CN109333158A - 定位检测机构及气检方法和铝压铸件加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了定位检测机构及气检方法和铝压铸件加工设备，铝压铸件定位检测机构，包括位置固定且具有内腔的壳体，壳体上设有与内腔联通的进气口，壳体的侧壁上设有与内腔联通的出气孔，壳体的内腔内设有可沿内腔前后滑动的活塞堵头，活塞堵头通过连杆与前端接触部连接；加工时：1)向壳体的内腔注入气压为0.02‑0.03MPa的气流，气流通过内腔后从出气孔排出；2)待加工铝压铸件放入到加工设备的预定位置时，待加工铝压铸件顶到前端接触部，使活塞堵头在内腔中向后移动；活塞堵头的侧壁堵住壳体上的出气孔；3)当气压传感器检测到气流压力为0MPa时，加工设备的控制器启动对铝压铸件进行加工处理。

Description

定位检测机构及气检方法和铝压铸件加工设备

技术领域

本发明涉及一种汽车减速器壳体、雨刮器骨架等或铝压铸件的定位检测机构，尤其涉及到铝压铸件类产品的定位检测机构及定位气检方法。

背景技术

压铸铝合金产品，如减速器壳体、雨刮器骨架上等产品在加工过程中，比如在钻孔或去毛刺等加工工序中，需要判断待加工的铝压铸件是否被放置上去或放置是否已经到位。

无论在自动化加工或者半自动化加工时，都需要将产品是否被置于合适位置等信息反馈给加工设备，传统的办法是采用数字化传感器等通过红外感应的方式来进行定位检测，传感器对环境的要求较高，如油污、高温环境下的性能或寿命会降低，且受产品形状限制，不同的产品形状会对传感器的精度产生影响。

有鉴于此，本领域技术人员提供一种新型的铝压铸件定位检测机构。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种新型的铝压铸件定位检测机构，进一步地提供基于该定位检测机构的定位气检方法，以及具有上述机构的铝压铸件加工设备。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：铝压铸件定位检测机构，包括位置固定且具有内腔的壳体，壳体上设有与所述的内腔联通的进气口，壳体的侧壁上设有与内腔联通的出气孔，所述的壳体的内腔内设有可沿内腔前后滑动的活塞堵头，所述的活塞堵头通过连杆与前端接触部连接；当待加工产品未顶到前端接触部时，活塞堵头避开所述的出气孔，从进气口进入的气流通过内腔后从所述的出气孔排出；当待加工产品顶到前端接触部时，活塞堵头向后移动致使所述的活塞堵头的侧壁堵住所述的出气孔。

本发明进一步的优选方案为：所述的壳体内腔中设有复位弹簧，所述的复位弹簧顶住活塞堵头；当待加工产品离开前端接触部时，活塞堵头被复位弹簧顶到前面位置，所述的活塞堵头避开所述的出气孔。

本发明进一步的优选方案为：所述的内腔的后端设有弹簧堵头，所述的弹簧堵头用于顶住所述的复位弹簧，所述的弹簧堵头上设有与所述的内腔联通的通气孔。

本发明进一步的优选方案为：所述的壳体的后端设有气管连接嘴，所述的弹簧堵头位于气管连接嘴的前面；当气管接头接入所述的气管连接嘴后，所述的气管接头顶住所述的弹簧堵头。

本发明进一步的优选方案为：所述的前端接触部由橡胶材料制成。

本发明进一步的优选方案为：所述的气流的气压压力为0.02-0.03MPa。

本发明进一步的优选方案为：还包括气压传感器，所述的气压传感器用于检测出气孔的气流压力，加工装置的控制器检测气压传感器所采集到的压力值。

铝压铸件定位检测机构的定位气检方法，具有如下具体步骤；1)向壳体的内腔注入气压为0.02-0.03MPa的气流，气流通过内腔后从出气孔排出；

2)待加工铝压铸件放入到加工设备的预定位置时，待加工铝压铸件顶到前端接触部，使活塞堵头在内腔中向后移动；活塞堵头的侧壁堵住壳体上的出气孔；

3)当气压传感器检测到气流压力为0MPa时，加工设备的控制器启动对铝压铸件进行加工处理。

本发明进一步的优选方案为：铝压铸件加工设备，包括加工装置和所述的铝压铸件定位检测机构，铝压铸件定位检测机构的气压传感器与加工装置的控制器连接。

与现有技术相比，本发明的优点是当待加工铝压铸件未放入到加工设备中或未放到指定位置时，也就是说铝压铸件未顶到前端接触部时，活塞堵头避开出气孔，从进气口进入的气流通过内腔后从所述的出气孔排出。当待加工产品顶到前端接触部时，活塞堵头向后移动致使所述的活塞堵头的侧壁堵住出气孔；通过气压传感器检测出气孔的气压值，若气压值处于出气时，就判断铝压铸件未放置好，加工装置不开启；若气压值为0或低于某个气压阈值时，就判断铝压铸件已经放置到准备预定位置，则加工装置开启对铝压铸件进行加工。本发明相比传统的传感器检测而言，具有更好的环境适应性、准确性和可靠性。

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本方法进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本方法范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅是意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1为铝压铸件定位检测机构的局部结构剖视图；

图2为铝压铸件定位检测机构通气时的结构剖视图；

图3为活塞堵头堵住出气孔时的局部结构剖视图；

图4为本发明中图2中的A处放大图；

图5为本发明中图3中的B处放大图；

图6为铝压铸件定位检测机构与铝压铸件的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

汽车减速器的壳体、雨刮器的骨架等由铝合金材料压铸成型，统称为铝压铸件。铝压铸件成型后，需要用各种加工设备对其进行加工，如钻孔处理。

采用自动化设备进行加工时，首先需要判断待加工的铝压铸件是否已经被置于准确的位置；因此需要定位检测机构的检测；若已经放置到准确位置了，如钻孔机通过控制器开启对铝压铸件进行钻孔；若还未放置到准确位置，钻孔机的控制器就不开启。

铝压铸件加工设备，包括加工装置和铝压铸件定位检测机构10，铝压铸件定位检测机构10的气压传感器与加工装置的控制器连接，气压传感器用于检测出气孔109位置的气压压力。加工装置的控制器根据气压传感器的指示控制加工装置的运作。

如图1至图3所示，铝压铸件定位检测机构10，包括位置固定且具有内腔102的壳体101，壳体101上设有与内腔102联通的进气口108，壳体101的侧壁上设有与内腔102联通的出气孔109，壳体101的内腔102内设有可沿内腔102前后滑动的活塞堵头103，活塞堵头103通过连杆104与前端接触部105连接；当待加工产品未顶到前端接触部105时，活塞堵头103避开出气孔109，从进气口108进入的气流通过内腔102后从出气孔109排出；当待加工产品顶到前端接触部105时，活塞堵头103向后移动致使活塞堵头103的侧壁堵住出气孔109。

从而实现本发明中，只有当待加工的铝压铸件20放置在预设的正确位置时，活塞堵头103才会完全堵住出气孔109，此时气压传感器检测出气孔109的气压压力为0；而加工装置的控制器与气压传感器连接，此时根据气压传感器传出的信息指示，加工装置对待加工的铝压铸件20进行加工处理。

相反地，当气压传感器检测出气孔109具有一定压力值时，表明活塞堵头103未完全堵住出气孔109，从而表明待加工的铝压铸件20未放置在预设的正确位置；此时，加工装置根据气压传感器传出的信息指示，不会对待加工的铝压铸件20进行加工，直至铝压铸件20放置在预设的正确位置上。

壳体内腔102中设有复位弹簧106，复位弹簧106顶住活塞堵头103；当待加工产品离开前端接触部105时，活塞堵头103被复位弹簧106顶到前面位置，活塞堵头103避开出气孔109；此时，气流可以从出气孔109出流出，气压传感器能够检测到出气孔109处具有一定气压值。当待加工产品向内顶前端接触部105，活塞堵头103的侧壁堵住出气孔109，此时出气孔109处的气压值为0。

内腔102的后端设有弹簧堵头107，弹簧堵头107用于顶住复位弹簧106，弹簧堵头107上设有与内腔102联通的通气孔110。气流从进气孔108流入，并通过通气孔110进入内腔102。

壳体101的后端设有气管连接嘴111，弹簧堵头107位于气管连接嘴111的前面；当气管接头接入气管连接嘴111后，气管接头顶住弹簧堵头107。

前端接触部105由橡胶材料制成。

出气孔109的气压为0.02-0.03MPa。

铝压铸件定位检测机构10还包括气压传感器，铝压铸件定位检测机构10的气压传感器与加工装置的控制器连接，气压传感器用于检测出气孔109的气流压力，加工装置的控制器检测气压传感器所采集到的压力值。如图2和图4所示，铝压铸件定位检测机构10运行时，出气孔109处具有0.02-0.03MPa的气流；如图5所示，当气压传感器检测到气流压力为0MPa时，表示待加工的铝压铸件已经放置在正确的位置，此时加工设备的控制器启动对铝压铸件20进行加工处理。

基于铝压铸件定位检测机构的定位气检方法，具有如下具体步骤；1)向壳体101的内腔102注入气压为0.02-0.03MPa的气流，气流通过内腔102后从出气孔排出；

2)待加工铝压铸件20放入到加工设备的预定位置时，待加工铝压铸件20顶到前端接触部105，使活塞堵头103在内腔102中向后移动；活塞堵头103的侧壁堵住壳体101上的出气孔109；

3)当气压传感器检测到气流压力为0MPa时，加工设备的控制器启动对铝压铸件20进行加工处理。

如图2和图4所示，铝压铸件定位检测机构10通入一定压力值的气流，但尚未放置入待加工的铝压铸件20时，活塞堵头103避开壳体101上的出气孔109，气流从出气孔109流出；此时，铝压铸件定位检测机构10上的气压传感器能够检测到出气孔109处的气压，加工装置的控制器检测气压传感器所采集到的压力值，当压力值不为0时，加工装置不会对待加工的铝压铸件20进行加工。

如图3所示，当铝压铸件20放置入正确位置时，铝压铸件20会将前端接触部105向后顶入，从而使活塞堵头103也向后移动，使活塞堵头103的侧壁堵住壳体101上的出气孔109；此时，加工装置的控制器检测气压传感器所采集到的压力值为0，加工装置对待加工的铝压铸件20进行加工。

而当待加工产品离开前端接触部105时，活塞堵头103在复位弹簧106的回复弹力下顶到前面位置，活塞堵头103避开出气孔109，铝压铸件定位检测机构10又恢复到图2所示位置。

以上对本方法所提供的铝压铸件定位检测机构及定位气检方法和铝压铸件加工设备进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本方法的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本方法及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本方法原理的前提下，还可以对本方法进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本方法权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.铝压铸件定位检测机构，包括位置固定且具有内腔的壳体，壳体上设有与所述的内腔联通的进气口，壳体的侧壁上设有与内腔联通的出气孔，所述的壳体的内腔内设有可沿内腔前后滑动的活塞堵头，所述的活塞堵头通过连杆与前端接触部连接；当待加工产品未顶到前端接触部时，活塞堵头避开所述的出气孔，从进气口进入的气流通过内腔后从所述的出气孔排出；当待加工产品顶到前端接触部时，活塞堵头向后移动致使所述的活塞堵头的侧壁堵住所述的出气孔。

2.根据权利要求1所述的铝压铸件定位检测机构，其特征在于所述的壳体内腔中设有复位弹簧，所述的复位弹簧顶住活塞堵头；当待加工产品离开前端接触部时，活塞堵头被复位弹簧顶到前面位置，所述的活塞堵头避开所述的出气孔。

3.根据权利要求2所述的铝压铸件定位检测机构，其特征在于所述的内腔的后端设有弹簧堵头，所述的弹簧堵头用于顶住所述的复位弹簧，所述的弹簧堵头上设有与所述的内腔联通的通气孔。

4.根据权利要求3所述的铝压铸件定位检测机构，其特征在于所述的壳体的后端设有气管连接嘴，所述的弹簧堵头位于气管连接嘴的前面；当气管接头接入所述的气管连接嘴后，所述的气管接头顶住所述的弹簧堵头。

5.根据权利要求1所述的铝压铸件定位检测机构，其特征在于所述的前端接触部由橡胶材料制成。

6.根据权利要求1所述的铝压铸件定位检测机构，其特征在于所述的出气孔的气压为0.02-0.03MPa。

7.根据权利要求1所述的铝压铸件定位检测机构，其特征在于还包括气压传感器，所述的气压传感器用于检测出气孔的气流压力，加工装置的控制器检测气压传感器所采集到的压力值。

8.根据权利要求1-6任一所述的铝压铸件定位检测机构的定位气检方法，其特征在于具有如下具体步骤；1)向壳体的内腔注入气压为0.02-0.03MPa的气流，气流通过内腔后从出气孔排出；2)待加工铝压铸件放入到加工设备的预定位置时，待加工铝压铸件顶到前端接触部，使活塞堵头在内腔中向后移动；活塞堵头的侧壁堵住壳体上的出气孔；3)当气压传感器检测到气流压力为0MPa时，加工设备的控制器启动对铝压铸件进行加工处理。

9.铝压铸件加工设备，包括加工装置和如权利要求1-7任一所述的铝压铸件定位检测机构，铝压铸件定位检测机构的气压传感器与加工装置的控制器连接。