木块进入到切割装置2内时，木块的一端紧贴着木块限位块22侧壁上，且在木块由夹持组件422夹持着向切割装置2内进给的过程中木块的侧壁始终与木块限位块22的侧壁紧贴设置。

6.根据权利要求1所述的一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，所述步骤五，当木块一端进入到切割装置2内进行切割时，限位块4133与木块的另一端进行接触，且由滑动轮4134进行木块切割时的滚动支撑，木块完成一半的切割时，木块的另一端与滑动轮4134脱离。

7.根据权利要求1所述的一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，所述步骤六中，夹持错位机构52将切割完一半的木块的切割完成端夹持住，并带动向后进行传输，在传输过程中木块的另一端于切割装置2上进行切割，此时分离机构53的弹性作用端与废料102一端接触。

8.根据权利要求1所述的一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，所述步骤七中，当夹持错位机构52在经过错位导轨5232实现废料102和成品101的上下错位时，分离机构53的弹性作用端与成品101一端接触。

9.根据权利要求1所述的一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，所述步骤八中，分离机构53将废料102向外弹出的时间为1～2s。

10.根据权利要求1所述的一种家具制造用木料连续式自动加工工艺，其特征在于，所述步骤九中，夹持错位机构52将切割完成的木块夹持至输出装置3一端时，在往复运动的过程中向上移动，实现夹持错位机构52与木块的脱离，成品101由输出装置3继续向后转移。