CN109360920A - 一种电池隔膜的切割方法 - Google Patents

Abstract

本发明申请公开了一种电池隔膜的切割方法，包括以下步骤：步骤一，主动辊带动隔膜朝向放置台移动；步骤二，当隔膜移动到滑杆的下方时，横向伸缩结构推动滑套移动；步骤三，滑套带动切割轮沿着滑杆移动；步骤四，切割轮将隔膜切割成单片隔膜；步骤五，单片隔膜在惯性作用下传送到放置台上。本方法能够减少外力介入。

Description

一种电池隔膜的切割方法

技术领域

本发明涉及电池加工领域，具体涉及一种电池隔膜的切割方法。

背景技术

电池隔膜是用来构建电池单元的原材料，而多个电池单元彼此连接形成电池模块。电池模块为电池的主要储能结构。因此，在电池生产加工过程中，对电池隔膜的加工也十分重要。

电池隔膜的加工，主要为对电池隔膜的切割，将电池隔膜切割成设定尺寸，然后将电池隔膜按照要求层叠起来即可。现在常用的电池切割机构，相对于电池加工中的其他设备独立。整个电池加工过程中，各个工位的加工操作都互不相干，当加工产品从一个工位移动到下一个工位时，需要进行人工传送，这样造成加工效率低下，且容易造成人为失误。

更重要的是，现在的隔膜切割机构，一般包括从上往下进行切割的切刀，以及用来静置隔膜的平台。当切刀将隔膜切割形成单片隔膜后，需要通过外力将单片隔膜移动到某一位置中待取，在操作过程中使取放不方便。

发明内容

本发明意在提供一种能够有效减外力介入的电池隔膜的切割方法。

一种电池隔膜的切割方法，包括以下步骤：

步骤一，主动辊带动隔膜朝向放置台移动；

步骤二，当隔膜移动到滑杆的下方时，横向伸缩结构推动滑套移动；

步骤三，滑套带动切割轮沿着滑杆移动；

步骤四，切割轮将隔膜切割成单片隔膜；

步骤五，单片隔膜在惯性作用下传送到放置台上。

本发明的优点在于：

本发明一种电池隔膜的切割方法，切割轮横向切割隔膜，在切割隔膜后不会影响隔膜以及单片隔膜的传送。主动辊不仅起到传送隔膜的作用，还同时起到了传送单片隔膜的作用，使单片隔膜能够通过与之接触的隔膜的移动，被其惯性作用向前推动单片隔膜进入到放置台待取。相比于现有技术，单片隔膜无需另外的外力介入传送。本发明采用的切割机构省略了一个推动结构，节省了成本，在减少了外力介入的同时使切割操作更加简单。

进一步，主动辊带动从动辊转动，隔膜沿着主动辊和从动辊一起移动。

主动辊和从动辊一起使隔膜朝着放置台移动。

进一步，步骤一中，隔膜沿着位于从动辊前方的导向辊朝向从动辊移动。

隔膜在接触从动辊之前，通过导向辊进行导向。

进一步，步骤二中，横向伸缩结构通过与滑套连接的伸缩杆推动滑套移动。

通过横向伸缩结构的伸缩杆推动滑套移动，横向伸缩结构本身静止。

进一步，步骤三中，切割轮在沿着滑杆移动的时候，切割轮伸入切割槽。

切割槽对切割轮起到限位作用。

进一步，步骤四中，切割轮沿着切割槽切割隔膜。

切割槽对切割轮的切割路径起到了导向作用，使切割痕迹规则，避免出现歪斜等情况，进一步使切割出来的单片隔膜具有一致性。

进一步，在步骤三和步骤四之间，主动辊停止转动后切割轮开始切割隔膜。

当切割轮开始切割的时候，主动辊停止传送隔膜，使待切割的隔膜能够静止，避免影响切割效果。

进一步，在步骤一中，隔膜在接触导向辊的同时，隔膜的两侧边伸进限位框两侧的凹槽。

限位框对隔膜起到了限位作用，限位框两侧的凹槽，使隔膜在传送的过程中被限位，使隔膜在切割的时候不会因为受力不平衡而产生移动进而影响切割效果；同时，限位框的凹槽对隔膜起到了支撑作用，避免切割轮从隔膜的一侧切到另一侧时造成隔膜撕裂。

进一步，限位框上开有与切割槽匹配的矩形通孔；在步骤四中，切割轮通过切割槽穿过矩形通孔切割隔膜。

限位框上的矩形通孔和切割槽一起对切割轮起到了限位作用，保证了切割路径的一致性，同时限位框对隔膜也起到了限位作用，通过矩形通孔保证了隔膜被切割的区域，避免对其他区域造成撕裂影响。

附图说明

图1为本发明实施例的流程图。

图2为本发明实施例应用于电池生产设备的结构示意图，其中标注了构成电池生产设备的各个机构。

图3为本发明实施例应用于电池生产设备的结构示意图，其中标注了构成电池生产设备的各个机构内的具体结构。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：隔膜切割机构1、板栅切割机构2、机械手臂3、导轨4、装配架5、定位机构6、挤压机构7、工作台8、托盘9、外壳10、双极板11、压力框架114、安装架13、定位伸缩结构14、行程凸起15、定位孔16、抓盘17、基座100、电机101、主动辊102、从动辊103、导向辊104、横向伸缩结构105、切割轮106、放置台107、滑杆108、滑套109、切割槽110。

实施例基本如附图1所示：本实施例中的一种电池隔膜的切割方法，包括以下步骤：

步骤一，主动辊102带动隔膜朝向放置台107移动；

步骤二，当隔膜移动到滑杆108的下方时，横向伸缩结构105推动滑套109移动；

步骤三，滑套109带动切割轮106沿着滑杆108移动；

步骤四，切割轮106将隔膜切割成单片隔膜；

步骤五，单片隔膜在惯性作用下传送到放置台107上。

该方法是进行电池生产模块生产方法中的其中一个环节，当该方法运用到电池模块生产时，其生产包括以下步骤：

S1，将双极板11、AGM隔膜、用来形成电池的外壳10以及用来形成电池模块的压力框架114均放置在同一台电池生产设备上，使前面所述的这些原材料具有一个共同的操作平面，能够在同一台电池生产设备上加工完成。

其中，双极板11指的是具有正极和负极导电作用的板栅结构，该板栅结构沿中线分成两部分，每部分因为涂覆的导电物质的不同而使两部分形成输出端和输入端的电性特征，双极板11结构可以采用现有技术。选用双极板11的时候，双极板11的厚度范围选择在1-2毫米，优选1毫米，这样可以进行多层极板的层叠，使每个压力框架114内能够在同等高度下层叠更多的极板，增加每个电池单元的充放电性能，进而增加电池模块的充放电性能。AGM隔膜指的是现有的玻璃纤维隔膜，采用现有技术。

定位外壳10，在外壳10内放置偶数个压力框架114，压力框架114的数量为至少为2个，其中位于外壳10两端的压力框架114分别与外壳10上作为电池正极和电池负极的部分连接，形成电池模块乃至电池的正极端和负极端。压力框架114的顶端开口，使包括单极板和双极板11在内的所有极板以及隔膜能够从上方放入到压力框架114中，且压力框架114对侧的两端的也开口，即一个压力框架114与相邻两个压力框架114的接触面也开口，使相邻的压力框架114之间能够通过双极板11彼此连接，使通过放置在每个压力框架114内层叠的极板和隔膜能够形成一个电池单元，使在一个外壳10内的各个电池单元能够彼此连接形成统一的电池模块。而在外壳10内至少有2个压力框架114，则至少能够形成2个电池单元，由这至少2个电池单元形成的电池模块，比单个电池单元形成的电池模块具有更大的充放电能力。

S2，将AGM隔膜切割为设定长度和设定宽度，使AGM隔膜从隔膜卷轴上被切割成符合要求尺寸的一片片隔膜。因为隔膜在出厂的时候，会有不同宽度规格的隔膜，所以一般不用剪切隔膜的宽度其本身的宽度尺寸就能够满足，而对于那些不满足设定宽度要求的隔膜才需要进行宽度剪切。具体地，隔膜的设定长度范围为22-26厘米，优选24.4厘米，隔膜设定宽度为14-18厘米，优选16.7厘米，按照要求剪切出来的隔膜才能够更好地放入到每个压力框架114中且与压力框架114的尺寸相匹配。

S3，将切割好的单片AGM隔膜依次平铺到每个压力框架114中；在移动单片AGM隔膜的时候，通过吸附的方式进行取放，避免弯折AGM隔膜，减少因为AGM隔膜弯折而影响到极板和隔膜层叠的情况。

S4，自动将双极板11依次平铺到两个相邻的单片隔膜上；因为压力框架114是偶数个，若压力框架114的个数为2N个，那么用N个双极板11刚好将所有的压力框架114都覆盖，使每个压力框架114中AGM隔膜上均层叠了极板；在取放双极板11的时候，同样采用吸盘吸附的方式进行取放，避免对双极板11造成损坏。

S5，重复S2和S3；即在已经层叠的双极板11上再依次层叠单片隔膜，使每个压力框架114的极板和隔膜交叉层叠，简言之，形成一层隔膜一层极板错位层叠。

S6，自动将双极板11拆分成正极板和负极板，且分别将正极板和负极板平铺到设置在外壳10正极端和负极端的两个压力框架114上，使正极板和负极板平铺在外壳10两端压力框架114的单片隔膜上；同时，将在正极板和负极板之间的压力框架114内依次平铺双极板11，即在外壳10正极端和负极端的两个压力框架114之间的其他压力框架114上平铺双极板11，这样，每个压力框架在同样的高度位置上都是同样的材质，要么是极板要么是单片隔膜。而在铺设极板的那一个高度位置上，正极端的压力框架铺设的是正极板，负极端的压力框架铺设的是负极板。有效避免了隔膜和隔膜或者极板和极板相邻层叠的情况；正极板和负极板的取放同样采用吸盘吸附的方式，避免损坏正极板和负极板。

S7，重复步骤S4至S6直至每个压力框架114内均码放了设定层数的隔膜以及设定层数的极板为止；多次重复层叠极板和隔膜，使极板和隔膜交叉层叠，使正极板或者负极板分别与双极板11交叉层叠，使双极板11的正极端和负极端也交叉层叠。

利用本方法生产出的电池模块，在本实施例中，隔膜的设定层数为4层，极板的层数为4层，这里的极板既指双极板11，又指单极板，其中单极板包括正极板和负极板。对于与外壳10正极端连接的压力框架114，就是双极板11和正极板以及隔膜的交叉层叠，对于与外壳10负极端连接的压力框架114，就是双极板11和负极板以及隔膜的交叉层叠，对于这两个压力框架114之间的其他压力框架114就是双极板11中正极端和负极端以及隔膜的交叉层叠。具体地，在铺设双极板11的时候，相邻双极板11的正极端与负极端相邻，即每个双极板11在被移动的时候，其正极端和负极端的摆放顺序都是一样的。

S8，挤压压力框架114中层叠的所有极板和隔膜，所有压力框架114中的极板和隔膜一起挤压形成电池模块。每个压力框架114中层叠的极板和隔膜一起形成一个电池模块，而通过双极板11彼此连接的所有电池模块一起形成了电池模块。位于外壳10两端的两个压力框架114分别与外壳10的正极端和负极端连接，外壳10正极端的压力框架114中的所有正极板一起形成电池模块的正极端，外壳10负极端的压力框架114中的所有负极板一起形成电池模块的负极端。

S8中，按照极板和隔膜层叠方向挤压后，通过与压力框架114匹配的压板或者盖子等结构将被挤压的电池模块的形状保持住，按照所有压力框架114排列的方向挤压所有压力框架114。使各个电池单元，能够紧密结合成一个连接紧凑的电池模块。

如图2所示，本实施例中的碳纤维电池生产采用自动操作的电池生产设备进行电池模块生产。该电池生产设备的结构示意图中A方向表示前方，B方向表示后方。碳纤维电池生产设备，包括安装在同一工作台8上，具有相同方向操作空间的隔膜切割机构1、板栅切割机构2、机械手臂3、装配架5、导轨4和挤压机构7。其中，装配架5沿着滑轨从左往右进行滑动，在滑轨的左端安装有用来对装配架5进行定位的定位机构6。

隔膜切割机构1、板栅切割机构2和机械手臂3均安装于导轨4前方的工作台8上，并且隔膜切割机构1、板栅切割机构2以及导轨4和导轨4上的装配架5，其上方都具有供机械手臂3进行取放操作的空间，使机械手臂3能够将隔膜切割机构1切割得到的单片隔膜以及板栅切割机构2切割得到的单极板移动到装配架5上；装配架5在沿着导轨4移动到挤压机构7下方的时候，挤压机构7可以从上到下对装配架5上层叠的极板和隔膜进行挤压形成电池模块，这样的结构设置为碳纤维电池模块的一体化和智能化生产提供了前提条件。

本实施例中，机械手臂3位于隔膜切割机构1和板栅切割机构2之间。隔膜切割机构1、板栅切割机构2和机械手臂3进行合理的布局，优化了机械手臂3运行行程，减少机械手臂3的动作，缩短路径，从而提高了加工的效率。

装配架5滑动连接于导轨4上，装配架5为顶端开口的容纳结构，装配架5的底端与导轨4上的凹凸结构相匹配。装配架5的顶端开口卡接有托盘9。托盘9上布置有7个用来放置双极板11的第一安装位和1个用来放置电池外壳10的第二安装位，为了最大限度地利用空间，7个第一安装位呈“L”型结构布置，即从图3中可以直接看出，整个卡盘被分成了前端和后端两部分，在卡盘的后端有6个横向设置的第一安装孔，在卡盘的前端有1个第一安装孔，卡盘前端的第一安装框正好与另外6个安装框垂直，形成一个“L”的形状。第二安装位处于整个托盘9的前部位置，使第二安装位上放置的外壳10更加靠近隔膜切割机构1、机械手臂3和板栅切割机构2，方便机械手臂3将单片隔膜以及切割后的正极板或者负极板放入到外壳10中。同时，第二安装位靠近挤压机构7，使整个装配架5在移动到挤压机构7下方的时候，能够尽快使外壳10置于挤压机构7的下方进行极板和隔膜挤压。

外壳10内放置偶数个压力框架114，本实施例中放置的是4个压力框架114。4个压力框架114依次连接，压力框架114的左右两侧贯穿，使相邻的两个压力框架114形成的电池模块能够通过铺设的双极板11连通形成整体；压力框架114的前后两侧的平板紧靠外壳10的前侧面和后侧面，形成电池模块，外壳对其内的压力框架以及压力框架内的隔层材料起到纤维作用。

双极板11就采用现在通用的，具有正极端和负极端的板栅即可，当板栅的中部被切割后能够形成正极板和负极板。

在导轨4左端安装有用来定位、锁定装配架5的定位机构6，在切割和装配过程中，定位机构6保证了装配架5的位置固定不变，防止因装配架5的移动而出现机械手臂3无法准确抓取和安放的问题，提高了装配的准确性。定位机构6包括安装在导轨4上的安装架13和定位伸缩结构14以及安装在装配架5左端的行程凸起15。行程凸起15就是一个向左伸出来的凸起。安装架13安装于导轨4的两个轨道之间，安装架13上安装了用来检测装配架5是否靠近的距离传感器。距离传感器的感应端竖直朝上。本实施例中，装配架5的左端有两个行程凸起15，安装架13靠近装配架5的一侧，即安装架13的右侧上对应开有两个供行程凸起15插入的凹槽，其中一个凹槽中开有供定位伸缩结构14贯穿安装架13的通孔。

定位伸缩结构14固定在安装架13的下方，安装架13上开有供定位伸缩结构14从下往上贯穿安装架13的通孔，本实施例中的定位伸缩结构14可以选用气缸或者是液压缸，气缸或者液压缸的活塞杆能够从下往上伸出通孔。其中一个行程凸起15上开有与通孔匹配的定位孔16。当装配架5的行程凸起15插入到凹槽中时，距离传感器检测到装配架5靠近，按照现有技术与距离传感器连接同一控制电路的定位伸缩结构14被启动，使气缸或者液压缸的活塞杆从通孔和定位孔16伸出，锁定装配架5，对装配架5进行定位，避免装配架5移动。

机械手臂3，包括安装在工作台8上的底座，与底座连接的机械关节，以及设置在机械关节端部的抓盘17。机械手臂3中的底座和机械关节都采用现有结构，如，苏州雷恩斯自动化有限公司或者深圳旭丰智能装备有限公司生产的机械臂，如，慧灵科技(深圳)有限公司生产的直驱机械臂。

抓盘17为双爪抓盘17，包括中空的盘体、安装在盘体底端的两组吸盘以及用来分别与两组吸盘对应设置的两组电磁阀。其中，两组吸盘并列布置。每组吸盘的吸盘个数均匀分布。电磁阀安装在吸盘和盘体之间，用来阻挡盘体中的空腔和吸盘连通，使吸盘的吸附空间内能够产生负压进而能够吸附极板或隔膜。双爪抓盘17的两组吸盘分别吸住一个双极板11上的正极端和负极端，或者吸住AGM隔膜，并且每组吸盘包括两个吸盘，吸取更加稳固，减小了意外掉落的情况。吸盘在吸取时利用机械手臂3下压的压力，挤压排出吸盘盘面与被吸物体接触面之间的空气，形成负压环境，使之与双极板11或者AGM隔膜吸紧，在放下时，通过吸盘上方的电磁阀使吸盘内部与盘体的空腔导通，从而使吸盘盘面的负压环境消失，失去吸附能力，从而放下双极板11或者AGM隔膜。

装配架5上的托盘9配合双爪抓盘17使用，该托盘9面积小，减小了机械手臂3运行行程，用于装配电池模块少的小容量碳纤维电池，有利于提高装配速度，从而提高装配效率。

如图3所示，隔膜切割机构1包括基座100、电机101、主动辊102、从动辊103、导向辊104、横向伸缩结构105、切割轮106和放置台107，导向辊104、从动辊103和主动辊102从前往后依次转动安装于基座100上，导向辊104、从动辊103和主动辊102的顶面处于同一水平面上，并且电机101与主动辊102传动连接用于驱动主动辊102转动，通过主动辊102进而使AGM隔膜从基座100的前部传送至位于基座100后部的放置台107上。切割轮106通过滑套109套设于位于主动辊102上方的滑杆108上，滑杆108与主动辊102之间的空间为供AGM膜通过的空间，滑杆108和主动辊102给AGM膜起到了导向作用，避免AGM膜在传送的过程中发生倾斜。

在导向辊104、从动辊103和主动辊102构建的传送通道的两侧，安装有用来对AGM膜进行限位的限位框。该限位框呈U型结构。限位框的两条侧边分别固定安装在基座100上，限位框中连接两条侧边的连接边位于放置台107和主动辊102之间，且连接边位于滑杆108的正下方。当滑套109在移动的时候，滑套109沿着滑杆108移动的时候正好同步沿着连接边移动。两条侧边的相对的一侧上均开有用来供AGM膜穿过的凹槽，凹槽呈水平设置，凹槽对AGM膜的侧边起到了限位和支撑的作用，当使用切割轮106对AGM膜进行切割的时候，因为两边有凹槽的限位和支撑，不会使AGM膜发生倾斜或者撕裂。连接边上开有与两侧边连通的矩形通孔，当AGM膜的两边沿着凹槽靠近连接边后，能够穿过矩形通孔继续移动。在矩形通孔的顶面，即连接边靠近滑杆108的一面上，沿着滑杆108的直线方向上开有供切割轮106伸入到矩形通孔中的切割槽110。通过切割槽110，能够使切割轮106伸入到矩形通孔中，对经过的AGM隔膜进行切割，切割槽110起到了限位和导向的作用，而切割槽110和两个凹槽一起起到了对整个AGM膜的支撑作用，避免切割轮106在切割时，AGM膜的侧边因为受力不均而出现撕裂的情况。

横向伸缩结构105固定于基座100上并且横向伸缩结构105的伸缩杆与滑套109固定连接，用于推动滑套109沿着滑杆108滑动并且使切割轮106沿着基座100上的切割槽110切割。横向伸缩结构105，可以采用气缸或者是液压缸。基座100固定安装于工作台8上并且放置台107与导轨4相对，放置台107靠近导轨4，方便机械手臂3将切割好的隔膜单片移动到外壳10中。

AGM隔膜卷首先通过导向辊104，再经过从动辊103，最后通过主动辊102传送至放置台107上，整个传送过程的动力均由主动辊102提供。当AGM隔膜传送至放置台107的长度达到设定的长度后，横向伸缩结构105推动切割轮106，滑套109沿着滑杆108滑动并带动切割轮106沿着基座100上的切割槽110切割，进而切断AGM隔膜。

在本实施例中，在S1中，先将装配架5通过定位机构6固定在导轨4上，然后再将双极板11放置在托盘9的第一安装位上，将外壳10放置在托盘9的第二安装位上，将卷绕成卷轴的AGM隔膜的卷轴按照现有技术转动限位在一个地方，如工作台8上或者地面，使AGM隔膜卷轴上的AGM隔膜能够被转动着抽出。将抽出的AGM隔膜沿着导向辊104、从动辊103和主动辊102构建的传送通道穿过限位框，使AGM隔膜的两侧沿着限位框两侧边的凹槽移动，使AGM隔膜穿过限位框连接边上的矩形通孔进入到放置台107，使隔膜切割机构1中的切割轮106能够沿着切割槽110切割隔膜。

在S2中，通过调节限位框连接边的长度，能够调整隔膜的宽度，通过调节切割轮106运行的间隔时间，能够调节单片隔膜的长度。切割轮106的运行由滑套109的运行决定，而滑套109的运行由推动滑套109运动的横向伸缩结构105决定，横向伸缩结构105采用气缸或者液压缸，只需控制其伸缩运动的间隔时间即可，而这种控制技术为现有技术，可以依赖于气缸或者液压缸本身的定时功能，也可以用外接微控制器控制的方式进行，在此不再赘述。

S3中，通过机械手臂3将切好的单片隔膜依次从放置台107上取走并放入到每个压力框架114中，在取放单片隔膜的时候，通过抓盘17上的吸盘吸附单片隔膜，避免折叠弯曲隔膜带来不利影响。机械手臂3本身的驱动及控制技术都为现有技术，能够做到自动智能化，具体的操作都可以从相关产品的产品手册中获得，在此不再赘述。

S4中，机械手臂3通过抓盘17将放置在托盘9上的双极板11吸附起来后运送到放置在托盘9中的外壳10内，并将每个双极板11依次放置到两个相邻的压力框架114中。

S6中，机械手臂3将托盘9上的双极板11运送到板栅切割机构2，使板栅切割机构2通过被板栅伸缩结构推动的切割刀片和刀座形成的闸刀将双极板11切割成两个单极板，两个单极板中，其中一个为正极板一个为负极板。板栅伸缩结构采用气缸或者液压缸，控制其自动运行的技术为现有技术，在此不再赘述。

S7中，码放层数的确定，可以是观察数数得到，也可以是通过机械手臂3的码放次数得到，还可以是通过其他现有技术得到，在此不再拓展描述。码放层数的确定采用现有技术，即使就只是通过人为观察得到也不影响本实施例中在具体生产电池模块过程中，各个环节中替换人工的操作，工人只需要对于一些现有的电器设备进行按动开关的操作，就又可以完成电池模块的生产，从而代替了人工操作或者半自动装置结合人工操作，降低了人工劳动力的输出，缩短了装配和切割时间，提高了整体生产制造效率；同时，本发明整个装配和切割过程自动完成，无需人工操作，从而避免了人工误差，减少了次品的数量，降低了生产制造成本。

本实施例中的隔膜，除了采用AGM隔膜外，还可以采用聚乙烯隔热膜或者聚丙烯隔膜。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (9)

1.一种电池隔膜的切割方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一，主动辊带动隔膜朝向放置台移动；

步骤二，当隔膜移动到滑杆的下方时，横向伸缩结构推动滑套移动；

步骤三，滑套带动切割轮沿着滑杆移动；

步骤四，切割轮将隔膜切割成单片隔膜；

步骤五，单片隔膜在惯性作用下传送到放置台上。

2.根据权利要求1所述的电池隔膜的切割方法，其特征在于：步骤一中，主动辊带动从动辊转动，隔膜沿着主动辊和从动辊一起移动。

3.根据权利要求2所述的电池隔膜的切割方法，其特征在于：步骤一中，隔膜沿着位于从动辊前方的导向辊朝向从动辊移动。

4.根据权利要求1所述的电池隔膜的切割方法，其特征在于：步骤二中，横向伸缩结构通过与滑套连接的伸缩杆推动滑套移动。

5.根据权利要求1所述的电池隔膜的切割方法，其特征在于：步骤三中，切割轮在沿着滑杆移动的时候，切割轮伸入切割槽。

6.根据权利要求5所述的电池隔膜的切割方法，其特征在于：步骤四中，切割轮沿着切割槽切割隔膜。

7.根据权利要求1所述的电池隔膜的切割方法，其特征在于：在步骤三和步骤四之间，主动辊停止转动后切割轮开始切割隔膜。

8.根据权利要求3所述的电池隔膜的切割方法，其特征在于：在步骤一中，隔膜在接触导向辊的同时，隔膜的两侧边伸进限位框两侧的凹槽。

9.根据权利要求6所述的电池隔膜的切割方法，其特征在于：限位框上开有与切割槽匹配的矩形通孔；在步骤四中，切割轮通过切割槽穿过矩形通孔切割隔膜。