CN109353106A - 一种双上料真空贴合生产线及其贴合工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双上料真空贴合生产线及其贴合工艺，包括并列设置的预贴合部分及真空贴合部分，玻璃片及TP膜在预贴合部分相互贴合于一体的贴膜玻璃片，贴膜玻璃片在真空贴合部分处进行真空贴合；预贴合部分包括玻璃片上料机构、贴装机械手、TP膜上料平台及预贴合平台；真空贴合部分并列设有至少二个真空贴合工位，真空贴合包括滑移送料平台、上料机械手、真空贴合机构及下料机械手。本发明采用多真空贴合工位，有效提高了贴合效率，无需单独夹装固定膜片及玻璃片，真空贴合时无需定位校正，减少了真空贴合时精度要求，降低了生产成本；利用真空贴合时间段完成预贴合及物料传输等，提高了时间利用率，有助于提升整线生产产能。

Description

一种双上料真空贴合生产线及其贴合工艺

技术领域

本发明涉及自动化制造领域，特别指一种双上料真空贴合生产线及其贴合工艺。

背景技术

随着各种智能终端设备消费市场的不断提升以及智能终端设备更新换代周期逐年缩短，作为智能终端设备中的重要配件“屏幕”的市场需求逐年递增；当下，国内各大屏幕制造厂商进行产线升级改造是提升市场竞争力的必经途径；产线改造升级的主要方式是通过整线自动化设计替代传统的流水线操作，实现整线自动智能化，以求整线产能、质量及制造成本最优化。屏幕生产制造过程中涉及贴膜工序，贴膜工序实现将各种片状的膜片贴附于玻璃片上，片状的膜片包括偏光片、TP膜等；膜片贴附在玻璃片上过程中，膜片与玻璃片之间极易产生气泡，影响贴膜质量；针对该种情况，现有技术手段中出现了真空贴膜工艺，真空贴膜即将膜片与玻璃片置于密闭环境下，贴膜之间先将该密闭环境空气抽出，形成真空环境，在真空环境下降膜片贴附在玻璃片上，可极大地降低贴膜时产生气泡的情况；真空贴合多采用单机形式，在屏幕整线生产自动化改造升级过程中，实现真空贴膜自动化过程中，需解决以下关键技术问题：1、传统单机式真空贴合单次仅能完成完成单个产品贴合，贴合效率低下，无法达到自动化产线的产能要求；2、现有针对玻璃贴膜的真空贴合采用贴合方式为分别将膜片及玻璃片输送至贴合上腔和贴合下腔内，通过贴合上腔及贴合下腔将膜片及玻璃片固定后，上下腔合腔抽真空，上下腔内的上下模在合腔腔体的真空环境内将膜片与玻璃片真空贴合；该种结构工艺，需要在上下腔内设置专用的夹装结构，防止膜片或玻璃片因重力作用落下或避免贴合前膜片与玻璃片位置偏移，且夹装膜片或玻璃片出现位置偏移时，无法灵活调节位置，会直接导致出现贴装不良品，对膜片或玻璃片上料时定位及夹装精度要求非常高，导致设备制造成本远高于普通贴膜设备，市场价值不高；3、单机的真空贴合装置在整条自动化产线中与前后工序自动衔接，以缩短物料转移时间，提高整线产能的问题；4、在真空贴合过程中，真空贴合工站的前一工站不断地在导出物料，后一工站则需要真空贴合工站来料进行加工，因真空贴合过程需要消耗时间，在真空贴合时，会造成物料传输停歇，极大地浪费了加工时间，是制约整线产能提升的关键因素之一。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用多真空贴合工位，通过滑移送料平台直线滑移实现上料及送料，有效提高了贴合效率，将膜片及玻璃片在预贴合平台处完成预贴合形成整体的贴膜玻璃片再进行真空贴合，无需单独夹装固定膜片及玻璃片，真空贴合时无需定位校正，减少了真空贴合时精度要求，降低了生产成本；利用真空贴合时间段完成预贴合及物料传输等，提高了时间利用率，有助于提升整线生产产能的双上料真空贴合生产线及其贴合工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种双上料真空贴合生产线，包括并列设置的预贴合部分及真空贴合部分，玻璃片及TP膜在预贴合部分相互贴合于一体的贴膜玻璃片，贴膜玻璃片在真空贴合部分处进行真空贴合；

上述预贴合部分包括玻璃片上料机构、贴装机械手、TP膜上料平台及预贴合平台，其中，上述玻璃片上料机构设置于机台上，待贴合的玻璃片经玻璃片上料机构直线运输；上述预贴合平台沿垂直于玻璃片上料机构方向设置于玻璃片上料机构的一侧；上述贴装机械手跨设于玻璃片上料机构及预贴合平台之间，并将玻璃片上料机构上的玻璃片搬运至预贴合平台上；上述TP膜上料平台设置于预贴合平台的侧部，待贴合的TP膜放置于TP膜上料平台上，贴装机械手将TP膜取出并贴合至预贴合平台上的玻璃片上；预贴合平台上并列设置有两贴合工位，玻璃片及TP膜在贴合工位处进行预贴合，预贴合平台驱动两贴合工位在玻璃片上料机构与真空贴合部分之间来回旋转，以便两贴合工位交替预贴合及贴合完取料；

上述真空贴合部分并列设有至少二个真空贴合工位，真空贴合包括滑移送料平台、上料机械手、真空贴合机构及下料机械手，其中，上述上料机构手及下料机械手沿间隔设置于真空贴合工位的前后两侧；上述滑移送料平台包括至少二套，各滑移送料机构分部设置于真空贴合工位处；上述真空贴合机构跨设在各滑移送料平台上方，上料机械手从预贴合平台处取出预贴合后的贴膜玻璃片，并将其放置于滑移送料平台上，经滑移送料平台直线滑移送入真空贴合机构下方，真空贴合机构下降至并与滑移送料平台贴合，以便对预贴合平台上的贴膜玻璃片真空贴合。

优选地，所述的玻璃片上料机构与预贴合平台之间设置有下CCD组件，下CCD组件的镜头朝上设置，贴装机械手从TP膜上料平台处取出TP膜后移动至下CCD组件上方，经下CCD组件拍摄TP膜位置信息；上述预贴合平台的上方设置有上CCD组件，玻璃片放置于预贴合平台后，上CCD组件向下拍摄预贴合平台上玻璃片的位置信息；工控机对玻璃片及TP膜位置信息进行比对分析后，调整TP膜位置，以便将TP膜预贴合至玻璃片上。

优选地，所述的贴装机械手包括第一贴装直线模组、第一贴装直线滑座、第二贴装直线模组、第二贴装直线滑座、贴装升降电机、贴装升降滑座、贴装旋转电机及贴装板，其中，上述第一贴装直线模组沿垂直于玻璃片上料机构跨设在玻璃片上料机构与预贴合平台之间；上述第一贴装直线滑座可滑动地设置在第一贴装直线模组上，并与第一贴装直线模组的输出端连接；上述第二贴装直线模组沿垂直于第一贴装直线模组方向设置于第一贴装直线滑座上，第二贴装直线滑座可滑动地连接于第二贴装直线模组上，并与第二贴装直线模组的输出端连接；上述贴装升降电机竖直设置于第二贴装直线滑座的侧壁上，且输出端朝下设置；上述贴装升降滑座沿竖直方向可滑动地连接在第二贴装直线滑座上，且通过丝杆座及丝杆与贴装升降电机的输出端连接；上述贴装旋转电机竖直设置于贴装升降滑座水平延伸的台阶部上，且输出端朝下设置。

优选地，所述的贴装板包括两片，两贴装板平行间隔设置，两贴装板通过连接部连接于一体，两贴装板上设有至少二个真空吸孔，以便吸附固定TP膜及玻璃片；上述贴装旋转电机的输出端与连接部处连接固定，两贴装板分别从玻璃片上料机构及TP膜上料平台处吸附玻璃片及TP膜后，先将一贴装板上玻璃片放置于预贴合平台上，贴装旋转电机驱动贴装板旋转180°，使另一贴装板旋转至预贴合平台上方，并将该贴装板上的TP膜预贴附于玻璃片上。

优选地，所述的上CCD组件包括CCD支架、第一CCD滑轨、第一CCD滑座、第二CCD滑座、第二CCD滑轨、上CCD镜头及上光源，其中，上述CCD支架跨设在预贴合平台上方；第一CCD滑轨设置于CCD支架上，第一CCD滑座可滑动地嵌设在第一CCD滑轨上，且水平延伸至预贴合平台的上方，形成水平延伸部；上述第二CCD滑轨设置于第一CCD滑座水平延伸部上，第二CCD滑座可滑动地嵌设在第二CCD滑轨上，第二CCD滑座沿第二CCD滑轨一侧竖直向下延伸；上述上CCD镜头竖直连接于第二CCD滑座的侧壁上，且镜头方向朝下设置；上述上光源设置于上CCD镜头的下方，并提供向下的光源，以辅助上CCD镜头拍摄位置信息。

优选地，所述的上料机械手包括上料直线模组、上料直线滑座、上料升降气缸、上料升降滑座、上料支板及上料气嘴，气嘴，其中，上述上料直线模组沿真空贴合工位排列方向设置于真空贴合工位的前侧；上述上料直线滑座可滑动地嵌设在上料直线模组上，并与上料直线模组的输出端连接，上料直线滑座内开设有竖槽；上述上料升降气缸竖直设置于上料直线滑座的侧壁上，且输出端朝上设置；上述上料升降滑座可滑动地插设在上料直线滑座的竖槽内，且上料升降滑座的上端水平延伸部与上料升降气缸的输出端连接，并经上料升降气缸驱动而升降运动；上述上料支板水平连接于上料升降滑座的下部，且水平延伸至滑移送料平台上方；上述上料气嘴包括至少二个，上料气嘴竖直连接于上料支板上，上料气嘴从预贴合平台处取出预贴合后的贴膜玻璃片后，将其移送至滑移送料平台上。

优选地，所述的滑移送料平台包括滑移导轨、滑移气缸及滑移料台，其中，上述滑移导轨包括二条，两滑移导轨沿垂直于上料机械手方向平行间隔设置；上述滑移料台可滑动地嵌设在两滑移导轨上；上述滑移气缸设置于两滑移导轨之间，且输出端连接在滑移料台上，并驱动滑移料台沿滑移导轨方向来回直线运动，滑移料台向前移动至上料机械手下方时，上料气嘴将从预贴合平台上取出的贴膜玻璃片放置于滑移料台上，滑移料台带动贴膜玻璃片向后滑移至真空贴合机构下方，以便进行真空贴合。

优选地，所述的真空贴合机构包括支柱、真空支板、支撑板、真空升降气缸、真空贴合腔、真空贴合气缸及真空贴合模，其中，上述真空支板水平悬空设置于滑移送料机构的后侧；上述支柱包括至少二根，支柱竖直设置于真空支板的下方，以便悬空支撑真空支板；上述支撑板平行间隔地设置于真空支板的上方，支撑板通过竖直连接于其下部的导杆支撑，导杆可滑动的穿过真空支板；上述真空贴合腔水平设置于真空支板的下方，且与导杆下端连接；上述真空升降气缸竖直设置于支撑板上，真空升降气缸的输出端穿过支撑板固定于真空支板上，真空升降气缸的输出端向下推出时，真空支板的反作用力驱动支撑板带动真空贴合腔上升，反之驱动真空贴合腔下降，真空贴合腔底部设有腔体；上述真空贴合气缸设置于真空贴合腔的上部，且输出端朝下伸入真空贴合腔的腔体内；上述真空贴合模水平设置于真空贴合腔的腔体内，且与真空贴合气缸的输出端连接，真空贴合腔贴合至滑移料台上，并与滑移料台贴合密封，真空贴合气缸驱动真空贴合膜向下运动下压至滑移料台上的贴膜玻璃片上，对贴膜玻璃片进行真空贴合。

优选地，所述的下料机械手沿真空工位排列方向设置于上料机械手的后侧；下料机械手包括下料直线模组、下料直线滑座、下料升降气缸、下料支板及下料气嘴，其中，上述下料直线模组沿真空贴合工位排列方向设置于滑移送料机构上方；上述下料直线滑座可滑动地设置在下料直线模组上，并与下料直线模组的输出端连接；上述下料升降一个竖直设置于下料直线滑座上，且输出端朝下设置；上述下料支板水平设置于下料升降气缸的下方，且与下料升降气缸的输出端连接；上述下料气嘴包括至少二个，下料气嘴竖直连接于下料支板上；真空贴合完成后，真空贴合腔上升，滑移料台向前侧滑移出真空贴合机构，下料气嘴将真空贴合后的贴膜玻璃片吸取并移送至设置于真空贴合机构后端的出料带上，经出料带导出贴膜玻璃片。

一种双上料真空贴合生产线的贴合工艺，包括如下工艺步骤：

S1、上料：玻璃片及TP膜分别经玻璃片上料机构及TP膜上料平台上料；

S2、取料及拍摄TP膜位置信息：贴装机械手的一贴装板从TP膜上料平台处取出TP膜后，将TP膜移送至下CCD组件上方拍摄TP膜位置信息；

S3、取放玻璃片及拍摄玻璃片位置信息：贴装机械手的另一贴装板从玻璃片上料机构处取出玻璃片，并将其放置于预贴装平台上，上CCD组件移动至预贴装工位上方，并向下拍摄玻璃片位置信息；

S4、位置调整：步骤S3中玻璃片位置信息拍摄完成后，工控机对玻璃片位置信息及TP膜位置信息进行比对分析后，控制贴装机械手调整TP膜位置信息，并将TP膜预贴于预贴合平台一贴合工位的玻璃片上；

S5、预贴合平台旋转轮换：步骤S4中预贴合平台上的一贴合工位上的玻璃片预贴TP膜后，预贴合平台旋转180°，使预贴合平台另一贴合工位旋转至上CCD下方，以便交替轮换上料和下料；

S6、贴膜玻璃片上料及滑移：步骤S5中预贴合平台上一贴合工位旋转至上料机械手一侧时，上料机械手将其上的贴膜玻璃片取出至滑移送料平台，滑移送料平台向后侧移动至真空贴合机构下方；

S7、真空贴合：各真空工位处的滑移送料平台上完成步骤S6的动作后，真空贴合机构的真空贴合腔下压滑移支台密封，并抽真空，真空贴合机构的真空贴合膜下压滑移支台上的贴膜玻璃片，完成真空贴合；

S8、下料：步骤S7中真空贴合完成后，真空贴合腔上升，滑移送料平台向前滑出，下料机械手将真空贴合后的贴膜玻璃片取出至出料带上，向外导出。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种采用多真空贴合工位，通过滑移送料平台直线滑移实现上料及送料，有效提高了贴合效率，将膜片及玻璃片在预贴合平台处完成预贴合形成整体的贴膜玻璃片再进行真空贴合，无需单独夹装固定膜片及玻璃片，真空贴合时无需定位校正，减少了真空贴合时精度要求，降低了生产成本；利用真空贴合时间段完成预贴合及物料传输等，提高了时间利用率，有助于提升整线生产产能的双上料真空贴合生产线及其贴合工艺。

本发明针对真空贴合工序进行研究开发，整体采用预贴合部分及真空贴合部分设计，其中，真空贴合部分同时设置有三个并排的真空贴合工位，各真空贴合工位下方分别设置滑移送料机构，三滑移送料机构上方跨设有整体结构的真空贴合机构，滑移送料机构沿垂直于真空贴合机构方向向前延伸出真空贴合机构，滑移送料机构延伸出真空贴合机构的上方平行间隔地设置上料机械手及下料机械手，上料机械手及下料机械手分别沿垂直于滑移送料机构方向设置；通过该种三滑移送料机构单独设计和真空贴合机构整体设计结构，滑移送料机构可独立的前后滑移实现从上料机构下方接料，并将接到的预贴合完的物料送入真空贴合机构，真空贴合机构通过一次下压同时在三个真空贴合工位处完成真空贴合，既保证了三个真空贴合工位上料独立性，同时又实现了单次完成三个产品真空贴合动作，有效地提升了真空贴合效率；真空贴合后，滑移送料机构带动物料滑移至下料机械手下方，物料经下料机械手取出，并移送至出料带上，经出料带导出至下一工站。

本发明进入真空贴合工位处进行真空贴合的物料为已经预贴形成整体结构的贴膜玻璃片，而不是传统真空贴合时单独的膜片及玻璃片；本发明预贴后的贴膜玻璃片直接通过预贴合部分设计的包括二个预贴合工位的预贴合平台旋转轮换送出，经上料机械手直接从预贴合平台的一个预贴合工位取出贴膜玻璃片后直接放置于滑移送料机构的滑移支台上，相比于传统的真空贴合减少了上下腔体内的夹装固定机构以及上下腔体的位置校正机构，有效地简化了真空贴合工序及结构，降低了真空贴合时的精度要求及设备制造成本，且预贴合平台通过两预贴合工位的旋转交替实现预贴合与上料机械手取料的轮换，一预贴合工位取料的同时可在另一预贴合工位处进行膜片与玻璃片之间的预贴合，有效地利用了取料时间及预贴合时间，减少了待料时间，有助于提升整线工作效率。

本发明独创性地设计有预贴合部分，在真空贴合前完成膜片与玻璃片的预贴合，预贴合部分包括玻璃片上料机构、TP膜上料平台及贴装机械手，玻璃片及TP膜分别经玻璃片上料机构及TP膜上料平台上料；本发明的贴装机械手采用双贴装板结构设计，两贴装板水平间隔设置，通过连接部连接形成整体结构，连接部与贴装旋转电机的输出端连接，并经贴装旋转电机驱动而旋转运动，贴装旋转电机经贴装升降电机驱动而升降运动，贴装旋转电机经第一贴装直线模组及第二贴装直线模组驱动而在水平面内沿横向及纵向方向直线移动；本发明的贴装机械手同时集成有取料、贴装位置校正功能，贴装机械手的一贴装板在TP膜上料平台处取出TP膜后，移动至下CCD组件处，经下CCD组件拍摄TP膜位置信息，贴装机械手的另一贴装板在玻璃片上料机构处取出玻璃片后，将玻璃片放置于预贴合平台的预贴合工位处，上CCD组件移动至预贴合平台上方对玻璃片位置信息拍摄后，由工控机根据玻璃片及TP膜的位置信息进行比对分析，并控制第一贴装直线模组及第二直线模组调整贴装板下吸附的TP膜在水平面内的直线位置，控制贴装旋转电机调整贴装板下吸附的TP膜在水平面内的角度，TP膜位置与玻璃片位置校正后，贴装旋转电机控制该贴装板旋转至预贴合工位上方，并将TP膜预贴合至玻璃片上；本发明采用两贴装板水平间隔设置，使得贴装机械手可同时取出玻璃片及TP膜，同时通过贴装旋转电机驱动两贴装板在水平面内轮换地旋转180°，以便分别将玻璃片放置于预贴合平台上，并将TP膜贴合至玻璃片上；且贴装旋转电机同时解决了对TP膜角度进行调整校正的问题；通过该种结构实现了玻璃片及TP膜轮换取料及放料，同时实现了轮换上料与角度调整校正功能，在实现功能集成化的同时，有效地节省了取放料时间，提高了整体运行效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明预贴合部分的立体结构示意图之一。

图4为本发明预贴合部分的立体结构示意图之二。

图5为本发明贴装机械手的的立体结构示意图之一。

图6为本发明贴装机械手的的立体结构示意图之二。

图7为本发明真空贴合部分的立体结构示意图之一。

图8为本发明真空贴合部分的立体结构示意图之二。

图9为图8中I处放大结构示意图。

图10为本发明滑移送料平台的立体结构示意图之一。

图11为本发明滑移送料平台的立体结构示意图之二。

图12为本发明真空贴合机构的立体结构示意图之一。

图13为本发明真空贴合机构的立体结构示意图之二。

图14为本发明上料机械手的立体结构示意图。

图15为本发明工艺步骤流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图14所示，本发明采取的技术方案如下：一种双上料真空贴合生产线，包括并列设置的预贴合部分及真空贴合部分，玻璃片及TP膜在预贴合部分相互贴合于一体的贴膜玻璃片，贴膜玻璃片在真空贴合部分处进行真空贴合；

上述预贴合部分包括玻璃片上料机构1、贴装机械手2、TP膜上料平台4及预贴合平台6，其中，上述玻璃片上料机构1设置于机台上，待贴合的玻璃片经玻璃片上料机构1直线运输；上述预贴合平台6沿垂直于玻璃片上料机构1方向设置于玻璃片上料机构1的一侧；上述贴装机械手2跨设于玻璃片上料机构1及预贴合平台6之间，并将玻璃片上料机构1上的玻璃片搬运至预贴合平台6上；上述TP膜上料平台4设置于预贴合平台6的侧部，待贴合的TP膜放置于TP膜上料平台4上，贴装机械手2将TP膜取出并贴合至预贴合平台6上的玻璃片上；预贴合平台6上并列设置有两贴合工位，玻璃片及TP膜在贴合工位处进行预贴合，预贴合平台6驱动两贴合工位在玻璃片上料机构1与真空贴合部分之间来回旋转，以便两贴合工位交替预贴合及贴合完取料；

上述真空贴合部分并列设有至少二个真空贴合工位，真空贴合包括滑移送料平台7、上料机械手8、真空贴合机构9及下料机械手10，其中，上述上料机构手8及下料机械手10沿间隔设置于真空贴合工位的前后两侧；上述滑移送料平台7包括至少二套，各滑移送料机构7分部设置于真空贴合工位处；上述真空贴合机构9跨设在各滑移送料平台7上方，上料机械手8从预贴合平台6处取出预贴合后的贴膜玻璃片，并将其放置于滑移送料平台7上，经滑移送料平台7直线滑移送入真空贴合机构9下方，真空贴合机构9下降至并与滑移送料平台7贴合，以便对预贴合平台6上的贴膜玻璃片真空贴合。

玻璃片上料机构1与预贴合平台6之间设置有下CCD组件3，下CCD组件3的镜头朝上设置，贴装机械手2从TP膜上料平台4处取出TP膜后移动至下CCD组件3上方，经下CCD组件3拍摄TP膜位置信息；上述预贴合平台6的上方设置有上CCD组件5，玻璃片放置于预贴合平台6后，上CCD组件5向下拍摄预贴合平台6上玻璃片的位置信息；工控机对玻璃片及TP膜位置信息进行比对分析后，调整TP膜位置，以便将TP膜预贴合至玻璃片上。

贴装机械手2包括第一贴装直线模组21、第一贴装直线滑座22、第二贴装直线模组23、第二贴装直线滑座24、贴装升降电机25、贴装升降滑座26、贴装旋转电机27及贴装板28，其中，上述第一贴装直线模组21沿垂直于玻璃片上料机构1跨设在玻璃片上料机构1与预贴合平台6之间；上述第一贴装直线滑座22可滑动地设置在第一贴装直线模组21上，并与第一贴装直线模组21的输出端连接；上述第二贴装直线模组23沿垂直于第一贴装直线模组21方向设置于第一贴装直线滑座22上，第二贴装直线滑座24可滑动地连接于第二贴装直线模组23上，并与第二贴装直线模组23的输出端连接；上述贴装升降电机25竖直设置于第二贴装直线滑座24的侧壁上，且输出端朝下设置；上述贴装升降滑座26沿竖直方向可滑动地连接在第二贴装直线滑座24上，且通过丝杆座及丝杆与贴装升降电机25的输出端连接；上述贴装旋转电机27竖直设置于贴装升降滑座26水平延伸的台阶部上，且输出端朝下设置。

贴装板28包括两片，两贴装板28平行间隔设置，两贴装板28通过连接部连接于一体，两贴装板28上设有至少二个真空吸孔，以便吸附固定TP膜及玻璃片；上述贴装旋转电机27的输出端与连接部处连接固定，两贴装板28分别从玻璃片上料机构1及TP膜上料平台处吸附玻璃片及TP膜后，先将一贴装板28上玻璃片放置于预贴合平台6上，贴装旋转电机27驱动贴装板28旋转180°，使另一贴装板28旋转至预贴合平台6上方，并将该贴装板28上的TP膜预贴附于玻璃片上。

上CCD组件5包括CCD支架51、第一CCD滑轨52、第一CCD滑座53、第二CCD滑座54、第二CCD滑轨55、上CCD镜头56及上光源57，其中，上述CCD支架51跨设在预贴合平台6上方；第一CCD滑轨52设置于CCD支架51上，第一CCD滑座53可滑动地嵌设在第一CCD滑轨52上，且水平延伸至预贴合平台6的上方，形成水平延伸部；上述第二CCD滑轨55设置于第一CCD滑座53水平延伸部上，第二CCD滑座54可滑动地嵌设在第二CCD滑轨55上，第二CCD滑座54沿第二CCD滑轨55一侧竖直向下延伸；上述上CCD镜头56竖直连接于第二CCD滑座54的侧壁上，且镜头方向朝下设置；上述上光源57设置于上CCD镜头56的下方，并提供向下的光源，以辅助上CCD镜头56拍摄位置信息。

上料机械手8包括上料直线模组81、上料直线滑座82、上料升降气缸83、上料升降滑座84、上料支板85及上料气嘴86，气嘴，其中，上述上料直线模组81沿真空贴合工位排列方向设置于真空贴合工位的前侧；上述上料直线滑座82可滑动地嵌设在上料直线模组81上，并与上料直线模组81的输出端连接，上料直线滑座82内开设有竖槽；上述上料升降气缸83竖直设置于上料直线滑座82的侧壁上，且输出端朝上设置；上述上料升降滑座84可滑动地插设在上料直线滑座82的竖槽内，且上料升降滑座84的上端水平延伸部与上料升降气缸83的输出端连接，并经上料升降气缸83驱动而升降运动；上述上料支板85水平连接于上料升降滑座84的下部，且水平延伸至滑移送料平台7上方；上述上料气嘴86包括至少二个，上料气嘴86竖直连接于上料支板85上，上料气嘴86从预贴合平台6处取出预贴合后的贴膜玻璃片后，将其移送至滑移送料平台7上。

滑移送料平台7包括滑移导轨71、滑移气缸72及滑移料台73，其中，上述滑移导轨71包括二条，两滑移导轨71沿垂直于上料机械手8方向平行间隔设置；上述滑移料台73可滑动地嵌设在两滑移导轨71上；上述滑移气缸72设置于两滑移导轨71之间，且输出端连接在滑移料台73上，并驱动滑移料台73沿滑移导轨71方向来回直线运动，滑移料台73向前移动至上料机械手8下方时，上料气嘴86将从预贴合平台6上取出的贴膜玻璃片放置于滑移料台73上，滑移料台73带动贴膜玻璃片向后滑移至真空贴合机构9下方，以便进行真空贴合。

真空贴合机构9包括支柱91、真空支板92、支撑板93、真空升降气缸94、真空贴合腔95、真空贴合气缸96及真空贴合模97，其中，上述真空支板92水平悬空设置于滑移送料机构8的后侧；上述支柱91包括至少二根，支柱91竖直设置于真空支板92的下方，以便悬空支撑真空支板92；上述支撑板93平行间隔地设置于真空支板92的上方，支撑板93通过竖直连接于其下部的导杆支撑，导杆可滑动的穿过真空支板92；上述真空贴合腔95水平设置于真空支板92的下方，且与导杆下端连接；上述真空升降气缸94竖直设置于支撑板93上，真空升降气缸94的输出端穿过支撑板93固定于真空支板92上，真空升降气缸94的输出端向下推出时，真空支板92的反作用力驱动支撑板93带动真空贴合腔95上升，反之驱动真空贴合腔95下降，真空贴合腔95底部设有腔体；上述真空贴合气缸96设置于真空贴合腔95的上部，且输出端朝下伸入真空贴合腔95的腔体内；上述真空贴合模97水平设置于真空贴合腔95的腔体内，且与真空贴合气缸96的输出端连接，真空贴合腔95贴合至滑移料台73上，并与滑移料台73贴合密封，真空贴合气缸96驱动真空贴合膜97向下运动下压至滑移料台73上的贴膜玻璃片上，对贴膜玻璃片进行真空贴合。

下料机械手10沿真空工位排列方向设置于上料机械手8的后侧；下料机械手10包括下料直线模组101、下料直线滑座102、下料升降气缸103、下料支板104及下料气嘴105，其中，上述下料直线模组101沿真空贴合工位排列方向设置于滑移送料机构7上方；上述下料直线滑座102可滑动地设置在下料直线模组101上，并与下料直线模组101的输出端连接；上述下料升降一个103竖直设置于下料直线滑座102上，且输出端朝下设置；上述下料支板104水平设置于下料升降气缸103的下方，且与下料升降气缸103的输出端连接；上述下料气嘴105包括至少二个，下料气嘴105竖直连接于下料支板104上；真空贴合完成后，真空贴合腔95上升，滑移料台73向前侧滑移出真空贴合机构9，下料气嘴105将真空贴合后的贴膜玻璃片吸取并移送至设置于真空贴合机构9后端的出料带11上，经出料带11导出贴膜玻璃片。

如图15所示，一种双上料真空贴合生产线的贴合工艺，包括如下工艺步骤：

S1、上料：玻璃片及TP膜分别经玻璃片上料机构及TP膜上料平台上料；

S2、取料及拍摄TP膜位置信息：贴装机械手的一贴装板从TP膜上料平台处取出TP膜后，将TP膜移送至下CCD组件上方拍摄TP膜位置信息；

S3、取放玻璃片及拍摄玻璃片位置信息：贴装机械手的另一贴装板从玻璃片上料机构处取出玻璃片，并将其放置于预贴装平台上，上CCD组件移动至预贴装工位上方，并向下拍摄玻璃片位置信息；

S4、位置调整：步骤S3中玻璃片位置信息拍摄完成后，工控机对玻璃片位置信息及TP膜位置信息进行比对分析后，控制贴装机械手调整TP膜位置信息，并将TP膜预贴于预贴合平台一贴合工位的玻璃片上；

S5、预贴合平台旋转轮换：步骤S4中预贴合平台上的一贴合工位上的玻璃片预贴TP膜后，预贴合平台旋转180°，使预贴合平台另一贴合工位旋转至上CCD下方，以便交替轮换上料和下料；

S6、贴膜玻璃片上料及滑移：步骤S5中预贴合平台上一贴合工位旋转至上料机械手一侧时，上料机械手将其上的贴膜玻璃片取出至滑移送料平台，滑移送料平台向后侧移动至真空贴合机构下方；

S7、真空贴合：各真空工位处的滑移送料平台上完成步骤S6的动作后，真空贴合机构的真空贴合腔下压滑移支台密封，并抽真空，真空贴合机构的真空贴合膜下压滑移支台上的贴膜玻璃片，完成真空贴合；

S8、下料：步骤S7中真空贴合完成后，真空贴合腔上升，滑移送料平台向前滑出，下料机械手将真空贴合后的贴膜玻璃片取出至出料带上，向外导出。

进一步，本发明设计了一种采用多真空贴合工位，通过滑移送料平台直线滑移实现上料及送料，有效提高了贴合效率，将膜片及玻璃片在预贴合平台处完成预贴合形成整体的贴膜玻璃片再进行真空贴合，无需单独夹装固定膜片及玻璃片，真空贴合时无需定位校正，减少了真空贴合时精度要求，降低了生产成本；利用真空贴合时间段完成预贴合及物料传输等，提高了时间利用率，有助于提升整线生产产能的双上料真空贴合生产线及其贴合工艺。本发明针对真空贴合工序进行研究开发，整体采用预贴合部分及真空贴合部分设计，其中，真空贴合部分同时设置有三个并排的真空贴合工位，各真空贴合工位下方分别设置滑移送料机构，三滑移送料机构上方跨设有整体结构的真空贴合机构，滑移送料机构沿垂直于真空贴合机构方向向前延伸出真空贴合机构，滑移送料机构延伸出真空贴合机构的上方平行间隔地设置上料机械手及下料机械手，上料机械手及下料机械手分别沿垂直于滑移送料机构方向设置；通过该种三滑移送料机构单独设计和真空贴合机构整体设计结构，滑移送料机构可独立的前后滑移实现从上料机构下方接料，并将接到的预贴合完的物料送入真空贴合机构，真空贴合机构通过一次下压同时在三个真空贴合工位处完成真空贴合，既保证了三个真空贴合工位上料独立性，同时又实现了单次完成三个产品真空贴合动作，有效地提升了真空贴合效率；真空贴合后，滑移送料机构带动物料滑移至下料机械手下方，物料经下料机械手取出，并移送至出料带上，经出料带导出至下一工站。本发明进入真空贴合工位处进行真空贴合的物料为已经预贴形成整体结构的贴膜玻璃片，而不是传统真空贴合时单独的膜片及玻璃片；本发明预贴后的贴膜玻璃片直接通过预贴合部分设计的包括二个预贴合工位的预贴合平台旋转轮换送出，经上料机械手直接从预贴合平台的一个预贴合工位取出贴膜玻璃片后直接放置于滑移送料机构的滑移支台上，相比于传统的真空贴合减少了上下腔体内的夹装固定机构以及上下腔体的位置校正机构，有效地简化了真空贴合工序及结构，降低了真空贴合时的精度要求及设备制造成本，且预贴合平台通过两预贴合工位的旋转交替实现预贴合与上料机械手取料的轮换，一预贴合工位取料的同时可在另一预贴合工位处进行膜片与玻璃片之间的预贴合，有效地利用了取料时间及预贴合时间，减少了待料时间，有助于提升整线工作效率。本发明独创性地设计有预贴合部分，在真空贴合前完成膜片与玻璃片的预贴合，预贴合部分包括玻璃片上料机构、TP膜上料平台及贴装机械手，玻璃片及TP膜分别经玻璃片上料机构及TP膜上料平台上料；本发明的贴装机械手采用双贴装板结构设计，两贴装板水平间隔设置，通过连接部连接形成整体结构，连接部与贴装旋转电机的输出端连接，并经贴装旋转电机驱动而旋转运动，贴装旋转电机经贴装升降电机驱动而升降运动，贴装旋转电机经第一贴装直线模组及第二贴装直线模组驱动而在水平面内沿横向及纵向方向直线移动；本发明的贴装机械手同时集成有取料、贴装位置校正功能，贴装机械手的一贴装板在TP膜上料平台处取出TP膜后，移动至下CCD组件处，经下CCD组件拍摄TP膜位置信息，贴装机械手的另一贴装板在玻璃片上料机构处取出玻璃片后，将玻璃片放置于预贴合平台的预贴合工位处，上CCD组件移动至预贴合平台上方对玻璃片位置信息拍摄后，由工控机根据玻璃片及TP膜的位置信息进行比对分析，并控制第一贴装直线模组及第二直线模组调整贴装板下吸附的TP膜在水平面内的直线位置，控制贴装旋转电机调整贴装板下吸附的TP膜在水平面内的角度，TP膜位置与玻璃片位置校正后，贴装旋转电机控制该贴装板旋转至预贴合工位上方，并将TP膜预贴合至玻璃片上；本发明采用两贴装板水平间隔设置，使得贴装机械手可同时取出玻璃片及TP膜，同时通过贴装旋转电机驱动两贴装板在水平面内轮换地旋转180°，以便分别将玻璃片放置于预贴合平台上，并将TP膜贴合至玻璃片上；且贴装旋转电机同时解决了对TP膜角度进行调整校正的问题；通过该种结构实现了玻璃片及TP膜轮换取料及放料，同时实现了轮换上料与角度调整校正功能，在实现功能集成化的同时，有效地节省了取放料时间，提高了整体运行效率。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种双上料真空贴合生产线，其特征在于：包括并列设置的预贴合部分及真空贴合部分，玻璃片及TP膜在预贴合部分相互贴合于一体的贴膜玻璃片，贴膜玻璃片在真空贴合部分处进行真空贴合；

上述预贴合部分包括玻璃片上料机构（1）、贴装机械手（2）、TP膜上料平台（4）及预贴合平台（6），其中，上述玻璃片上料机构（1）设置于机台上，待贴合的玻璃片经玻璃片上料机构（1）直线运输；上述预贴合平台（6）沿垂直于玻璃片上料机构（1）方向设置于玻璃片上料机构（1）的一侧；上述贴装机械手（2）跨设于玻璃片上料机构（1）及预贴合平台（6）之间，并将玻璃片上料机构（1）上的玻璃片搬运至预贴合平台（6）上；上述TP膜上料平台（4）设置于预贴合平台（6）的侧部，待贴合的TP膜放置于TP膜上料平台（4）上，贴装机械手（2）将TP膜取出并贴合至预贴合平台（6）上的玻璃片上；预贴合平台（6）上并列设置有两贴合工位，玻璃片及TP膜在贴合工位处进行预贴合，预贴合平台（6）驱动两贴合工位在玻璃片上料机构（1）与真空贴合部分之间来回旋转，以便两贴合工位交替预贴合及贴合完取料；

上述真空贴合部分并列设有至少二个真空贴合工位，真空贴合包括滑移送料平台（7）、上料机械手（8）、真空贴合机构（9）及下料机械手（10），其中，上述上料机构手（8）及下料机械手（10）沿间隔设置于真空贴合工位的前后两侧；上述滑移送料平台（7）包括至少二套，各滑移送料机构（7）分部设置于真空贴合工位处；上述真空贴合机构（9）跨设在各滑移送料平台（7）上方，上料机械手（8）从预贴合平台（6）处取出预贴合后的贴膜玻璃片，并将其放置于滑移送料平台（7）上，经滑移送料平台（7）直线滑移送入真空贴合机构（9）下方，真空贴合机构（9）下降至并与滑移送料平台（7）贴合，以便对预贴合平台（6）上的贴膜玻璃片真空贴合。

2.根据权利要求1所述的一种双上料真空贴合生产线，其特征在于：所述的玻璃片上料机构（1）与预贴合平台（6）之间设置有下CCD组件（3），下CCD组件（3）的镜头朝上设置，贴装机械手（2）从TP膜上料平台（4）处取出TP膜后移动至下CCD组件（3）上方，经下CCD组件（3）拍摄TP膜位置信息；上述预贴合平台（6）的上方设置有上CCD组件（5），玻璃片放置于预贴合平台（6）后，上CCD组件（5）向下拍摄预贴合平台（6）上玻璃片的位置信息；工控机对玻璃片及TP膜位置信息进行比对分析后，调整TP膜位置，以便将TP膜预贴合至玻璃片上。

3.根据权利要求2所述的一种双上料真空贴合生产线，其特征在于：所述的贴装机械手（2）包括第一贴装直线模组（21）、第一贴装直线滑座（22）、第二贴装直线模组（23）、第二贴装直线滑座（24）、贴装升降电机（25）、贴装升降滑座（26）、贴装旋转电机（27）及贴装板（28），其中，上述第一贴装直线模组（21）沿垂直于玻璃片上料机构（1）跨设在玻璃片上料机构（1）与预贴合平台（6）之间；上述第一贴装直线滑座（22）可滑动地设置在第一贴装直线模组（21）上，并与第一贴装直线模组（21）的输出端连接；上述第二贴装直线模组（23）沿垂直于第一贴装直线模组（21）方向设置于第一贴装直线滑座（22）上，第二贴装直线滑座（24）可滑动地连接于第二贴装直线模组（23）上，并与第二贴装直线模组（23）的输出端连接；上述贴装升降电机（25）竖直设置于第二贴装直线滑座（24）的侧壁上，且输出端朝下设置；上述贴装升降滑座（26）沿竖直方向可滑动地连接在第二贴装直线滑座（24）上，且通过丝杆座及丝杆与贴装升降电机（25）的输出端连接；上述贴装旋转电机（27）竖直设置于贴装升降滑座（26）水平延伸的台阶部上，且输出端朝下设置。

4.根据权利要求3所述的一种双上料真空贴合生产线，其特征在于：所述的贴装板（28）包括两片，两贴装板（28）平行间隔设置，两贴装板（28）通过连接部连接于一体，两贴装板（28）上设有至少二个真空吸孔，以便吸附固定TP膜及玻璃片；上述贴装旋转电机（27）的输出端与连接部处连接固定，两贴装板（28）分别从玻璃片上料机构（1）及TP膜上料平台处吸附玻璃片及TP膜后，先将一贴装板（28）上玻璃片放置于预贴合平台（6）上，贴装旋转电机（27）驱动贴装板（28）旋转180°，使另一贴装板（28）旋转至预贴合平台（6）上方，并将该贴装板（28）上的TP膜预贴附于玻璃片上。

5.根据权利要求4所述的一种双上料真空贴合生产线，其特征在于：所述的上CCD组件（5）包括CCD支架（51）、第一CCD滑轨（52）、第一CCD滑座（53）、第二CCD滑座（54）、第二CCD滑轨（55）、上CCD镜头（56）及上光源（57），其中，上述CCD支架（51）跨设在预贴合平台（6）上方；第一CCD滑轨（52）设置于CCD支架（51）上，第一CCD滑座（53）可滑动地嵌设在第一CCD滑轨（52）上，且水平延伸至预贴合平台（6）的上方，形成水平延伸部；上述第二CCD滑轨（55）设置于第一CCD滑座（53）水平延伸部上，第二CCD滑座（54）可滑动地嵌设在第二CCD滑轨（55）上，第二CCD滑座（54）沿第二CCD滑轨（55）一侧竖直向下延伸；上述上CCD镜头（56）竖直连接于第二CCD滑座（54）的侧壁上，且镜头方向朝下设置；上述上光源（57）设置于上CCD镜头（56）的下方，并提供向下的光源，以辅助上CCD镜头（56）拍摄位置信息。

6.根据权利要求5所述的一种双上料真空贴合生产线，其特征在于：所述的上料机械手（8）包括上料直线模组（81）、上料直线滑座（82）、上料升降气缸（83）、上料升降滑座（84）、上料支板（85）及上料气嘴（86），气嘴，其中，上述上料直线模组（81）沿真空贴合工位排列方向设置于真空贴合工位的前侧；上述上料直线滑座（82）可滑动地嵌设在上料直线模组（81）上，并与上料直线模组（81）的输出端连接，上料直线滑座（82）内开设有竖槽；上述上料升降气缸（83）竖直设置于上料直线滑座（82）的侧壁上，且输出端朝上设置；上述上料升降滑座（84）可滑动地插设在上料直线滑座（82）的竖槽内，且上料升降滑座（84）的上端水平延伸部与上料升降气缸（83）的输出端连接，并经上料升降气缸（83）驱动而升降运动；上述上料支板（85）水平连接于上料升降滑座（84）的下部，且水平延伸至滑移送料平台（7）上方；上述上料气嘴（86）包括至少二个，上料气嘴（86）竖直连接于上料支板（85）上，上料气嘴（86）从预贴合平台（6）处取出预贴合后的贴膜玻璃片后，将其移送至滑移送料平台（7）上。

7.根据权利要求6所述的一种双上料真空贴合生产线，其特征在于：所述的滑移送料平台（7）包括滑移导轨（71）、滑移气缸（72）及滑移料台（73），其中，上述滑移导轨（71）包括二条，两滑移导轨（71）沿垂直于上料机械手（8）方向平行间隔设置；上述滑移料台（73）可滑动地嵌设在两滑移导轨（71）上；上述滑移气缸（72）设置于两滑移导轨（71）之间，且输出端连接在滑移料台（73）上，并驱动滑移料台（73）沿滑移导轨（71）方向来回直线运动，滑移料台（73）向前移动至上料机械手（8）下方时，上料气嘴（86）将从预贴合平台（6）上取出的贴膜玻璃片放置于滑移料台（73）上，滑移料台（73）带动贴膜玻璃片向后滑移至真空贴合机构（9）下方，以便进行真空贴合。

8.根据权利要求7所述的一种双上料真空贴合生产线，其特征在于：所述的真空贴合机构（9）包括支柱（91）、真空支板（92）、支撑板（93）、真空升降气缸（94）、真空贴合腔（95）、真空贴合气缸（96）及真空贴合模（97），其中，上述真空支板（92）水平悬空设置于滑移送料机构（8）的后侧；上述支柱（91）包括至少二根，支柱（91）竖直设置于真空支板（92）的下方，以便悬空支撑真空支板（92）；上述支撑板（93）平行间隔地设置于真空支板（92）的上方，支撑板（93）通过竖直连接于其下部的导杆支撑，导杆可滑动的穿过真空支板（92）；上述真空贴合腔（95）水平设置于真空支板（92）的下方，且与导杆下端连接；上述真空升降气缸（94）竖直设置于支撑板（93）上，真空升降气缸（94）的输出端穿过支撑板（93）固定于真空支板（92）上，真空升降气缸（94）的输出端向下推出时，真空支板（92）的反作用力驱动支撑板（93）带动真空贴合腔（95）上升，反之驱动真空贴合腔（95）下降，真空贴合腔（95）底部设有腔体；上述真空贴合气缸（96）设置于真空贴合腔（95）的上部，且输出端朝下伸入真空贴合腔（95）的腔体内；上述真空贴合模（97）水平设置于真空贴合腔（95）的腔体内，且与真空贴合气缸（96）的输出端连接，真空贴合腔（95）贴合至滑移料台（73）上，并与滑移料台（73）贴合密封，真空贴合气缸（96）驱动真空贴合膜（97）向下运动下压至滑移料台（73）上的贴膜玻璃片上，对贴膜玻璃片进行真空贴合。

9.根据权利要求8所述的一种双上料真空贴合生产线，其特征在于：所述的下料机械手（10）沿真空工位排列方向设置于上料机械手（8）的后侧；下料机械手（10）包括下料直线模组（101）、下料直线滑座（102）、下料升降气缸（103）、下料支板（104）及下料气嘴（105），其中，上述下料直线模组（101）沿真空贴合工位排列方向设置于滑移送料机构（7）上方；上述下料直线滑座（102）可滑动地设置在下料直线模组（101）上，并与下料直线模组（101）的输出端连接；上述下料升降一个（103）竖直设置于下料直线滑座（102）上，且输出端朝下设置；上述下料支板（104）水平设置于下料升降气缸（103）的下方，且与下料升降气缸（103）的输出端连接；上述下料气嘴（105）包括至少二个，下料气嘴（105）竖直连接于下料支板（104）上；真空贴合完成后，真空贴合腔（95）上升，滑移料台（73）向前侧滑移出真空贴合机构（9），下料气嘴（105）将真空贴合后的贴膜玻璃片吸取并移送至设置于真空贴合机构（9）后端的出料带（11）上，经出料带（11）导出贴膜玻璃片。

10.一种如权利要求1所述的双上料真空贴合生产线的贴合工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

S1、上料：玻璃片及TP膜分别经玻璃片上料机构及TP膜上料平台上料；

S2、取料及拍摄TP膜位置信息：贴装机械手的一贴装板从TP膜上料平台处取出TP膜后，将TP膜移送至下CCD组件上方拍摄TP膜位置信息；

S3、取放玻璃片及拍摄玻璃片位置信息：贴装机械手的另一贴装板从玻璃片上料机构处取出玻璃片，并将其放置于预贴装平台上，上CCD组件移动至预贴装工位上方，并向下拍摄玻璃片位置信息；

S4、位置调整：步骤S3中玻璃片位置信息拍摄完成后，工控机对玻璃片位置信息及TP膜位置信息进行比对分析后，控制贴装机械手调整TP膜位置信息，并将TP膜预贴于预贴合平台一贴合工位的玻璃片上；

S5、预贴合平台旋转轮换：步骤S4中预贴合平台上的一贴合工位上的玻璃片预贴TP膜后，预贴合平台旋转180°，使预贴合平台另一贴合工位旋转至上CCD下方，以便交替轮换上料和下料；

S6、贴膜玻璃片上料及滑移：步骤S5中预贴合平台上一贴合工位旋转至上料机械手一侧时，上料机械手将其上的贴膜玻璃片取出至滑移送料平台，滑移送料平台向后侧移动至真空贴合机构下方；

S7、真空贴合：各真空工位处的滑移送料平台上完成步骤S6的动作后，真空贴合机构的真空贴合腔下压滑移支台密封，并抽真空，真空贴合机构的真空贴合膜下压滑移支台上的贴膜玻璃片，完成真空贴合；

S8、下料：步骤S7中真空贴合完成后，真空贴合腔上升，滑移送料平台向前滑出，下料机械手将真空贴合后的贴膜玻璃片取出至出料带上，向外导出。