CN110649127B - 一种叠瓦光伏组件制造系统及其工作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的一种叠瓦光伏组件制造系统及其工作方法，属于光伏发电技术领域。通过各单元的配合，预切好的电池片经上料、分检、涂胶、叠片、烘干，形成电池片叠瓦阵列，中间过程采用机械臂进行转序，实现了全自动化生产。采用胶固的方式，一方面能够兼容双面发电组件生产工艺，改变了传统设备只能生产背面并联汇流条的单面发电组件；另一方面，电池片叠瓦阵列中的所有电池片排布一次成型，减少了人工串焊工序，避免了人工串焊工序造成的碎片风险，减少了工时和成本。通过该系统制造的电池片叠瓦阵列能够减少局部遮挡或部分损坏后产生的功率损失，消除热斑效应，提高整个系统的发电能力。
Description
技术领域
本发明属于光伏发电技术领域，具体涉及一种叠瓦光伏组件制造系统及其工作方法。
背景技术
光伏组件是太阳能发电系统中的核心部分，当前光伏组件及其制造设备主要存在以下问题：
1、光伏组件内电池片串联连接，小的局部遮挡将造成大的功率损耗，并造成热斑加速组件老化，这种问题在双面发电光伏组件中更为明显；
2、光伏组件在生产、运输和使用过程中易产生太阳电池片隐裂，常规光伏组件中的隐裂太阳电池片将造成光伏组件中电流通道不通程度的减小以及太阳电池片间的电学失配，造成组件功率降低；
3、普通叠瓦组件通过在电池片背面增加部分并联汇流条，实现了电池片的部分并联，一定程度上增加了组件抗局部遮挡和局部隐裂的能力，但是这种方法耗材大，同时背面增加的汇流条将严重影响光伏组件背面发电能力，无法应用于双面发电光伏组件；
4、目前普通叠瓦光伏组件的生产设备，部分工序还需人工完成，效率低，且由于质量不稳定造成的加工及返修成本高；叠瓦工艺均采用首先拼装“纵向叠瓦电池单元”然后多组“纵向叠瓦电池单元”组合封装成为叠瓦光伏组件的方法进行生产，此种生产工艺无法实现“全串并联光伏组件”的横向重叠，故无法满足其制造要求。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种叠瓦光伏组件制造系统及其工作方法，自动化程度高，减少了人工操作工序，减少了工时和成本；通过该系统制备的电池片叠瓦阵列能够减少局部遮挡或部分损坏后产生的功率损失，消除热斑效应，提高整个系统的发电能力。
本发明是通过以下技术方案来实现：
本发明公开了一种叠瓦光伏组件制造系统，包括依次排布的上料台、分检台、涂胶台和叠片传送装置；
上料台放置有预切好的电池片，电池片的正面上沿和背面下沿均有一条金属电极，分别作为电池片的正极和负极；上料台与分检台之间设有上料机械臂，分检台与涂胶台之间设有分检机械臂，涂胶台与叠片传送装置之间设有布片机械臂，叠片传送装置上设有烘箱。
优选地，分检台包括分检传送带和废料收集装置，分检传送带设在分检台与涂胶台之间，废料收集装置设在分检传送带末端。
优选地，上料机械臂、分检机械臂和布片机械臂为具有三维自由度的机械手。
优选地，上料机械臂、分检机械臂和布片机械臂的前端设有用于吸取电池片的真空吸盘。
进一步优选地，分检机械臂前端设有用于检测电池片完好度的图像识别模块。
优选地，涂胶台包括涂胶传送带和涂胶头，涂胶传送带设在分检台与叠片传送装置之间，涂胶头用于向电池片的上沿电极上涂抹导电胶。
本发明公开了上述叠瓦光伏组件制造系统的工作方法，包括：预切好的电池片放置在上料台上，上料机械臂将电池片从上料台移至分检台进行分检；分检机械臂将分检合格的电池片移至涂胶台进行涂胶；
布片机械臂将涂胶后的电池片移至叠片传送装置上，在叠放过程中，叠放第一排电池片排时，布片机械臂从起始位置A开始，沿电池片电极的Y方向，每步进移动1个电池片长度的距离放置1个电池片，直到完成第一排电池片排；
叠放第二排电池片排时，叠片传送装置在X方向上移动1个电池片宽度的距离，X方向与Y方向垂直；布片机械臂从起始位置B开始，沿Y方向，每步进移动1个电池片长度的距离叠放1个电池片，直到完成第二排电池片排；起始位置B与起始位置A在Y方向的距离为Δy；
叠放第三排电池片排时，叠片传送装置在X方向上移动1个电池片宽度的距离；布片机械臂从起始位置A开始，沿Y方向，每步进移动1个电池片长度的距离叠放1个电池片，直到完成第三排电池片排；
叠放第四排电池片排时，叠片传送装置在X方向上移动1个电池片宽度的距离；布片机械臂从起始位置B开始，沿Y方向，每步进移动1个电池片长度的距离叠放1个电池片，直到完成第四排电池片排；
以此类推，重复上述步骤直到电池片叠瓦阵列叠片完成，叠片传送装置将电池片叠瓦阵列送至烘箱进行烘干后，进行后续工序。
优选地，1mm≤Δy≤电池片长度的50％。
优选地，电池片为单面太阳能发电电池片或双面太阳能发电电池片。
优选地，预切好的电池片的切割比例为1/2、1/4或1/6。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明公开的一种叠瓦光伏组件制造系统，通过各单元的配合，预切好的电池片经上料、分检、涂胶、叠片、烘干，形成电池片叠瓦阵列，中间过程采用机械臂进行转序，实现了全自动化生产。采用胶固的方式，一方面能够兼容双面发电组件生产工艺，改变了传统设备只能生产背面并联汇流条的单面发电组件；另一方面，电池片叠瓦阵列中的所有电池片排布一次成型，减少了人工串焊工序，避免了人工串焊工序造成的碎片风险，减少了工时和成本。
进一步地，分检台包括分检传送带和废料收集装置，分检传送带能够将电池片输送至分检台，废料收集装置能够收集分检不合格的电池片，自动化程度高且便于控制。
进一步地，上料机械臂、分检机械臂和布片机械臂为具有三维自由度的机械手，能够精确定位并进行精细化操作，便于实现全自动化控制。
进一步地，上料机械臂、分检机械臂和布片机械臂的前端设有用于吸取电池片的真空吸盘，抓取牢固且不会对电池片造成损伤。
更进一步地，分检机械臂前端设有用于检测电池片完好度的图像识别模块，能够识别电池片是否有损伤，不需要人工介入，自动化程度高。
本发明公开的上述叠瓦光伏组件制造系统的工作方法，自动化程度高，减少了人工操作工序，减少了工时和成本，该工艺能够兼容双面发电组件生产工艺。叠片工艺能够实现通过相邻两排间电池片的交错排布，使每一块电池片与其同排的电池片并联，并与其同列的电池片串联，使所有光伏组件形成一个网状混联的电路连接方式，使所有光伏组件共享导电通道。对于普通叠瓦光伏组件，当遮挡以后被遮挡电池单元允许通过的电流降低(等效电阻升高)，整个串联的长串都会因为被遮挡电池单元的电流降低而受到钳制作用，损失整个电池串的发电量；但是本发明的叠瓦光伏组件制造系统，当遮挡以后，靠近被遮挡电池单元的未被遮挡电池单元可以通过临近的并联节点疏导电流，从而将遮挡损失限制在被遮挡单元附近较小的范围内，消除组件热斑效应并降低局部遮挡造成的功率损失，提高了整个系统的发电能力。
进一步地，位移Δy为1mm～电池片长度的50％，能够提供并排电池片间的并联接点，为横向电流传输提供通道。
进一步地，电池片为单面太阳能发电电池片或双面太阳能发电电池片，全串并联叠瓦的结构均能够起到很好的效果，改变了现有工艺的汇流条无法应用于双面太阳能发电电池片的缺点，可以根据实际情况选择电池片的型式，系统的应用范围广、兼容性强。
进一步地，电池片为不经切割的整块电池片或者预切好的电池片，可以根据实际场地的情况，合理选择电池片的型式，便于后续的组装、排布，预切好的电池片的切割比例为1/2、1/4或1/6，便于后续的叠装和拼接。
附图说明
图1为本发明的叠瓦光伏组件制造系统的整体结构示意图；
图2为本发明的叠瓦光伏组件制造系统的分检台的结构示意图；
图3为本发明的叠瓦光伏组件制造系统的涂胶台的结构示意图；
图4为本发明的叠瓦光伏组件制造系统的叠片传送装置的结构示意图。
图中：1为电池片；11为第一排电池片排；12为第二排电池片排；110为电池片叠瓦阵列；2为上料台；21为上料机械臂；3为分检台；31为分检传送带；32为分检机械臂；4为涂胶台；40为涂胶传送带；41为涂胶头；5为叠片传送装置；51为布片机械臂；52为烘箱。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明做进一步详细描述：
图1为叠瓦光伏组件制造系统整体结构示意图，包括沿流水线依次排布的上料台2、分检台3、涂胶台4和叠片传送装置50；
上料台2放置有上道工序预切好的电池片1(单晶/多晶硅片)，上料台2的具体形式可以是预切单晶或多晶电池片堆叠放置的电池片盒，也可以是前序电池片激光切割工序后传送预切电池片的传送带，根据实际生产需要进行设置；电池片1的正面上沿和背面下沿均有一条金属电极，分别作为电池片1的正极和负极；上料台2与分检台3之间设有上料机械臂21，分检台3与涂胶台4之间设有分检机械臂32，涂胶台4与叠片传送装置50之间设有布片机械臂51，叠片传送装置50上设有烘箱52。叠片传送装置50可以采用由传送带与辊组成的传送带系统，也可以采用由电机驱动的可移动的一体式金属平台。
如图2，分检台3包括分检传送带31和废料收集装置，分检传送带31设在分检台3与涂胶台4之间，废料收集装置设在分检传送带31末端，如被检合格，电池片1则被分检机械臂32取走转送至下一工序，如不合格直接随分检传送带31继续传送至废料收集装置。分检机械臂32前端设有用于检测电池片1完好度的图像识别模块，如摄像头，通过光学识别技术获取电池片的图像信息，通过连接的处理系统内置的图像识别程序，判断其是否有缺角、裂痕、栅线损坏等缺陷。
如图3，涂胶台4包括涂胶传送带40和涂胶头41，涂胶传送带40设在分检台3与叠片传送装置50之间，涂胶头41用于向电池片1的上沿电极上涂抹导电胶，可以是线涂胶，也可以是点涂胶。
上料机械臂21、分检机械臂32和布片机械臂51为具有三维自由度的机械手，也可以是伺服电机系统驱动的具有二维或一维自由度的机械装置。上料机械臂21、分检机械臂32和布片机械臂51的前端设有用于吸取电池片1的真空吸盘。
本发明的叠瓦光伏组件制造系统在工作时：
预切好的电池片1放置在上料台2上，预切好的电池片1的切割比例为1/2、1/4或1/6，电池片1为单面太阳能发电电池片或双面太阳能发电电池片；上料机械臂21将电池片1从上料台2移至分检台3进行分检；分检机械臂32将分检合格的电池片1移至涂胶台4进行涂胶；
如图4，布片机械臂51将涂胶后的电池片1移至叠片传送装置50上，在叠放过程中，叠放第一排电池片排11时，布片机械臂51从起始位置A开始，沿电池片1电极的Y方向，每步进移动1个电池片1长度的距离放置1个电池片1，直到完成第一排电池片排11。
叠放第二排电池片排12时，叠片传送装置50在X方向上移动1个电池片1宽度的距离，X方向与Y方向垂直；布片机械臂51从起始位置B开始，沿Y方向，每步进移动1个电池片1长度的距离叠放1个电池片1，直到完成第二排电池片排12；起始位置B与起始位置A在Y方向的距离为Δy，1mm≤Δy≤电池片1长度的50％。
叠放第三排电池片排时，叠片传送装置50在X方向上移动1个电池片1宽度的距离；布片机械臂51从起始位置A开始，沿Y方向，每步进移动1个电池片1长度的距离叠放1个电池片1，直到完成第三排电池片排。
叠放第四排电池片排时，叠片传送装置50在X方向上移动1个电池片1宽度的距离；布片机械臂51从起始位置B开始，沿Y方向，每步进移动1个电池片1长度的距离叠放1个电池片1，直到完成第四排电池片排。
以此类推，重复上述步骤直到电池片叠瓦阵列110叠片完成，叠片传送装置50将电池片叠瓦阵列110送至烘箱52进行烘干，在此过程中导电胶受热固化，形成稳定的电接触，最终固化完成后的电池片串并联叠瓦阵列将传送至后序工艺进行封装。
需要说明的是，实施例中所述仅是本发明的一种优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种叠瓦光伏组件制造系统，其特征在于，包括依次排布的上料台（2）、分检台（3）、涂胶台（4）和叠片传送装置（50）；
上料台（2）放置有预切好的电池片（1），电池片（1）的正面上沿和背面下沿均有一条金属电极，分别作为电池片（1）的正极和负极；上料台（2）与分检台（3）之间设有上料机械臂（21），分检台（3）与涂胶台（4）之间设有分检机械臂（32），涂胶台（4）与叠片传送装置（50）之间设有布片机械臂（51），叠片传送装置（50）上设有烘箱（52）；分检台（3）包括分检传送带（31）和废料收集装置，分检传送带（31）设在分检台（3）与涂胶台（4）之间，废料收集装置设在分检传送带（31）末端；上料机械臂（21）、分检机械臂（32）和布片机械臂（51）为具有三维自由度的机械手；上料机械臂（21）、分检机械臂（32）和布片机械臂（51）的前端设有用于吸取电池片（1）的真空吸盘；分检机械臂（32）前端设有用于检测电池片（1）完好度的图像识别模块；涂胶台（4）包括涂胶传送带（40）和涂胶头（41），涂胶传送带（40）设在分检台（3）与叠片传送装置（50）之间，涂胶头（41）用于向电池片（1）的上沿电极上涂抹导电胶。
2.根据权利要求1所述的叠瓦光伏组件制造系统的工作方法，其特征在于，包括：
预切好的电池片（1）放置在上料台（2）上，上料机械臂（21）将电池片（1）从上料台（2）移至分检台（3）进行分检；分检机械臂（32）将分检合格的电池片（1）移至涂胶台（4）进行涂胶；
布片机械臂（51）将涂胶后的电池片（1）移至叠片传送装置（50）上，在叠放过程中，叠放第一排电池片排（11）时，布片机械臂（51）从起始位置A开始，沿电池片（1）电极的Y方向，每步进移动1个电池片（1）长度的距离放置1个电池片（1），直到完成第一排电池片排（11）；
叠放第二排电池片排（12）时，叠片传送装置（50）在X方向上移动1个电池片（1）宽度的距离，X方向与Y方向垂直；布片机械臂（51）从起始位置B开始，沿Y方向，每步进移动1个电池片（1）长度的距离叠放1个电池片（1），直到完成第二排电池片排（12）；起始位置B与起始位置A在Y方向的距离为Δy；
叠放第三排电池片排时，叠片传送装置（50）在X方向上移动1个电池片（1）宽度的距离；布片机械臂（51）从起始位置A开始，沿Y方向，每步进移动1个电池片（1）长度的距离叠放1个电池片（1），直到完成第三排电池片排；
叠放第四排电池片排时，叠片传送装置（50）在X方向上移动1个电池片（1）宽度的距离；布片机械臂（51）从起始位置B开始，沿Y方向，每步进移动1个电池片（1）长度的距离叠放1个电池片（1），直到完成第四排电池片排；
以此类推，重复上述步骤直到电池片叠瓦阵列（110）叠片完成，叠片传送装置（50）将电池片叠瓦阵列（110）送至烘箱（52）进行烘干后，进行后续工序。
3.根据权利要求2所述的叠瓦光伏组件制造系统的工作方法，其特征在于，1mm≤Δy≤电池片（1）长度的50%。
4.根据权利要求2所述的叠瓦光伏组件制造系统的工作方法，其特征在于，电池片（1）为单面太阳能发电电池片或双面太阳能发电电池片。
5.根据权利要求2所述的叠瓦光伏组件制造系统的工作方法，其特征在于，预切好的电池片（1）的切割比例为1/2、1/4或1/6。
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