CN109370503A - 一种聚碳酸酯型双固化聚氨酯热熔胶及其制备方法 - Google Patents

一种聚碳酸酯型双固化聚氨酯热熔胶及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种聚碳酸酯型双固化聚氨酯热熔胶及其制备方法，所述聚氨酯热熔胶的原料组分包括主料和辅料；主料包括以下种类原料组分：聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、丙烯酸酯改性剂、扩链剂；辅料包括以下种类原料组分：催化剂、增粘树脂、光引发剂、硅烷偶联剂、抗氧剂、白炭黑。本发明中上述技术方案以聚碳酸酯二元醇为软段，将湿固化和光固化胶黏剂的优点相结合，制备一种聚碳酸酯型光/湿双固化聚氨酯热熔胶，其具有更好的力学性能、耐热性、及耐化学腐蚀性；其对不锈钢、铝等金属材料及ABS、PC、玻璃等材料呈现出良好的粘结强度，该热熔胶在电子行业、家具、汽车内饰、高铁、飞机等结构的粘结密封方面可具有良好的应用前景。

Description

一种聚碳酸酯型双固化聚氨酯热熔胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种聚氨酯热熔胶，特别是涉及一种聚碳酸酯型双固化聚氨酯热熔胶。
背景技术
湿固化聚氨酯热熔胶由单组分、无溶剂的异氰酸酯基的预聚物配以相应的助剂制备组成，主要成分是由不同结晶程度的低聚物多元醇和二异氰酸酯合成的端异氰酸酯基预聚物，熔融施胶后能够快速固化、定位，比传统的热熔胶有更好的耐高温、耐溶剂及耐水性，但是现有湿固化聚氨酯热熔胶施工速度还是较慢，施工后等待时间较长，造成施工工艺延长，不利于生产成本的节省和工艺效率的再提高。
紫外光固化丙烯酸胶黏剂，具有固化快的优点，但是其应用也有一定局限性，该胶黏剂含有一些易挥发小分子化合物，粘结强度较低，而且抗冲击力差，无法快速定位。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种聚碳酸酯型双固化聚氨酯热熔胶及其制备方法，用于解决现有技术中聚氨酯热熔胶施工速度慢以及粘结强度低的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明是通过以下技术方案获得的。
本发明提供一种聚碳酸酯型双固化聚氨酯热熔胶，包括主料和辅料；
其中，主料包括以下种类原料组分：聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、丙烯酸酯改性剂、扩链剂；
辅料包括以下种类原料组分：催化剂、增粘树脂、光引发剂、硅烷偶联剂、抗氧剂、白炭黑。
优选地，主料中聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、丙烯酸酯改性剂和扩链剂的摩尔比为1：(0.1～0.5)：(1～10)：(0.1～1)：(0.1～1)。
更优选地，主料中聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、丙烯酸酯改性剂和扩链剂的摩尔比为：1：(0.1～0.5)：(2～6)：(0.2～0.8)：(0.2～0.8)。
优选地，以主料为100份为基准计，辅料中增粘树脂的添加量为10～30重量份，优选的为15～20重量份。
优选地，以主料为100份为基准计，辅料中光引发剂的添加量为不超过5重量份，优选的为0.1～2重量份。
优选地，以主料为100份为基准计，辅料中硅烷偶联剂的添加量为不超过5重量份，优选的为不超过3重量份，更优选的为0.5～1.5重量份。
优选地，以主料为100份为基准计，辅料中抗氧剂的添加量为不超过5重量份，优选的为不超过3重量份，更优选的为0.3～3重量份。
优选地，以主料为100份为基准计，辅料中白炭黑的添加量不超过5重量份，优选的不超过3重量份，更优选的为0.5～2重量份。
优选地，所述聚碳酸酯多元醇为聚碳酸1,6-己二醇酯二醇。优选地，所述聚碳酸酯多元醇的数均分子量为1000～5000。
优选地，所述聚醚多元醇为聚四氢呋喃二醇。优选地，所述聚醚多元醇的数均分子量为1000～3000。
优选地，所述异氰酸酯为4，4'二苯基甲烷二异氰酸酯(简称MDI)和异佛尔酮二异氰酸酯(简称IPDI)中的一种或两种。优选地，丙烯酸酯改性剂选自异山梨醇丙烯酸单酯或异山梨醇甲基丙烯酸单酯中的一种或两种。
优选地，所述扩链剂为1,4-丁二醇。
优选地，所述催化剂为有机锡催化剂。更优选地，所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。催化剂的加入量为催化用量。
优选地，所述增粘树脂为聚丙烯酸树脂。更优选地，所述增粘树脂的数均分子量为1000～2000。
优选地，所述光引发剂为选自2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮，2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯中的一种或多种。
优选地，所述硅烷偶联剂选自γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷KH-550、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷KH-560和γ-氨丙基三乙氧基硅烷KH-570中的一种或多种。
优选地，所述抗氧化剂选自抗氧化剂1010和抗氧化剂1076中的一种或两种。更优选地，所述抗氧化剂为抗氧化剂1010和抗氧化剂1076的混合物，抗氧化剂1010与抗氧化剂1076的质量比为1：(1～3)。
优选地，所述白炭黑为气相二氧化硅。
优选地，本申请中所述原料组分的含水量均不超过1g/kg。
本申请中还公开了如上述所述聚氨酯热熔胶的制备方法，包括如下步骤：
1)将聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、增粘树脂和抗氧剂混合；
2)加入异氰酸酯、催化剂，再加入丙烯酸酯改性剂进行反应；
3)加入扩链剂再进行反应；
4)在避免紫外线光照射条件下，加入光引发剂、硅烷偶联剂和白炭黑进行反应；反应结束后出料并封装。
优选地，步骤1)中，对聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、增粘树脂和抗氧剂进行脱水，以确保其原料组分的含水量均不超过1g/kg。具体的脱水方式可以根据实际需要进行，如加热在真空条件下脱水等。
优选地，步骤2)、3)或/和4)的加料过程均在惰性气体的氛围下进行。以避免有水或水汽进入反应体系中。
优选地，步骤2)中，反应的温度为20℃～100℃。步骤2)中，加热有助于反应的快速进行。
更优选地，步骤2)中反应在真空条件下进行。以利于反应的顺利进行。
优选地，步骤3)中，反应的温度为20℃～100℃。步骤3)中，加热有助于反应的快速进行。
更优选地，步骤3)中，反应在真空条件下进行。以利于反应的顺利进行。
优选地，步骤4)中，反应的温度为20℃～100℃。加热有助于反应的快速进行。
更优选地，步骤4)中，反应在真空条件下进行。以利于反应的顺利进行。
优选地，步骤4)中，在惰性气体保护氛围下出料。避免引入水或水蒸气。
优选地，步骤4)中，出料时体系温度为70～110℃。
优选地，步骤4)中，将出料产品封装于避免能够避免紫外线照射的容器和包装中。作为一个优选的实施方式，所述出料产品可以封装于铝箔袋中。
优选地，本发明中方法还包括对封装后的产品进行加热熟化的步骤。更优选地，加热熟化温度不低于60℃。更优选地，加热熟化温度为60～90℃。更优选地，加热熟化的时间不超过6h。
本发明还公开了一种使用如上述所述聚氨酯热熔胶的方法，先加热至完全熔融，然后施胶压合并紫外光照射，最后放置至其达到最终强度。优选地，所述加热温度为90～130℃。
本发明中上述技术方案以聚碳酸酯二元醇为软段，将湿固化和光固化胶黏剂的优点相结合，制备一种聚碳酸酯型光/湿双固化聚氨酯热熔胶，与传统聚氨酯热熔胶相比，其具有以下优点：
1)以聚碳酸酯二元醇为软段合成湿固化聚氨酯热熔胶，此热熔胶具有良好的力学性能及耐化学腐蚀性；
2)选用含羟基的生物基异山梨醇丙烯酸酯类单体对反应型聚氨酯热熔胶接枝改性，该生物基丙烯酸酯类单体既可以作为紫外光固化的不饱和双键提供体，又可以利用其所含羟基与聚氨酯预聚体进行接枝改性反应，获得初始粘结强度高、机械性能和热稳定性良好的的聚氨酯热熔胶产品。
3)本申请中聚氨酯热熔胶具有更好的力学性能、耐热性、及耐化学腐蚀性；其对不锈钢、铝等金属材料及ABS、PC、玻璃等材料呈现出良好的粘结强度，该热熔胶在电子行业、家具、汽车内饰、高铁、飞机等结构的粘结密封方面可具有良好的应用前景。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
在进一步描述本发明具体实施方式之前，应理解，本发明的保护范围不局限于下述特定的具体实施方案；还应当理解，本发明实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本发明的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。
当实施例给出数值范围时，应理解，除非本发明另有说明，每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用。除非另外定义，本发明中使用的所有技术和科学术语与本技术领域技术人员通常理解的意义相同。除实施例中使用的具体方法、设备、材料外，根据本技术领域的技术人员对现有技术的掌握及本发明的记载，还可以使用与本发明实施例中所述的方法、设备、材料相似或等同的现有技术的任何方法、设备和材料来实现本发明。
实施例1
(1)称取分子量2000聚碳酸1,6-己二醇酯二醇50.00g，分子量1000聚碳酸1,6-己二醇酯二醇12.50g，分子量2000聚四氢呋喃二醇25.00g，抗氧化剂1076与1010各0.625g，增粘剂聚丙烯酸树脂18.76g，加入500ml四口烧瓶中，并在120～130℃条件下加热搅拌真空脱水120min，绝对压力在80～100Pa；
(2)降温到85℃，通入氮气解除真空，加入4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)32.55g、催化剂二月桂酸二丁基锡0.13g，搅拌，并将异山梨醇丙烯酸单酯3.50g缓慢滴加到其中，关闭氮气，在温度80～90℃，绝对压力小于100Pa条件下减压反应60min；
(3)通入氮气解除真空，在步骤(2)的产物中加入扩链剂丁二醇1.53g，关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、温度85～95℃下继续反应60min；
(4)降温至70～80℃，通入氮气解除真空，在避免紫外光照射条件下，加入光引发剂2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮1.25g、硅烷偶联剂KH-5501.75g和白炭黑1.63g。关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、温度85℃～95℃下继续搅拌60min，然后升温至95～100℃，在氮气保护下快速出料并封装于铝箔袋中；
(5)将步骤(4)的产物置于85℃的烘箱中熟化8h，所得产品标记为A。
实施例2
(1)称取分子量2000聚碳酸1,6-己二醇酯二醇90.00g，分子量1000聚碳酸1,6-己二醇酯二醇20.25g，分子量2000聚四氢呋喃二醇27.00g，抗氧化剂1076与1010各1.005g，增粘剂聚丙烯酸树脂38.35g，加入500ml四口烧瓶中，并在120～130℃条件下加热搅拌真空脱水120min，绝对压力70～100Pa。
(2)降温至85℃，通入氮气解除真空，加入4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)50.55g、催化剂二月桂酸二丁基锡0.20g，搅拌，并将异山梨醇丙烯酸单酯7.20g缓慢滴加到其中，关闭氮气，在温度80℃～90℃、绝对压力小于100Pa条件下减压反应60min；
(3)通入氮气解除真空，在步骤(2)的产物中加入扩链剂丁二醇1.85g，关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、温度85℃～95℃下继续反应60min；
(4)降温至70～80℃，通入氮气解除真空，在避免紫外光照射条件下，加入光引发剂2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦3.03g、硅烷偶联剂KH-560 1.82g和白炭黑2.62g，关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、温度85℃～95℃下继续搅拌60min，然后升温至95～100℃，在氮气保护下快速出料并封装于铝箔袋中；
(5)将步骤(4)的产物置于85℃的烘箱中熟化10h，所得产品标记为B。
实施例3
(1)称取分子量2000聚碳酸1,6-己二醇酯二醇91.00g，分子量1000聚碳酸1,6-己二醇酯二醇13.65g，分子量2000聚四氢呋喃二醇30.94g，抗氧化剂1076与1010各0.935g，增粘剂聚丙烯酸树脂37.47g，加入500ml四口烧瓶中，并在120～130℃条件下加热搅拌真空脱水120min，绝对压力50～90Pa。
(2)降温至90℃，通入氮气解除真空，加入4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)50.12g、催化剂二月桂酸二丁基锡0.19g，搅拌，并将异山梨醇甲基丙烯酸单酯3.90g缓慢滴加到其中，关闭氮气，在温度80℃～90℃，绝对压力小于100Pa条件下减压反应60min；
(3)通入氮气解除真空，在步骤(2)的产物中加入扩链剂丁二醇1.64g，关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、温度85℃～95℃下继续反应60min；
(4)降温至70～80℃，通入氮气解除真空，在避免紫外光照射条件下，加入光引发剂2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯0.94g，加入硅烷偶联剂KH-570 1.69g和白炭黑1.50g，关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、温度85℃～95℃下继续搅拌60min，然后升温至95～100℃，在氮气保护下快速出料并封装于铝箔袋中；
(5)将步骤(4)的产物置于85℃的烘箱中熟化8h，所得产品标记为C。
实施例4
(1)称取分子量2000聚碳酸1,6-己二醇酯二醇100.00g，分子量1000聚碳酸1,6-己二醇酯二醇20.50g，分子量2000聚四氢呋喃二醇40.15g，抗氧化剂1076与1010各1.10g，增粘剂聚丙烯酸树脂39.61g，加入500ml四口烧瓶中，并在120～130℃条件下加热搅拌真空脱水120min，绝对压力60～90Pa。
(2)降温至85℃，通入氮气解除真空，加入4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)57.55g、催化剂二月桂酸二丁基锡0.22g，搅拌，并将异山梨醇甲基丙烯酸单酯5.35g缓慢滴加到其中，关闭氮气，在80℃～90℃，绝对压力小于100Pa条件下减压反应60min；
(3)通入氮气解除真空，在步骤(2)的产物中加入扩链剂丁二醇1.85g，关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、反应温度85℃～95℃下继续反应60min；
(4)降温至70～80℃，通入氮气解除真空，在避免紫外光照射条件下，加入光引发剂2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯1.76g，加入硅烷偶联剂KH-560 1.76g和白炭黑2.20g，关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、温度85℃～95℃下继续搅拌60min，然后升温至95～100℃，在氮气保护下快速出料并封装于铝箔袋中；
(5)将步骤(4)的产物置于85℃的烘箱中熟化9h，所得产品标记为D。
对比例1
(1)称取分子量2000聚碳酸1,6己二醇酯二醇80.00g，分子量1000聚碳酸1,6己二醇酯二醇20.00g，分子量2000聚四氢呋喃二醇24.00g，抗氧化剂1076与1010各0.855g，增粘剂聚丙烯酸树脂30.80g，加入500ml四口烧瓶中，在120～130℃条件下加热搅拌真空脱水120min，绝对压力60～90Pa；
(2)降温至85℃，通入氮气解除真空，加入4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)45.55g、催化剂二月桂酸二丁基锡0.17g，关闭氮气，在80℃～90℃，绝对压力小于100Pa条件下减压反应60min；
(3)通入氮气解除真空，在步骤(2)的产物中加入扩链剂丁二醇1.55g，关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、反应温度85℃～95℃下继续反应60min；
(4)降温至70～80℃，通入氮气解除真空，加入硅烷偶联剂KH-570 1.54g和白炭黑1.71g，关闭氮气，在绝对压力小于100Pa、反应温度度85～95℃下继续反应60min，然后升温至95～100℃，在氮气保护下快速出料并封装于铝箔袋中；
(5)将步骤(4)的产物置于85℃的烘箱中熟化8h，所得产品标记为E。
实施例6
本实施例中主料中聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、丙烯酸酯改性剂和扩链剂的摩尔比为：1：0.1：3：0.8：0.8。
本实施例中，以主料为100份为基准计，辅料中增粘树脂的添加量为15重量份；光引发剂的添加量为5重量份；硅烷偶联剂的添加量为5重量份；辅料中抗氧剂的添加量为5重量份；辅料中白炭黑的添加量为2重量份；催化剂的用量为催化剂量。
本实施例热熔胶产品的制备方法的步骤及参数均与实施例1相同。
实施例7
本实施例中主料中聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、丙烯酸酯改性剂和扩链剂的摩尔比为：1：0.2：2：0.2：0.5。
本实施例中，以主料为100份为基准计，辅料中增粘树脂的添加量为20重量份；光引发剂的添加量为2重量份；硅烷偶联剂的添加量为不超过3重量份；辅料中抗氧剂的添加量为不超过5重量份；辅料中白炭黑的添加量不超过5重量份；催化剂的用量为催化剂量。
本实施例热熔胶产品的制备方法的步骤及参数均与实施例1相同。
实施例8
本实施例中主料中聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、丙烯酸酯改性剂和扩链剂的摩尔比为：1：0.2：1：0.5：0.1。
本实施例中，以主料为100份为基准计，辅料中增粘树脂的添加量为25重量份；光引发剂的添加量为1重量份；硅烷偶联剂的添加量为3重量份；辅料中抗氧剂的添加量为不超过3重量份；辅料中白炭黑的添加量为3重量份；催化剂的用量为催化剂量。
本实施例热熔胶产品的制备方法的步骤及参数均与实施例1相同。
实施例9
本实施例中主料中聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、丙烯酸酯改性剂和扩链剂的摩尔比为：1：0.4：3：0.1：0.1。
本实施例中，以主料为100份为基准计，辅料中增粘树脂的添加量为10～30重量份；光引发剂的添加量为不超过5重量份；硅烷偶联剂的添加量为不超过5重量份；辅料中抗氧剂的添加量为不超过5重量份；辅料中白炭黑的添加量不超过5重量份；催化剂的用量为催化剂量。
本实施例热熔胶产品的制备方法的步骤及参数均与实施例1相同。
样品测试
熔融粘度：120℃下测定，参照标准HG/T3660-1999，将密封完好的热熔胶放于100℃的烘箱中保持30min。此时PUR热熔胶已经成熔融状流体，迅速倒入DV-II+proViscometer粘度计粘度仪中的套筒中,称取10.0±0.2g，设置温度在120℃并保持20分钟，使得热熔胶内部温度均匀以及脱泡。在120℃温度下，测定热熔胶产品的恒温熔融粘度。
粘接强度：在规格为25mm宽，100mm长，5mm厚的玻璃板上，在沿着玻璃板长的方向上，并在距两边沿6mm处均匀涂覆宽为1mm，长大于25mm，厚度为0.3mm的2条热熔胶胶条。用0.15mm直径的钢丝来控制胶条的厚度，立刻用第二块同规格的玻璃板以垂直第一块玻璃板的方向将两块玻璃板粘合起来，并用1.5公斤力压合胶接处15秒，用1000W的高压汞灯照射10s，然后放置在恒温恒湿箱内(湿度60％，温度25℃)测试15min和72h之后的粘接强度，分别为该样品的初粘强度和终粘强度。
力学性能测试：参照标准ASTM D638制样，胶样被制作成片状型宽6mm，厚0.5mm，哑铃状。将样品在恒温恒湿箱内(湿度60％，温度25℃)放置72h，再根据ASTM D638标准所述方法对胶样进行拉伸强度和断裂伸长率测试，拉伸速度为100mm/min，测试温度为25℃。所得拉伸强度和断裂伸长率分别记为TS0和EL0
耐化学腐蚀性测试：参照标准ASTM D638制样，胶样被制作成片状型宽6mm，厚0.5mm，哑铃状。将样品在恒温恒湿箱内(湿度60％，温度25℃)放置72h，依次放入pH＝1酸性溶液和pH＝14的碱性溶液中各测试240h，再进行拉伸强度和断裂伸长率测试，拉伸速度为100mm/min，测试温度为25℃。所得拉伸强度和断裂伸长率分别记为TS1和EL1。各样品的耐化学腐蚀性由拉伸强度的变化率(α)和断裂伸长率的变化率(β)来表征，其计算公式如下：
表1实施例和对比例产品性能测试结果
从表1数据可以看出，本发明实施例1～4产品及实施例6～9中产品与对比例产品E相比，初粘强度明显提高，终粘强度也有一定程度的提升。与对比例产品E相比，在240h测试时间内，实施例1～4产品其拉伸强度最高变化和断裂伸长率最高变化分别为15％和13％，远低于对比例产品E的30％和25％，表明本发明申请技术方案生产产品显示出十分良好的耐化学腐蚀性能。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种聚碳酸酯型双固化聚氨酯热熔胶，其特征在于，所述聚氨酯热熔胶的原料组分包括主料和辅料：
其中，主料包括以下种类原料组分：聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、丙烯酸酯改性剂、扩链剂；
辅料包括以下种类原料组分：催化剂、增粘树脂、光引发剂、硅烷偶联剂、抗氧剂、白炭黑。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯热熔胶，其特征在于，包括如下特征中的一种或多种：
所述聚碳酸酯多元醇为聚碳酸1,6-己二醇酯二醇；
所述聚碳酸酯多元醇的数均分子量为1000～5000；
所述聚醚多元醇的数均分子量为1000～3000；
所述聚醚多元醇为聚四氢呋喃二醇；
所述异氰酸酯为4，4'二苯基甲烷二异氰酸酯和异佛尔酮二异氰酸酯中的一种或两种；
丙烯酸酯改性剂选自异山梨醇丙烯酸单酯或异山梨醇甲基丙烯酸单酯中的一种或两种；所述扩链剂为1,4-丁二醇。
3.根据权利要求1所述的聚氨酯热熔胶，其特征在于，包括如下特征中的一种或多种：
所述催化剂为有机锡催化剂；
所述增粘树脂为聚丙烯酸树脂；
所述光引发剂为选自2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮，2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯中的一种或多种；
所述硅烷偶联剂选自γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷KH-550、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷KH-560和γ-氨丙基三乙氧基硅烷KH-570中的一种或多种；
所述抗氧化剂选自抗氧化剂1010和抗氧化剂1076中的一种或两种；
所述白炭黑为气相二氧化硅。
4.一种制备如权利要求1～3任一项所述的聚氨酯热熔胶的方法，包括如下步骤：
1)将聚碳酸酯多元醇、聚醚多元醇、增粘树脂和抗氧剂混合；
2)加入异氰酸酯、催化剂，再加入丙烯酸酯改性剂进行反应；
3)加入扩链剂，再进行反应；
4)在避免紫外线光照射条件下，加入光引发剂、硅烷偶联剂和白炭黑进行反应；反应结束后出料并封装。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法还包括对封装后的产品进行加热熟化的步骤。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，包括如下特征中的一种或多种：
步骤2)、3)或/和4)的加料过程在惰性气体的氛围下进行；
步骤2)、3)或/和4)的反应过程在真空条件下进行；
步骤2)、3)或/和4)的反应温度为20℃～100℃。
7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，包括如下特征中的一种或多种：
步骤4)中，在惰性气体保护氛围下出料；
步骤4)中，出料时体系温度为70～110℃；
步骤4)中，将出料产品封装于避免能够避免紫外线照射的容器和包装中。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，包括如下特征中的一种或多种：
加热熟化温度不低于60℃；
加热熟化的时间不超过6h。
9.一种使用如权利要求1～3任一项所述的聚氨酯热熔胶的方法，将所述的聚氨酯热熔胶加热至完全熔融，然后施胶压合并紫外线照射，最后放置至其达到最终强度。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述加热温度为90℃～130℃。
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