CN109366563A - 一种专用于导管的切开装置 - Google Patents

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Abstract

公开了一种专用于导管的切开机构，该专用于导管的切开机构包括底架、驱动组件、切割框体、切割组件，切割组件包括可转动的前驱动辊、后驱动辊、摩擦辊、切割辊，该切开机构能够仅仅沿软质导管其中的上表面纵向裁切，从而将导管剖开，并能够对导管进行输送，保证了导管的表面精度，并避免了导管的松瘫性，整个装置能够进行精确的控制，稳定性高，提高了导管的切开效率和产品的加工质量。

Description

一种专用于导管的切开装置
技术领域
本发明涉及专门适用于切割工具领域，更具体地讲，涉及一种专用于导管的切开机构。
背景技术
导管在生产实践中有着非常广泛的使用，不论是在机加工领域还是其他领域，都不可避免的要用到相应的导管。导管的种类也多种多样，但是大部分依然是圆导管的形式，在材质上也是种类众多。对于使用过的塑料导管、塑胶导管、高分子导管而言，往往是直接丢弃甚至是焚烧处理，这会造成很大的环境污染，尤其是对于有可回收价值的导管而言，更是对资源的极大浪费。
对于软质的导管而言，如果能够将其沿上表面纵向剖开，就可以形成一张铺展开来的平面，如果材质允许，就可以进行铺垫使用，极大的提高使用率。然而当下却没有能够高精确、便利的专用装置就行裁切操作，给操作人员造成了极大困扰。因此针对这一现状，迫切需要开发一种专用于导管的切开机构，以满足实际使用的需要。
发明内容
因此，针对现有技术上存在的不足，提供本发明的示例以基本上解决由于相关领域的限制和缺点而导致的一个或更多个问题，安全性和可靠性大幅度提高，有效的起到保护设备的作用。
按照本发明提供的技术方案，专用于导管的切开机构包括底架、驱动组件、切割框体、切割组件。
进一步的，底架的内部设有载台，底架的上表面设有矩形通槽。
进一步的，驱动组件包括位于载台上的驱动电机，驱动电机的输出轴上的输出带轮由穿过矩形通槽的第一同步带与驱动带轮连接，驱动带轮由第二同步带与从动带轮连接，驱动带轮位于从动带轮的正前方。
进一步的，切割框体包括位于底架上表面的底板，底板的左右两侧分别设有一个侧板，侧板前后两侧分别设有一个立板，其中，前立板上并排设有多个不同直径的圆形通孔入料口，后立板上也并排设有多个不同直径的圆形通孔出料口，圆形通孔入料口与圆形通孔出料口位置对应并直径相同，切割组件的主体位于切割框体内部。
进一步的，切割组件包括可转动的前驱动辊、后驱动辊、摩擦辊、切割辊；前驱动辊的轴向上与圆形通孔入料口对应的位置处分别设有前周向沟槽，其中前周向沟槽的宽度与对应的圆形通孔入料口的直径相同，摩擦辊的轴向上与前周向沟槽对应的位置处分别设有圆形弹性阻尼膜片，弹性阻尼膜片的直径大于前周向沟槽的宽度，当摩擦辊转动时，只有圆形弹性阻尼膜片能够与前驱动辊接触；后驱动辊的轴向上与前周向沟槽对应的位置处分别设有后周向沟槽，其中后周向沟槽与对应的前周向沟槽尺寸一致，切割辊的轴向上与后周向沟槽对应的位置处分别设有切割周向沟槽，切割周向沟槽内固定套设有环形切刀，环形切刀能够始终位于后周向沟槽内，切割辊、后驱动辊的周向沟槽外区域能够发生相对摩擦转动。
进一步的，其中，前驱动辊与后驱动辊平行设置；前驱动辊可转动的架设于左右侧板之间，并且前驱动辊的左端穿出左侧板与驱动带轮配合连接；后驱动辊可转动的架设于左右侧板之间，并且后驱动辊的左端穿出左侧板与从动带轮配合连接；摩擦辊与切割辊平行设置，摩擦辊可转动的架设于左右侧板之间，并且摩擦辊的位于前驱动辊的上方；切割辊可转动的架设于左右侧板之间，并且切割辊的位于后驱动辊的上方。
进一步的，侧板的上方架设有顶板，顶板的两侧分别设有压板，压板上设有螺孔，螺纹紧固件通过螺孔将压板与顶板连接固定。
进一步的，顶板和/或立板为透明板。
进一步的，驱动带轮、从动带轮外部设有保护箱壳。
进一步的，环形切刀种类为多种并可更换。
进一步的，后驱动辊与后立板的距离小于前驱动辊与前立板的距离。
该专用于导管的切开机构包括底架、驱动组件、切割框体、切割组件，切割组件包括可转动的前驱动辊、后驱动辊、摩擦辊、切割辊，该切开机构能够仅仅沿软质导管其中的上表面纵向裁切，从而将导管剖开，并能够对导管进行输送，保证了导管的表面精度，并避免了导管的松瘫性，整个装置能够进行精确的控制，稳定性高，提高了导管的切开效率和产品的加工质量。
附图说明
图1为本发明的切开机构主示意图。
图2为本发明的切开机构正示意图。
图3为本发明的切开机构侧示意图。
图4为本发明的切割组件正面示意图。
图5为本发明的切割组件背面示意图。
图6为本发明的切割组件切刀示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。
下面结合附图及具体实施例对本发明的应用原理作进一步描述。
该专用于导管的切开机构包括底架1、驱动组件2、切割框体3、切割组件4。
底架1的内部设有载台，底架1的上表面设有矩形通槽，矩形通槽提供了输送的空间。
驱动组件2包括位于载台上的驱动电机2-1，驱动电机2-1的输出轴上的输出带轮由穿过矩形通槽的第一同步带与驱动带轮2-2连接，驱动带轮2-2由第二同步带与从动带轮2-3连接，驱动带轮2-2位于从动带轮2-3的正前方。当然，通过带传动的方式只是一种，也可以采用齿轮传动等多种方式。
切割框体3包括位于底架1上表面的底板，底板的左右两侧分别设有一个侧板，侧板前后两侧分别设有一个立板，其中，前立板上并排设有多个不同直径的圆形通孔入料口，不同直径的导管就可以从对应的入料口进料，极大的提高了普适性，后立板上也并排设有多个不同直径的圆形通孔出料口，圆形通孔入料口与圆形通孔出料口位置对应并直径相同，切割组件4的主体位于切割框体3内部。
切割组件4包括可转动的前驱动辊4-1、后驱动辊4-2、摩擦辊4-3、切割辊4-4；前驱动辊4-1的轴向上与圆形通孔入料口对应的位置处分别设有前周向沟槽，其中前周向沟槽的宽度与对应的圆形通孔入料口的直径相同，前周向沟槽提供了导管容纳的空间。
摩擦辊4-3的轴向上与前周向沟槽对应的位置处分别设有圆形弹性阻尼膜片，弹性阻尼膜片的直径大于前周向沟槽的宽度，当摩擦辊4-3转动时，只有圆形弹性阻尼膜片能够与前驱动辊4-1接触，因为导管是软质的，如果仅仅摩擦辊的表面接触的话，不可避免的会挤压导管甚至压扁导管，这样在裁切的时候可以将导管的上表面和下表面一起切开，因此为了避免这种情况的发生，本申请特意采用了弹性阻尼膜片，通过弹性阻尼膜片的摩擦作用带动导管的位移，因为有弹性的作用，极大的起到了缓冲的作用，本身导管的挤压量就很小，导管在离开弹性阻尼膜片后会迅速恢复形状。
后驱动辊4-2的轴向上与前周向沟槽对应的位置处分别设有后周向沟槽，其中后周向沟槽与对应的前周向沟槽尺寸一致，导管在位移时，后周向沟槽提供了导管容纳的空间。
切割辊4-4的轴向上与后周向沟槽对应的位置处分别设有切割周向沟槽，切割周向沟槽内固定套设有环形切刀4-5，环形切刀4-5能够始终位于后周向沟槽内，这样能够保证顺利的将导管进行切开，切割辊4-4、后驱动辊4-2的周向沟槽外区域能够发生相对摩擦转动。
其中，前驱动辊4-1与后驱动辊4-2平行设置；前驱动辊4-1可转动的架设于左右侧板之间，并且前驱动辊4-1的左端穿出左侧板与驱动带轮2-2配合连接；后驱动辊4-2可转动的架设于左右侧板之间，并且后驱动辊4-1的左端穿出左侧板与从动带轮2-3配合连接。
摩擦辊4-3与切割辊4-4平行设置，摩擦辊4-3可转动的架设于左右侧板之间，并且摩擦辊4-3的位于前驱动辊4-1的上方；切割辊4-4可转动的架设于左右侧板之间，并且切割辊4-4的位于后驱动辊4-2的上方。
侧板的上方架设有顶板，顶板的两侧分别设有压板，压板上设有螺孔，螺纹紧固件通过螺孔将压板与顶板连接固定。
顶板和/或立板为透明板，能够方便的观测到切割状况。
驱动带轮2-2、从动带轮2-3外部设有保护箱壳。
环形切刀4-5种类为多种并可更换，可以适应更多种类导管的切割。
后驱动辊4-2与后立板的距离小于前驱动辊4-1与前立板的距离，这样可以有效避免导管在传输过程中切口的散开，防止导管松瘫。
该专用于导管的切开机构的使用方法如下：
A．根据要裁切的导管的材质选择合适的环形切刀，将环形切刀装配于切割辊的切割周向沟槽内，
B．启动驱动电机，选择合适的转速，驱动电机的输出轴带动输出带轮旋转，输出带轮通过第一同步带带动驱动带轮转动，驱动带轮通过第二同步带与从动带轮转动；驱动带轮通过滚动轴承与前驱动辊连接，因而前驱动辊也发生转动，从动带轮通过滚动轴承与后驱动辊连接，因而后驱动辊也发生转动；在圆形弹性阻尼膜片产生的摩擦力的作用下，前驱动辊也会带动摩擦辊发生转动；由于后驱动辊的周向沟槽外区域能够与切割辊发生相对摩擦转动，因而后驱动辊也会带动切割辊发生转动，
C．将要裁切的导管从前立板相适配的圆形通孔入料口塞入，导管会容纳于前驱动辊的前周向沟槽内，对导管施加朝向后立板方向的推力，在摩擦辊的圆形弹性阻尼膜片产生的摩擦力的作用下，导管会自动向后立板方向位移，继而进入到后驱动辊的后周向沟槽内，继而切割辊的环形切刀就会对导管进行切割作业，在圆形弹性阻尼膜片产生的摩擦力的不断作用下，导管会不断向后立板方向位移，环形切刀对导管进行持续切割，切割后的导管会从后立板的圆形通孔出料口逐渐移出，然后对切割后的导管施加拉力，逐渐将导管将从圆形通孔出料口中拉出，完成导管的切割作业。
D．重复C步骤的作业过程，对其他要裁切的导管进行裁切作业，所有导管均裁切完毕后，关闭驱动电机，整个装置复位。
本说明书中指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本说明书中，对技术术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

Claims (8)

1.一种专用于导管的切开机构，其中所述的专用于导管的切开机构包括底架（1）、驱动组件（2）、切割框体（3）、切割组件（4），其特征在于，
所述的底架（1）的内部设有载台，所述的底架（1）的上表面设有矩形通槽，
所述的驱动组件（2）包括位于所述的载台上的所述的驱动电机（2-1），所述的驱动电机（2-1）的输出轴上的输出带轮由穿过所述的矩形通槽的第一同步带与驱动带轮（2-2）连接，所述的驱动带轮（2-2）由第二同步带与从动带轮（2-3）连接，所述的驱动带轮（2-2）位于所述的从动带轮（2-3）的正前方，
所述的切割框体（3）包括位于所述的底架（1）上表面的底板，所述的底板的左右两侧分别设有一个侧板，所述的侧板前后两侧分别设有一个立板，其中，前立板上并排设有多个不同直径的圆形通孔入料口，后立板上也并排设有多个不同直径的圆形通孔出料口，所述的圆形通孔入料口与所述的圆形通孔出料口位置对应并直径相同，所述的切割组件（4）的主体位于所述的切割框体（3）内部，
所述的切割组件（4）包括可转动的前驱动辊（4-1）、后驱动辊（4-2）、摩擦辊（4-3）、切割辊（4-4）；所述的前驱动辊（4-1）的轴向上与圆形通孔入料口对应的位置处分别设有前周向沟槽，其中所述的前周向沟槽的宽度与对应的圆形通孔入料口的直径相同，所述的摩擦辊（4-3）的轴向上与所述的前周向沟槽对应的位置处分别设有圆形弹性阻尼膜片，所述的弹性阻尼膜片的直径大于所述的前周向沟槽的宽度，当所述的摩擦辊（4-3）转动时，只有所述的圆形弹性阻尼膜片能够与所述的前驱动辊（4-1）接触；所述的后驱动辊（4-2）的轴向上与所述的前周向沟槽对应的位置处分别设有后周向沟槽，其中所述的后周向沟槽与对应的前周向沟槽尺寸一致，所述的切割辊（4-4）的轴向上与所述的后周向沟槽对应的位置处分别设有切割周向沟槽，所述的切割周向沟槽内固定套设有环形切刀（4-5），所述的环形切刀（4-5）能够始终位于所述的后周向沟槽内，所述的切割辊（4-4）、后驱动辊（4-2）的周向沟槽外区域能够发生相对摩擦转动。
2.根据权利要求1所述的一种专用于导管的切开机构，其特征在于，其中，所述的前驱动辊（4-1）与所述的后驱动辊（4-2）平行设置；所述的前驱动辊（4-1）可转动的架设于左右侧板之间，并且所述的前驱动辊（4-1）的左端穿出左侧板与所述的驱动带轮（2-2）配合连接；所述的后驱动辊（4-2）可转动的架设于左右侧板之间，并且所述的后驱动辊（4-1）的左端穿出左侧板与所述的从动带轮（2-3）配合连接；所述的摩擦辊（4-3）与所述的切割辊（4-4）平行设置，所述的摩擦辊（4-3）可转动的架设于左右侧板之间，并且所述的摩擦辊（4-3）的位于所述的前驱动辊（4-1）的上方；所述的切割辊（4-4）可转动的架设于左右侧板之间，并且所述的切割辊（4-4）的位于所述的后驱动辊（4-2）的上方。
3.根据权利要求1所述的一种专用于导管的切开机构，其特征在于，所述的侧板的上方架设有顶板，所述的顶板的两侧分别设有压板，所述的压板上设有螺孔，螺纹紧固件通过所述的螺孔将所述的压板与所述的顶板连接固定。
4.根据权利要求1所述的一种专用于导管的切开机构，其特征在于，所述的顶板和/或所述的立板为透明板。
5.根据权利要求1所述的一种专用于导管的切开机构，其特征在于，所述的驱动带轮（2-2）、从动带轮（2-3）外部设有保护箱壳。
6.根据权利要求1所述的一种专用于导管的切开机构，其特征在于，所述的环形切刀（4-5）种类为多种并可更换。
7.根据权利要求1所述的一种专用于导管的切开机构，其特征在于，所述的后驱动辊（4-2）与后立板的距离小于所述的前驱动辊（4-1）与前立板的距离。
8.一种切割机构的使用方法，所述的切割机构包括权利要求1-7中任意一项所述的专用于导管的切开机构，其特征在于，所述的切割机构使用步骤如下：
A．根据要裁切的导管的材质选择合适的环形切刀，将环形切刀装配于切割辊的切割周向沟槽内，
B．启动驱动电机，选择合适的转速，驱动电机的输出轴带动输出带轮旋转，输出带轮通过第一同步带带动驱动带轮转动，驱动带轮通过第二同步带与从动带轮转动；驱动带轮通过滚动轴承与前驱动辊连接，因而前驱动辊也发生转动，从动带轮通过滚动轴承与后驱动辊连接，因而后驱动辊也发生转动；在圆形弹性阻尼膜片产生的摩擦力的作用下，前驱动辊也会带动摩擦辊发生转动；由于后驱动辊的周向沟槽外区域能够与切割辊发生相对摩擦转动，因而后驱动辊也会带动切割辊发生转动，
C．将要裁切的导管从前立板相适配的圆形通孔入料口塞入，导管会容纳于前驱动辊的前周向沟槽内，对导管施加朝向后立板方向的推力，在摩擦辊的圆形弹性阻尼膜片产生的摩擦力的作用下，导管会自动向后立板方向位移，继而进入到后驱动辊的后周向沟槽内，继而切割辊的环形切刀就会对导管进行切割作业，在圆形弹性阻尼膜片产生的摩擦力的不断作用下，导管会不断向后立板方向位移，环形切刀对导管进行持续切割，切割后的导管会从后立板的圆形通孔出料口逐渐移出，然后对切割后的导管施加拉力，逐渐将导管将从圆形通孔出料口中拉出，完成导管的切割作业，
D．重复C步骤的作业过程，对其他要裁切的导管进行裁切作业，所有导管均裁切完毕后，关闭驱动电机，整个装置复位。
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