CN210156409U - 叠瓦组件制造系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种叠瓦组件制造系统，包括：供应电池片的上料装置；对电池片进行视觉检测和分类准备的物料检测和准备装置；具有至少一个承载台面的导电胶印刷装置，能够同时在多个电池片上印刷导电胶；在电池片上印刷导电胶以后对电池片进行后续处理的后处理装置；同时使多个电池片在至少一个承载台面上对准定位的精准定位装置。本实用新型能够实现低成本高效率规模化量产，并且保证精准贴片，同时能够保证导电胶粘剂在线混合的均匀性。

Description

叠瓦组件制造系统

技术领域

本实用新型涉及一种太阳能电池，尤其涉及一种叠瓦组件制造系统。

背景技术

随着全球煤炭、石油、天然气等常规化石能源消耗速度加快，生态环境不断恶化，特别是温室气体排放导致日益严峻的全球气候变化，人类社会的可持续发展已经受到严重威胁。考虑到不可再生能源的存量有限，并且常规化石能源带来严重的环境污染，世界各国纷纷制定各自的能源发展战略，以应对常规化石能源资源的有限性和开发利用带来的环境问题。在这种世界潮流之下，太阳能凭借其可靠性、安全性、广泛性、长寿性、环保性、资源充足性的特点已成为最重要的可再生能源之一，有望成为未来全球电力供应的主要支柱。

在大力推广和使用太阳能绿色能源的背景下，经科研人员研究发现，叠瓦组件技术能明显提升组件功率。叠瓦技术通过特殊图形设计，将整片太阳能电池重新切割成小片，再将相邻两片利用导电胶粘合起来，从而制造成组件。叠瓦技术通过对组件结构的优化，减少互联条，能够减少组件损耗，提高组件的输出功率。

首先，叠瓦组件利用小电流低损耗电学原理(光伏组件功率损耗与工作电流的平方成正比例关系)使得组件功率损耗大大降低。其次，叠瓦组件通过充分利用电池组件中片间距铺设更多数目的电池进行发电，单位面积能量密度更高。另外，使用导电胶粘剂替代了常规组件用光伏焊带，由于光伏焊带在整片电池中表现出较高的串联电阻而导电胶粘剂形成电路的电阻要远小于使用焊带的方式。相较常规的光伏组件，叠瓦组件转换效率更高，户外应用可靠性更优异，由于叠瓦电池组件的小电流及并联电路等特性，从而使得热斑效应对组件的危害大大降低。

当前叠瓦组件封装主要分为印刷和点胶两种核心工艺。其中印刷工艺是目前各大公司和前端设备制造商普遍采用的，该工艺按照一个大片或两个大片进行一次同步印刷，然后再分别进行裂片分离。经视觉检测定位后进行贴片以形成叠瓦电池串，之后根据不同的版型设计按照一定长度的电池串进行排版层叠，从而完成前道生产工艺流程。对一个大片电池(通常为标准6英寸晶硅叠瓦电池片)或两个大片进行视觉检测和定位后传输至印刷台面上，选择匹配的网框搭载导电胶粘剂印刷图形的网版进行印刷。这种印刷导电胶制造叠瓦电池串的方式主要有以下几个缺点：

其一，单个大片或两个大片一次同步印刷，实际印刷过程产能低且灵活度弱，不能满足低成本规模化生产要求，生产效率低下。

其二，由于单个大片或两个大片最终还是通过激光或线切割方式实现分离成一切五小片或一切六小片，为保障贴片精度，小片分离是按照大片等分而来。大片电池片在电池端丝网印刷过程中金属化图形尺寸和位置会有波动偏差，这样无法对叠瓦大片电池片进行精准印刷。

其三，网版属于高昂的耗材，单片电池片印刷次数大大增加生产过程耗材成本。

其四，单个网版上承载的导电胶粘剂重量有限，对于刮刀来回运动搅拌导电胶粘剂会出现因重量小而无法有效混合，导致存在一定胶水不均匀的风险。

因此,为解决上述问题和潜在的质量缺陷，亟需一种改进的叠瓦组件制造系统。

实用新型内容

为克服现有技术中的上述问题，本实用新型提供了一种叠瓦组件制造系统,其中提供一种多个(1～n个)叠瓦电池片同步(单排或多排) 印刷的解决方法。在常规主栅和边缘综合定位的基础上，新增叠瓦电池片(适应标准电池片和切割后的小电池片)正反面拍照定位筛选功能。具体内容如下。

根据本实用新型的一个方面，提供一种叠瓦组件制造系统，其中，包括：供应电池片的上料装置；对上料装置上料的电池片进行视觉检测和分类准备的物料检测和准备装置；具有接收来自物料检测和准备平台的电池片的至少一个承载台面的导电胶印刷装置，能够同时在多个电池片上印刷导电胶；在电池片上印刷导电胶以后对电池片进行后续处理的后处理装置；同时使多个电池片在所述至少一个承载台面上对准定位以便进行印刷的精准定位装置。

根据本实用新型的优选方案，所述物料和准备装置还包括切割装置，当上料装置所上料的电池片为大片电池片时，切割装置将大片电池片切割为小片电池片。

根据本实用新型的优选方案，所述精准定位装置对至少一个承载台面上的直角片类型小片电池片和倒角片类型小片电池片实现分开排片或者有规律或无规律的混排。

根据本实用新型的优选方案，所述上料装置包括：电池片上料料盒，所述电池片装载在其中；上料平台，装载在电池片上料料盒中的所述电池片按照电池主栅位置顺序地放置在该上料平台上。

根据本实用新型的优选方案，所述上料平台包括实现交叉上料的多组上料平台。

根据本实用新型的优选方案，所述物料检测和准备装置具有用以区分合格上料及不合格上料的视觉检测装置。

根据本实用新型的优选方案，所述精准定位装置包括机器人，拾取经检测合格的小片电池片放置在所述至少一个承载台面上，并结合视觉检测装置对每一个小片电池片与承载台面位置做补偿使二者相对位置。

根据本实用新型的优选方案，所述后处理装置包括：抓取对应的小片电池片进行贴片的重叠贴片装置；在小片电池片上焊接端引线的焊接机。

根据本实用新型的优选方案，还包括在搬运电池片的移载机构。

根据本实用新型的优选方案，所述电池片上料料盒包括适合大片电池片的上料料盒和适合小片电池片的上料料盒。

根据本实用新型的优选方案，所述上料平台具有无损地分离电池片的电池片分离装置。

根据本实用新型的优选方案，所述电池片分离装置为自带产生离子功能并剔除表面静电的自动风刀。

根据本实用新型的优选方案，所述切割装置采用激光切割或线切割工艺。

根据本实用新型的优选方案，所述导电胶印刷装置包括用于同时印刷多个电池片的网版、围绕网版的网框、用于推动网版上承载的导电胶的刮刀。

根据本实用新型的优选方案，所述至少一个承载台面为双承载台面或多轨式承载台面。

根据本实用新型的优选方案，所述物料和准备装置还包括对不合格电池片计数的计数器。

根据本实用新型的优选方案，所述视觉检测装置为视觉CCD相机。

根据本实用新型的优选方案，所述上料装置为根据来料检测为不同规格电池片自动选择相应的料盒进行上料的智能上料装置。

根据本实用新型的叠瓦组件制造系统，克服了现有技术中存在的前述问题，能够实现低成本高效率规模化量产，并且保证精准贴片，同时能够保证导电胶粘剂在线混合的均匀性。具体说来，根据本实用新型，一次印刷n个叠瓦电池片实现规模化生产，效率高；对单个叠瓦电池片进行精确定位弥补印刷叠瓦大片导电胶位置偏差，实现高精度印刷；一次印刷n个叠瓦电池片相对于印刷单个叠瓦电池片网版等耗材寿命得到最大利用，一定程度上较常规印刷寿命大大增加，印刷单位时间产出的片数增加；网版面积较大对于导电胶浆料能够充分进行混合，避免对新浆料添加严苛的工艺要求；同时缓解加浆料过于频繁。

附图说明

图1是根据本实用新型的叠瓦组件制造系统的整体示意图。

图2是根据本实用新型的叠瓦组件制造方法的流程图。

图3是本实用新型制造系统的机器人1放片的示意图。

图4A是1～n个全直角小片电池成串示意图。

图4B是1～n个全倒角小片电池成串示意图。

图4C-4E是1～n个直倒角小片电池有规律混排成串示意图。

图4F是1～n个直倒角小片电池无规律混排成串示意图。

图5A是根据本实用新型的导电胶印刷装置的俯视图。

图5B是根据本实用新型的导电胶印刷装置的侧视图。

图中各附图标记分别表示：1、机器人；2、第一承载台面；3、第二承载台面；11、网版；12、网框；13、刮刀；14、导电胶；15、小片电池片。

具体实施方式

以下结合附图以具体实施例的方式对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

本实用新型的叠瓦组件制造系统，提供在叠瓦常规丝网印刷工艺基础上升级到一次印刷多个小片电池片或大片电池片的解决方案，也就是说，在叠瓦核心工序制作电池串环节提供一次印刷n个叠瓦电池的解决思路，即核心工序中叠瓦大片电池片或小片电池片按照1～n个最小印刷单元进行一次同步印刷工艺完成叠瓦电池贴合制作成串，最终实现高效率规模化精准叠瓦电池印刷贴片。其中，叠瓦电池1～n和叠瓦单多晶(及双面)大片电池片或切割小片单多排同步印刷设计并结合组件版型电气结构设计输出满足对应等级的叠瓦光伏组件。具体说来，叠瓦大片电池片或小片按照最小印刷单元1～n个进行一次同步印刷工艺以实现叠瓦电池贴合制作成串，实现高效率规模化精准叠瓦电池印刷贴片。具备最小单元1～n个叠瓦单多晶(及双面)大片电池片或切割小片单多排同步印刷，对直角片类型的小片电池片或倒角片类型的小片电池片进行排片实现混排或单独归类集中排片，适应钢板网或丝网材质网版印刷，贴片精度满足0.05mm以上重叠量要求，满足有机硅、丙烯酸、环氧等类型导电胶粘剂施胶要求，兼容不同系统电压(包括1000v、1500v、3000v及以上)组件封装，能够搭配不同封装胶膜封装出单双玻叠瓦组件，涵盖来料叠瓦大片或小片上机制作，能够实现多个叠瓦小片正反面高精准印刷和叠片。从而能够大幅度降低叠瓦各类组件封装成本，助力光伏早日平价上网。

下面按照图2所示的流程图详细描述本实用新型的叠瓦组件的制造方法。

第一步，上料步骤。在该步骤中将电池片供应给物料检测和准备装置。根据本申请的优选实施例，该上料步骤可以是智能上料步骤，即，根据来料检测自动选择不同的料盒。大片选择大片料盒，小片选择小片料盒。将单多晶叠瓦电池片大片或经过事先按照几等分切割好的小片电池片15装载在专用电池片料盒中，按照电池主栅位置和顺序将一定数量的电池片堆叠放置在上料平台上。上料平台具有自带产生离子功能并可有效剔除表面静电的自动风刀，利用该自动风刀能够无损地分离电池片，避免出现因片与片之间粘合而影响单个电池片上料。为保证上料的连贯性，可以匹配多组上料平台以实现交叉上料。根据本实用新型的实施例，兼容大片上料和经过切割后完好的小片上料，有专用类型的料盒作为上料承载。并且，来料无需线外区分大片和小片，可实现在线视觉检测处理。在该步骤中，大片与小片的上料料盒不同，当所述电池片为大片时，使用适合大片尺寸的上料料盒，而当所述电池片为小片时，使用适合小片尺寸的上料料盒。

在上料步骤之后，进行物料准备，为物料进行导电胶印刷做预先准备工作。物料准备包括进行具体物料检测和物料定位，以下详细描述。

第二步，物料检测。叠瓦电池片的完整大片或切割后的小片电池片15经过移载机构搬运至物料检测和准备平台，该平台利用CCD视觉检测通过专业算法软件自定义外观缺陷(如碎片、缺角、电池印刷图形偏差等)，按照所自定义的规则对电池片进行检验并将不符合要求的电池片挑选出来放置在NG位，每次挑选出不符合要求的电池片均计入系统以统计来料不良数。CCD视觉检测具备电池正反面检测功能，可以计算印刷边线距边大小偏差或印刷中心点位置偏差，尤其是，当双面电池正背面图形印刷偏移超过容差时，将被一同视为NG片被挑选出。

此外，当片料为大片电池片时，可以直接流转至下道工序，也可以先进行切割步骤，而事先已切割完好的小片电池片15不需要再做切割加工，只需流转至下道工位即可。关于切割步骤，具体地，经过视觉检测认定合格的大片电池片传递至激光切割或线切割工位。根据叠瓦组件版型设计和电流最短行程路径，按照若干等分(2～n)对大片电池片进行切割加工(事先切割的小片同样需要满足此要求)。根据本实用新型，激光或线切割功率大小可调，并且兼容不同波长的激光器，比如红光、绿光、紫光等，其中激光光斑大小可通过场镜优化调节。最终通过远离pn结一侧切割而在电池片上(切割)形成小于 150um热影响区、50um切割线宽、20～90％切割深度的切割效果，边缘漏电流极小(一定程度下可以等同视为无漏电)。优选地，对于双面电池片(或异质结电池)在切割后用正面朝下方式印刷导电胶叠片的中间位增加翻片装置，以满足电池片正反面朝下印刷叠片要求。

大片电池片或者无论是大片经过切割形成小片电池片或事先已切割好的小片电池片均按照一定的先后顺序被传递至印刷前CCD的视觉检测台面，单个拍照可设计容纳1～n个单体电池片。视觉CCD 相机对电池片进行拍照，如前述第二步之视觉检测所述，将NG片剔除并单独放置。

根据本实用新型，可以同时印刷1～n个单体大片电池片或小片电池片，以下仅以同时印刷1～n个单体小片电池片为例详细说明，本领域技术人员根据以下实施例也可以明确如何同时印刷1～n个单体大片电池片。

第三步，物料定位。如图3所示，其为高速机器人1放片的示意图，高速机器人1通过1～n组吸盘拾取经检测合格的小片电池片15 放置在印刷承载台面上。根据本申请的优选实施例，小片电池片分为直角片类型小片电池片以及倒角片类型小片电池片，与此相应，优选地，印刷承载台面可以包括第一承载台面2和第二承载台面3，其中第一承载台面2上承载直角片类型的小片电池片，第二承载台3上承载倒角片类型的小片电池片。通过机器人1结合视觉检测对每一个小片电池片15与承载台面位置做补偿使二者相对位置固定。机器人1吸盘载具匹配二次视觉检测定位功能，确保基准位置偏差在最小范围内。每一个承载台面可设计为同时放置1～n个单体电池，放置区域内可设计成单排或多排方式放置，以满足高效率产量化印刷。优选地，为了匹配高产能印刷要求，本实用新型提出可设计出双承载台面或多轨式。单轨中承载台面可实现往复循环交叉使用，可充分发挥最大化印刷产能优势。如图4A-4F所示，这些图分别示出了不同小片电池片 15的成串示意图，其中图4A是1～n个全直角小片电池片成串示意图，图4B是1～n个全倒角小片电池片成串示意图，图4C-4E是1～n个直倒角小片电池片的三有规律混排成串示意图，图4F是1～n个直倒角小片电池片无规律混排成串示意图。为了满足后道叠片工位直角类型的小片电池片和倒角类型的小片电池片分开排片和随机混排或有规律性的排片，直角类型的小片电池片和倒角类型的小片电池片小片电池片按照类别通过机器人1有规则地放置在承载台面。机器人1完成放片动作后承载台面移动到印刷工位，印刷网版结合承载台面基准位置调整相对位置确保了中心对中心重合处理。处理方法可通过机械归正限位，影响视觉，综合校正等方式完成，具备超高对准精度，可满足±0.001mm容差失配。

在由上述第二步视觉检测以及第三步物料定位组成的物料准备完成以后，进行导电胶印刷步骤。

第四步，导电胶印刷。上述精确对准动作完成后，印刷台面启动工作，如图5A-5B所示，刮刀13从网版11的一端推动导电胶14的浆料到另一端。导电胶14的浆料透过网版11的网孔沉积在电池主栅图形上，不同电池导电胶印刷图形可通过不同的网版11开孔设计来进行满足。同时，为了达到较优的塑性效果，在保证导电胶14浆料优良的触变指数的前提下优化网版11的设计。使用本实用新型的网框网版11设计，刮刀13推动浆料在运动过程中，使回墨刮刀13能够充分混合新老胶水，避免因工作时间过长导致胶水粘度等指标发生变化影响最终印刷塑性效果。根据本实用新型，可按照浆料可以使用 5小时以上的用量添加导电胶14的浆料，从而可大大提升生产效率同时确保胶水使用工艺性。根据印刷导电胶14堵孔以及网版11及刮刀 13使用磨损情况，定期擦拭、更新网版11。优选地，采用酒精进行擦拭作业，避免其他擦拭清洗溶剂与导电胶14起反应影响最终用胶质量。

虽然这里是以多个小片电池片为例详细描述了物料定位和导电胶印刷，但是，如前所述，在该导电胶印刷步骤，即可以采用多个大片电池片同时印刷，也可以采用多个小片电池片同时印刷。

在上述导电胶印刷步骤之后，进行印刷后处理，以便在小片电池片上印刷导电胶以后对小片电池片进行后续处理。这些后续处理具体可以选择性地包括重叠贴片、焊接端引线以及其他处理，以下详细描述。

重叠贴片。根据本实用新型，当同时印刷多个大片电池片时，在重叠贴片之前，需要先进行切割步骤，将大片电池片切割为多个小片电池片，具体切割步骤及切割工艺与前述相同。1～n个小片电池片15 完成导电胶印刷后承载台面流转至下一个待取料工位，机器人1根据事前设定好的叠片顺序(即全直角片、全倒角片、直倒角有规律混排、直倒角无规律混排等方式)结合视觉抓取对应的小片电池片按照 0.05mm以上的重叠量进行贴片。即前一片小片电池片15与下一片小片电池片15通过在指定位置主栅上印刷导电胶14的浆料实现粘接，在贴片过程中，小片电池片15的前后左右及旋转角度满足最小工艺做串要求。根据系统软硬件综合因素控制贴片误差，系统可通过高精度机械加工和精密传动并结合高效视觉算法实现精准贴片。贴片步骤中，按照叠瓦组件版型要求互联成一定数量(1～n个)的小片电池片。

焊接端引线。当完成n个小片电池片15贴片后，大电池串被传递至端引线焊接工位。考虑到大电池串在焊接过程中因机械热应力导致碎片等不良，为确保电流导出，端引线可设计成不同尺寸规格。其中端引线适应上料为片材成品或卷材半成品，端引线焊接工序具备在线加工和校直及定长裁切等功能。焊接方式可以采用红外辐射、热风、电磁感应、电阻等加热，此外，本领域技术人员可以根据不同类型端引线(锡层合金层元素配比不同)有针对性开发适宜的新型加热方式。在焊接前焊接机对端引线进行视觉和机械归正定位，通过搬运机器手准确放置在小片电池片15正面和背面主栅表面，放置完成后焊接工位工作台对锡层合金与银浆进行高温加热。待锡层合金层融合后与银进行充分接触从而形成粘接，在完成焊接后确保熔融焊接保持不虚焊、位置不偏移，并且焊接机自带冷却和压覆功能。

此外，焊接完成后，可以对焊接部位进行在线自动质量判定，通过视觉捕捉锡层熔融后重新凝固后表面形貌(如表面反射率)进行算法逻辑判定。经过检验合格的具备电流传导功能的电池串进入排版层叠工序。

随后，根据叠瓦单玻和双玻组件工艺特点选择对应材料，按照层叠铺设、中检、层压、修边、装框、接线盒、固化、清洗测试等工序完成叠瓦组件制造。其中叠瓦组件内部电气结构可通过一定贴片数量的电池进行串并联灵活设计，从而实现具备一定电流电压输出的发电单元。对于单体小片电池片适合直角片或倒角片，可以搭配不同系统电压的封装材料以生产出对应等级的叠瓦组件。

对应于以上制造方法，本实用新型还提供了一种叠瓦组件的制造系统。该制造系统包括：上料装置，用于向物料检测和准备装置供应电池片，根据本申请的优选实施例，该上料装置可以是智能上料装置，以根据不同电池片规格进行相应的上料；物料检测和准备装置，用于对上料电池片进行视觉检测；精准定位装置，用于使小片电池片15 与承载台面位置定位，并使小片15与贴片电池定位；导电胶印刷装置，用于在电池片上印刷导电胶；以及印刷后处理装置，用于在小片电池上印刷导电胶以后对小片电池进行后续处理。通过以上各装置的协同合作，可以实现由导电胶印刷装置采用网版对1～n个电池片进行一次同步印刷，并且，所述精准定位装置能够对直角片类型的小片电池片和倒角片类型的小片电池片实现分开排片或者有规律或无规律的混排。以下分别上述各装置进行详细描述。

智能上料装置包括：电池片上料料盒，电池片装载在其中；上料平台，用于按照电池主栅位置和顺序堆叠放置一定数量的电池片。其中，单多晶叠瓦电池片大片或经过事先按照几等分切割好的小片电池 15装载在专用电池片料盒中，根据所上料为大片或小片，分别提供适合大片尺寸的上料料盒或适合小片尺寸的上料料盒。上料平台按照电池主栅位置和顺序堆叠放置一定数量的电池片，该上料平台可以具有自带产生离子功能并可有效剔除表面静电的电池片分离装置例如自动风刀，自动风刀能够无损地分离电池片，避免出现因片与片之间粘合而影响单个电池片上料。

物料检测和准备装置，用于对上料的大片或小片进行视觉检测，具体说来，物料检测和准备装置具有视觉检测装置以区分合格上料及不合格上料，按照所自定义的规则对电池片进行检验并将不合格的电池片挑选出来放置在NG位。物料检测和准备装置还包括对不合格电池片计数的计数器。如果物料为大片，物料检测和准备还装置可以包括切割装置，用于利用激光切割或线切割工艺将大片切割为小片。

精准定位装置具体包括高速机器人1，用于拾取经检测合格的小片电池15放置在印刷承载台面上，并结合视觉检测对每一个小片电池15与承载台面位置做补偿使二者相对位置，并在下述导电胶印刷装置完成导电胶印刷之后，抓取对应的小片电池片按照0.05mm以上的重叠量进行贴片，按照叠瓦组件版型要求互联成一定数量(1～n个) 的小片电池。

导电胶印刷装置，其采用网版对1～n个电池片进行一次同步印刷。该装置包括网版11、网框12、刮刀13，网版11周围由网框12围绕，在网版11上面网框12包围的内部施加导电胶14的浆料，由刮刀13 从网版11的一端推动导电胶14的浆料到另一端，导电胶14的浆料透过网版11的网孔沉积在电池主栅图形上固定。

印刷后处理装置用于在电池片上印刷导电胶以后对小片电池进行后续处理，具体包括重叠贴片装置，用于抓取对应的小片电池进行贴片，还包括焊接机，在小片贴片上焊接端引线，该焊接机自带冷却和压覆功能。

此外，叠瓦组件的制造系统还包括移载机构，用于在上述各平台和装置之间搬运大片或小片。

此外，对应于上述层叠铺设、中检、层压、修边、装框、接线盒、固化、清洗测试等工序，上述叠瓦组件的制造系统还包括执行这些工序所以需的各种常规装置，本领域技术人员可以根据需要采选取合适的相应装置。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种修改、补充或采用替代方式，但不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (18)

1.一种叠瓦组件制造系统，其特征在于，包括：

供应电池片的上料装置；

对上料装置上料的电池片进行视觉检测和分类准备的物料检测和准备装置；

具有接收来自物料检测和准备平台的电池片的至少一个承载台面的导电胶印刷装置，能够同时在多个电池片上印刷导电胶；

在电池片上印刷导电胶以后对电池片进行后续处理的后处理装置；

同时使多个电池片在所述至少一个承载台面上对准定位以便进行印刷的精准定位装置。

2.如权利要求1所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述物料和准备装置还包括切割装置，当上料装置所上料的电池片为大片电池片时，切割装置将大片电池片切割为小片电池片。

3.如权利要求2所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述精准定位装置对至少一个承载台面上的直角片类型小片电池片和倒角片类型小片电池片实现分开排片或者有规律或无规律的混排。

4.如权利要求1-3任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述上料装置包括：

电池片上料料盒，所述电池片装载在其中；

上料平台，装载在电池片上料料盒中的所述电池片按照电池主栅位置顺序地放置在该上料平台上。

5.如权利要求4所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述上料平台包括实现交叉上料的多组上料平台。

6.如权利要求1-3中任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述物料检测和准备装置具有用以区分合格上料及不合格上料的视觉检测装置。

7.如权利要求2或3所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述精准定位装置包括机器人(1)，拾取经检测合格的小片电池片放置在所述至少一个承载台面上，并结合视觉检测装置对每一个小片电池片与承载台面位置做补偿使二者相对位置。

8.如权利要求2或3所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述后处理装置包括：

抓取对应的小片电池片进行贴片的重叠贴片装置；

在小片电池片上焊接端引线的焊接机。

9.如权利要求1-3中任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，还包括搬运电池片的移载机构。

10.如权利要求1-3中任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述电池片上料料盒包括适合大片电池片的上料料盒和适合小片电池片的上料料盒。

11.如权利要求4所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述上料平台具有无损地分离电池片的电池片分离装置。

12.如权利要求11所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述电池片分离装置为自带产生离子功能并剔除表面静电的自动风刀。

13.如权利要求2所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述切割装置采用激光切割或线切割工艺。

14.如权利要求1-3中任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述导电胶印刷装置包括用于同时印刷多个电池片的网版(11)、围绕网版的网框(12)、用于推动网版上承载的导电胶的刮刀(13)。

15.如权利要求1-3中任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述至少一个承载台面为双承载台面或多轨式承载台面。

16.如权利要求1-3中任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述物料和准备装置还包括对不合格电池片计数的计数器。

17.如权利要求6所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述视觉检测装置为视觉CCD相机。

18.如权利要求1-3中任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述上料装置为根据来料检测为不同规格电池片自动选择相应的料盒进行上料的智能上料装置。

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