CN109304690A - 一种油泵配件全自动装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油泵装配技术领，具体提供了一种油泵配件全自动装配工艺，其包括以下步骤，泵体上装、泵体对接、弹簧压缩、弹簧对中、弹簧推送与复位，其通过利用对弹簧压缩步骤与弹簧对中步骤对使弹簧压缩至预先设定的长度，并使弹簧与弹簧安装槽实现对中，并且在弹簧压缩步骤中，弹簧的两端是由承接座承接的，并不会因压缩导致弹簧弯曲、倾斜，此外，在弹簧完成安装后，推送气缸复位的过程中，下一弹簧实现自动进料，解决了油泵上弹簧准确、高效装配的技术问题，保证安装过程中，弹簧的水平度，避免了弹簧因倾斜、弯曲导致的装配失误。

Description

一种油泵配件全自动装配工艺

技术领域

本发明涉及油泵装配技术领域，具体为一种油泵配件全自动装配工艺。

背景技术

汽车发动机在工作时，各运动零件均以一定的力作用在另一个零件上，并且发生高速的相对运动，有了相对运动，零件表面必然要产生磨擦，从而加速磨损。因此，为了减轻磨损，减小磨擦阻力，延长使用寿命，发动机上都必须有润滑系统零件上。润滑系统的主要部件有机油泵等各种设备，机油泵的作用是将机油提高到一定压力后，强制地压送到发动机各零件的运动表面上，它一般包括泵盖和泵体，在泵盖和泵体之间用螺钉连接，泵体内设有内转子、外转子、弹簧、低压油腔和高压油腔。

现有技术中，机油泵中弹簧的装配通常是采用的专用工装，它包括容置座、压块和调节螺栓，容置座上具有能容置弹簧的容置孔，压块滑动连接在容置孔内，调节螺栓螺纹连接的容置座上并且调节螺栓的一端与压块连接。在进行弹簧装配时，首先将压块通过调节螺栓与容置座的螺纹连接滑动到容置孔的一端，接着将弹簧放置在容置座的容置孔内，再旋紧调节螺栓，使压块逐渐压缩弹簧，直至弹簧压缩至能装入机油泵上的弹簧安装槽为止；将带有压缩状态的弹簧的装配装置旋转在机油泵壳体的端面上，使弹簧正好位于机油泵的弹簧安装槽上方，再用其他工具将容置座内的弹簧敲打入机油泵的弹簧安装槽内，完成弹簧的装配。

但是，上述结构的机油泵中弹簧的安装装置存在以下的问题：

1)由于当将弹簧转移到机油泵的弹簧安装槽内时，容置座仅仅是放置在机油泵的壳体端面上，并没有连接结构，因此，很容易在进行弹簧转移时，容置座发生滑移的现象，从而造成弹簧不能顺利地转移到机油泵上弹簧安装槽内的现象，继而导致装配效率低下；

2)另外，弹簧被压块压缩后，调节螺栓及压块均受到弹簧的反作用力，而当弹簧被敲击进入机油泵上的弹簧安装槽时，敲击产生的振动会使调节螺栓在弹簧反作用力的作用下旋出容置座，从而造成弹簧在还没有进入机油泵上的弹簧安装槽前就发生压缩不到位的现象，换句话说，弹簧的压缩量未达到预先设定的长度，导致弹簧不能完全进入机油泵的弹簧安装槽内，而不得已再次将调节螺栓旋入直至弹簧的压缩量达到预先设定跨度，从而影响装配效率。

在专利号为CN201510502789.5的中国专利中，公开了一种机油泵中弹簧的安装装置，它包括压入座和用于将弹簧压入到机油泵上弹簧安装槽内的压块，压入座内具有能容置并压缩弹簧的压入通孔，压入通孔的横截面为矩形孔，压入通孔的上段在弹簧长度方向上的两端侧壁为斜面；压入通孔的下端位于弹簧安装槽的正上方，并且两端侧壁之间的距离从上到下递减；压块上端设有用于压入的驱动结构。

但是，上述专利在对弹簧进行压缩装配的过程中，仍存在以下技术问题：

1、弹簧仍需要工人手动放置到压缩槽内，但是压缩槽与压块之间的空间狭小，手动放置弹簧难度高，且精确性低；

2、弹簧的两端并未进行支撑或者限位，由于挤压过程中的施力不均，极易导致弹簧在压缩的过程中出现倾斜，导致弹簧压入弹簧安装槽内时，由于弹簧倾斜，导致弹簧从弹簧安装槽内弹出，安装失败。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种油泵配件全自动装配工艺，通过利用对弹簧压缩步骤与弹簧对中步骤对使弹簧压缩至预先设定的长度，并使弹簧与弹簧安装槽实现对中，并且在弹簧压缩步骤中，弹簧的两端是由承接座承接的，并不会因压缩导致弹簧弯曲、倾斜，此外，在弹簧完成安装后，推送气缸复位的过程中，下一弹簧实现自动进料，解决了油泵上弹簧准确、高效装配的技术问题，保证安装过程中，弹簧的水平度，避免了弹簧因倾斜、弯曲导致的装配失误。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种油泵配件全自动装配工艺，包括以下步骤：

步骤a)，泵体上装，将泵体手动置于安装座上与该泵体仿形设置的放置槽内，使所述泵体由该放置槽定位；

步骤b)，泵体对接，所述泵体完成定位后，由推送气缸带动装载有弹簧的压缩槽沿光轴的导向竖直向下，将所述压缩槽的下端部与所述泵体上的弹簧安装槽的上部开口对接；

步骤c)，弹簧压缩，在所述压缩槽的下端部与所述泵体上的弹簧安装槽完成对接后，所述推送气缸带动推送块继续向下推送，所述压缩槽固定，所述推送块下压所述弹簧，该弹簧的两端与所述压缩槽中的压缩部长度方向的两侧壁抵靠挤压，所述弹簧逐步压缩；

步骤d)，弹簧对中，在所述弹簧经所述压缩部抵靠压缩后，所述弹簧竖直向下进入到所述压缩槽的对中部，所述推送气缸带动推送块继续向下输送，所述推送块下压所述弹簧，该弹簧与所述对中部宽度方向的两侧壁抵靠，所述弹簧的中轴线与所述弹簧安装槽的中轴线逐步对齐；

步骤e)，弹簧推送，在所述弹簧的中轴线与所述弹簧安装槽的中轴线对齐后，所述弹簧竖直向下进入到所述压缩槽的导向部内，所述推送气缸带动推送块继续向下输送，所述推送块下压所述弹簧，将所述弹簧经导向部竖直导向压入到该导向部下方的弹簧安装槽内；

步骤f)，复位，在所述弹簧压入到所述弹簧安装槽内后，所述推送气缸向上复位，带动所述压缩槽与所述推送块复位。

作为改进，所述步骤b)中，所述压缩槽由其下端部的限位部与泵体的上端面抵靠进行限位固定。

作为改进，所述步骤b)与所述步骤c)中，所述弹簧在压缩槽内，其长度方向两端由承载座承接，且该承载座随所述弹簧的下移，同步下移。

作为改进，所述步骤d)中，所述承载座随所述弹簧的下移，逐步脱离所述压缩槽。

作为改进，所述步骤c)与步骤d)中，所述推送气缸通过光杆推动所述承载座随所述弹簧同步下移。

作为改进，所述步骤c)中，所述弹簧压缩后的长度L0与所述弹簧安装槽的长度L3满足关系：L0＜L3。

作为改进，所述步骤d)中，所述对中部下端部的宽度与所述弹簧的外径一致。

作为改进，所述c)至步骤e)中，所述推送块内的旋转辊与所述弹簧外径抵触设置，通过所述旋转辊的旋转带动所述弹簧旋转。

作为改进，所述c)至步骤e)中，所述推送气缸向下推送时，所述旋转辊的旋转，由所述推送气缸通过驱动单元带动。

作为改进，所述步骤f)中，所述推送气缸复位时，其通过第二齿条使旋转齿轮旋转，带动限位件翻转90°，使轨道上的所述弹簧沿轨道自动输入到所述压缩槽内,实现同步自动上料。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过利用对弹簧压缩步骤与弹簧对中步骤对使弹簧压缩至预先设定的长度，并使弹簧与弹簧安装槽实现对中，并且在弹簧压缩步骤中，弹簧的两端是由承接座承接的，并不会因压缩导致弹簧弯曲、倾斜，此外，在弹簧完成安装后，推送气缸复位的过程中，下一弹簧实现自动进料，实现了油泵上弹簧准确、高效、自动装配，保证安装过程中，弹簧的水平度，避免了弹簧因倾斜、弯曲导致的装配失误；

(2)本发明在弹簧压缩步骤与弹簧对中步骤中，随着弹簧的压缩，当弹簧的长度压缩到小于弹簧安装槽的长度可以压入弹簧安装槽时，用于承载弹簧的承载座会取消对弹簧的承载，弹簧可以顺畅的压入到弹簧安装槽内，不会产生干涉；

(3)本发明中在弹簧压缩至弹簧推送步骤中，推送块对弹簧进行向下推送压缩时，通过设置于推送块内部的旋转辊对弹簧进行摩擦旋转，使弹簧在压缩过程中处于自旋转的状态，利用弹簧的自旋转，消除弹簧在压缩过程中因弹簧柔性导致的压缩不均，导致弹簧局部的拱起；

(4)本发明在弹簧压缩至弹簧推送步骤中，利用推送气缸带动旋转辊旋转，旋转辊旋转使弹簧进行自转，缓解使弹簧与压缩槽抵触的两端，在弹簧压缩过程中受到压缩槽的摩擦力的影响发生向上翘起的情况，使线性的摩擦力转换为多向的旋转摩擦力，避免摩擦力集中；

(5)本发明中在弹簧装配过程中，通过设置压缩槽时将其从上至下划分为压缩部、对中部与导向部，压缩部用于对弹簧的长度进行压缩，对中部则对弹簧与弹簧安装槽的中线进行对齐，保证弹簧压入弹簧安装槽时，弹簧的施力均匀，而导向部则保证弹簧在压入弹簧安装槽过程中不会发生位置的偏移。

综上所述，本发明具有安装准确、快捷，安装效果好，装配精度高等优点，尤其适用于机油泵弹簧装配入槽技术领域。

附图说明

图1本发明工艺流程示意图；

图2为本发明实施例二装置立体结构示意图；

图3为本发明剖视结构立体示意图；

图4为本发明局部结构示意图；

图5为本发明油泵结构示意图；

图6为本发明自动输入机构结构示意；

图7为本发明自动输入机构剖视结构示意图一；

图8为本发明自动输入机构剖视结构示意图二；

图9为本发明限位组件结构示意图一；

图10为本发明限位组件结构示意图二；

图11为本发明推送块结构示意图；

图12为本发明局部剖视结构示意图一；

图13为图12中B处结构放大示意图；

图14为本发明局部剖视结构示意图二；

图15为图14中A处结构放大示意图；

图16为本发明压缩机构立体结构示意图；

图17为本发明压缩机构剖视结构示意图；

图18为本发明旋转组件立体结构示意图；

图19为本发明光杆剖视结构示意图；

图20为本发明旋转组件剖视结构示意图；

图21为本发明旋转组件工作状态示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1所示，一种油泵配件全自动装配工艺，包括以下步骤：

步骤a)，泵体上装，将泵体1手动置于安装座2上与该泵体1仿形设置的放置槽21内，使所述泵体1由该放置槽21定位；

步骤b)，泵体对接，所述泵体1完成定位后，由推送气缸3带动装载有弹簧12的压缩槽51沿光轴50的导向竖直向下，将所述压缩槽51的下端部与所述泵体1上的弹簧安装槽11的上部开口对接；

步骤c)，弹簧压缩，在所述压缩槽51的下端部与所述泵体1上的弹簧安装槽11完成对接后，所述推送气缸3带动推送块41继续向下推送，所述压缩槽51固定，所述推送块41下压所述弹簧12，该弹簧12的两端与所述压缩槽51中的压缩部511长度方向的两侧壁抵靠挤压，所述弹簧12逐步压缩；

步骤d)，弹簧对中，在所述弹簧12经所述压缩部511抵靠压缩后，所述弹簧12竖直向下进入到所述压缩槽51的对中部515，所述推送气缸3带动推送块41继续向下输送，所述推送块41下压所述弹簧12，该弹簧12与所述对中部515宽度方向的两侧壁抵靠，所述弹簧12的中轴线与所述弹簧安装槽11的中轴线逐步对齐；

步骤e)，弹簧推送，在所述弹簧12的中轴线与所述弹簧安装槽11的中轴线对齐后，所述弹簧12竖直向下进入到所述压缩槽51的导向部517内，所述推送气缸3带动推送块41继续向下输送，所述推送块41下压所述弹簧12，将所述弹簧12经导向部517竖直导向压入到该导向部517下方的弹簧安装槽11内；

步骤f)，复位，在所述弹簧12压入到所述弹簧安装槽11内后，所述推送气缸3向上复位，带动所述压缩槽51与所述推送块41复位。

其中，所述步骤b)中，所述压缩槽51由其下端部的限位部518与泵体1的上端面抵靠进行限位固定。

需要说明的是，本发明中，在步骤a)中，泵体1在放置入放置槽21内时，放置槽21内竖直设置若干有与泵体1上的穿孔相对应的导向光轴，可以保证泵体1顺畅的放置进放置槽21内；

在步骤b)中，弹簧12放置于压缩槽51的压缩部511内，压缩部511的上部开口的长度大于弹簧12的长度，弹簧12可以顺畅的置于压缩部511内，且压缩部511的宽度远大于弹簧12的外径，承载座522初始时就位于压缩槽51内，弹簧12的两端依靠承载座522保持水平；

在步骤c)中，弹簧12随着推送块41下压，其两端与压缩部511的侧壁接触，依靠压缩部511倾斜的侧壁与弹簧12之间的挤压，弹簧12逐步被压缩，最终达到弹簧12压缩后的长度L0与所述弹簧安装槽11的长度L3满足关系：L0＜L3；

在步骤d)中，对中部515下端部的宽度与弹簧12的外径一致，弹簧12随着推送块41下压，弹簧12长度不在发生变化，然而随着弹簧12的不断下移，受到对中部515的宽度方向的倾斜侧壁，弹簧12会逐步调整，并且承载座522随所述弹簧12的下移，逐步脱离所述压缩槽51，给弹簧12的下行让位，直至在弹簧12脱离对中部515进入到导向部517时，弹簧12与泵体1上的弹簧安装槽11已经完成对中工作，弹簧12的中轴线与弹簧安装槽11的中轴线重合；

在步骤e)中，弹簧12被推送进入到弹簧安装槽11内后，弹簧12会释放与弹簧安装槽11的抵触，使弹簧12固定安装在弹簧安装槽11内。

作为一种优选的实施方式，所述步骤c)与步骤d)中，所述推送气缸3通过光杆444推动所述承载座522随所述弹簧12同步下移，光杆444在初始时随推送气缸3的推送端同步下移。

进一步的，所述c)至步骤e)中，所述推送块41内的旋转辊43与所述弹簧12外径抵触设置，通过所述旋转辊43的旋转带动所述弹簧12旋转。

更进一步的，所述c)至步骤e)中，所述推送气缸3向下推送时，所述旋转辊43的旋转，由所述推送气缸3通过驱动单元44带动。

需要说明的是，驱动单元44的工作原理为，驱动齿轮441通过传动组442与旋转辊43传动连接，在驱动齿轮441随推送气缸3向下推送的过程中，驱动齿轮441与驱动齿条443啮合，驱动齿轮441旋转带动旋转辊43旋转。

更进一步说明的是，在推送气缸3向下推送的初始过程中，驱动单元44整体随推送气缸3的推送端同步下移，在下移过程中，驱动单元44中的光杆444底部的凹槽4442与承载组件52中的螺杆521套合，对承接座522向下挤压，之后，随着滑板446随连杆32压缩所述第一弹簧445，驱动齿轮441与驱动齿条443之间出现相对滑动，旋转辊43开始旋转，而当承接座522停止下移，光杆444与螺杆521之间实现抵触，驱动齿条443固定不动，驱动齿轮441随推送气缸3的推送端的下移，继续与驱动齿条443之间形成配合驱使旋转辊43旋转，实现弹簧12的摩擦旋转。

作为一种优选的实施方式，所述步骤f)中，所述推送气缸3复位时，其通过第二齿条64使旋转齿轮63旋转，带动限位件62翻转90°，使轨道61上的所述弹簧12沿轨道61自动输入到所述压缩槽51内,实现同步自动上料。

需要说明的是，在装置完成一次弹簧12的装配后，推送气缸3回收的过程中，通过第二齿条64带动旋转齿轮63旋转，进而带动限位件62旋转，限位件62上的装料区622装填弹簧12后，旋转将装填的弹簧12输出，弹簧12失去限位板621的限制后，沿轨道61水平输送置于压缩槽51内，再通过推送气缸3带动推送块41挤压弹簧12，使弹簧12沿着压缩槽51向下移动，在移动的过程中，弹簧12的长度逐步压缩，直至弹簧12的长度压缩至小于弹簧安装槽11的长度时，弹簧12被压入到弹簧安装槽11内，完成弹簧12的安装。

进一步说明的是，限位件62在初始状态时，其限位板621之间形成的夹角的装料区622正对弹簧12设置，限位板621对弹簧12形成限位，而在第二齿条64随推送气缸3回复过程中，通过第二齿条64与旋转齿轮63的啮合，带动限位件62旋转，装料区622内的弹簧12随着限位件62的旋转而翻转，限位件62旋转90°，装料区622正对压缩槽51设置，弹簧12由于重力离开装料区622，自动滚入到压缩槽51内。

实施例二：

如图2、图3、图5与图12所示，本发明中的一种油泵配件全自动装配装置，其包括泵体1，该泵体1上设置有弹簧安装槽11，该弹簧安装槽11用于安装弹簧12，还包括：

安装座2，所述安装座2上设置有与所述泵体1仿形的放置槽21，所述泵体1放置于所述放置槽21内，且所述弹簧安装槽11水平露出；

推送气缸3，所述推送气缸3通过龙门架30安装于所述安装座2的上方，该推送气缸3的推送端31垂直于所述弹簧安装槽11竖直向下推送设置；

弹簧推送机构4，所述弹簧推送机构4设置于所述推送气缸3的推送端31上，其由所述推送气缸3对所述弹簧12进行挤压推送，将所述弹簧12压入所述弹簧安装槽11内，该弹簧推送机构4包括用于推送所述弹簧12的推送块41与由推送气缸3驱动进行旋转的旋转组件42，在所述推送块41推送所述弹簧12时，所述旋转组件42同步的对所述弹簧12进行旋转驱动，所述推送块41与所述弹簧12接触的部位为圆弧形设置，该推送块41包覆所述弹簧12的上部设置；

压缩机构5，所述压缩机构5设置于所述弹簧推送机构4的正下方，其与所述推送气缸3的推送端31连接设置，且其收纳所述弹簧12，在所述推送块41推送所述弹簧12时，该压缩机构5同步对所述弹簧12的长度方向进行压缩，且该压缩机构5包括竖直设置于所述龙门架30与所述安装座2之间的光轴50、滑动套设于光轴50上的压缩槽51与设置于压缩槽51上承载所述弹簧12的承载组件52，该承载组件52通过螺杆521与所述压缩槽51连接；以及

自动输入机构6，所述自动输入机构6设置于所述压缩机构5的上方，其由所述推送气缸3驱动对所述压缩槽51逐一、有序的输入所述弹簧12。

如图4、图6、图7与图8所示，进一步的，所述自动输入机构6包括：

轨道61，所述轨道61倾斜固定设置，其输出端611正对所述压缩槽51的顶部开口设置，且其底部设置有开口612，沿该轨道61的长度方向等距排列设置有若干的弹簧12；

限位件62，所述限位件62转轴的两端转动设置于所述轨道61的底部，其包括相互垂直设置的限位板621，该限位板621夹角之间的区域形成装料区622；

旋转齿轮63，所述旋转齿轮63对称套设于所述限位件62的转轴两侧，其所述限位件62同步旋转；以及

第二齿条64，所述第二齿条64竖直设置于所述旋转齿轮63的一侧，其与所述旋转齿轮63啮合设置，且其由所述推送气缸3驱动沿竖直方向上下运动。

需要说明的是，在装置完成一次弹簧12的装配后，推送气缸3回收的过程中，通过第二齿条64带动旋转齿轮63旋转，进而带动限位件62旋转，限位件62上的装料区622装填弹簧12后，旋转将装填的弹簧12输出，弹簧12失去限位板621的限制后，沿轨道61水平输送置于压缩槽51内，再通过推送气缸3带动推送块41挤压弹簧12，使弹簧12沿着压缩槽51向下移动，在移动的过程中，弹簧12的长度逐步压缩，直至弹簧12的长度压缩至小于弹簧安装槽11的长度时，弹簧12被压入到弹簧安装槽11内，完成弹簧12的安装。

进一步说明的是，限位件62在初始状态时，其限位板621之间形成的夹角的装料区622正对弹簧12设置，限位板621对弹簧12形成限位，而在第二齿条64随推送气缸3回复过程中，通过第二齿条64与旋转齿轮63的啮合，带动限位件62旋转，装料区622内的弹簧12随着限位件62的旋转而翻转，限位件62旋转90°，装料区622正对压缩槽51设置，弹簧12由于重力离开装料区622，自动滚入到压缩槽51内。

此外，在弹簧12压缩的过程中，由于弹簧12的两端与压缩槽51的侧壁抵触，弹簧12与压缩槽51的两端会产生摩擦，当弹簧12长度方向的两端受力不均，就会出现弹簧12倾斜，一旦弹簧12倾斜，则弹簧12在压入到弹簧安装槽11内时，弹簧12失去推送块41的限位，会再度从弹簧安装槽11内弹出，导致装配失败。本发明通过利用承载组件52对弹簧12长度方向的两端进行承接，在推送气缸3带动推送块41挤压弹簧12时，承载组件52随推送块41同步向下移动，对弹簧12长度方向的两端提供支撑，避免弹簧12压缩过程中出现倾斜。

如图9与图10所示，作为一种优选的实施方式，所述自动输入机构6还包括设置于所述第二齿条64与推送气缸3连接的连臂641的上对旋转齿轮63进行旋转限制的限位组件65，该限位组件65包括：

滑块651，所述滑块651为凸形设置，其滑动设置于所述连臂641上设置的滑槽642内；

定位齿652，所述定位齿652与所述滑块651固定连接设置，其位于所述旋转齿轮63的正上方，且其随所述滑块651滑动与所述旋转齿轮63卡合限位设置；以及

弹性抵持件653，所述弹性抵持件653设置于所述滑槽642内，其顶部与嵌块654连接，该嵌块654嵌设于所述滑槽642的顶部，所述弹性抵持件653的底部与所述滑块651连接。

需要说明的是，在限位件62旋转90°输出一个弹簧12至压缩槽51内后，在推送气缸3推送压缩槽51内的弹簧进行装配时，限位件62由第二齿条64与旋转齿轮63的啮合再次反转，限位件62复位对轨道61内的弹簧12形成再次的限位，同时定位齿652与旋转齿轮63卡合，对限位件62进行固定，避免其旋转。

如图11所示，作为一种优选的实施方式，所述推送块41与所述弹簧12接触的部位为圆弧形设置，该推送块41包覆所述弹簧12的上部设置。

需要说明的是，推送块41在对弹簧12进行挤压推送时，推送块41与弹簧12接触的部位与弹簧12仿形设置，推送块41在对弹簧12进行挤压推送时，推送块41对弹簧12的上部进行包覆，使弹簧12更利于推送压缩。

如图12、图13、图14与图15所示，作为一种优选的实施方式，所述压缩槽51沿竖直方向从上至下依次包括：

压缩部511，所述压缩部511宽度方向的纵切面为八字形设置，其对所述弹簧12的长度方向进行压缩，该压缩部511的外壁通过连接臂512与所述光轴50滑动套接，且该连接臂512的中部与连接杆513的底部滑动吊设，该连接杆513上套设有第二弹簧514，且该连接杆513的顶部与所述推送端31连接同步推送；

对中部515，所述对中部515的长度方向纵切面为八字形设置，其对所述弹簧12进行导向，使所述弹簧12的中轴线平行于所述弹簧安装槽11，且正对该弹簧安装槽11设置，该对中部515的外设置有用于安装所述承载组件52的安装板516，所述螺杆521竖直设置于该安装板516上；以及

导向部517，所述导向部517为方管设置，其与所述弹簧安装槽11对接插合设置，且其对压缩后的弹簧12进行导向，配合所述推送块41的推送，使所述弹簧12输入到所述弹簧安装槽11内，该导向部517的末端设置有限位部518，该限位部518与所述弹簧安装槽11的开口处抵触，对所述压缩槽51进行限位。

如图5与图17所示，进一步的，所述压缩部511底部内壁的长度L1与导向部517内壁的长度L2满足关系：L1＝L2，且该压缩部511底部内壁的长度L1与所述弹簧安装槽11的长度L3满足关系：L1＜L3。

需要说明的是，压缩部511对弹簧12的长度方向进行压缩，是弹簧12的长度小于弹簧安装槽11的长度，使弹簧12可以在压入到弹簧安装槽11内后，通过弹簧12自身的弹性回复，使弹簧12安装在弹簧安装槽11内。

进一步说明的是，为了保证弹簧12在压入到弹簧安装槽11内时，刚好处于弹簧安装槽11的中心位置，弹簧12对机油泵壳体的施力均匀，通过利用对中部515将弹簧12导向至弹簧安装槽11的中线上方，之后弹簧12压入弹簧安装槽12刚好处于弹簧安装槽11的中部。

更进一步说明的是，导向部517的末端插入到弹簧安装槽11内，利用限位部518与弹簧安装槽11的上部开口卡合对压缩槽51进行限位。

如图16所示，作为一种优选的实施方式，所述压缩部511与所述对中部515的连接部位处的两侧壁上设置有腰槽519，该腰槽519竖直设置，其用于安装所述承载组件52。

进一步的，所述承载组件52还包括：

承载座522，所述承载座522对称设置于所述压缩槽51长度方向的两侧，其与所述弹簧12的接触面为弧形设置，且其中部端口设置，该承载座522均设置于所述腰槽519内，且该承载座522之间的距离L4与导向部517内壁的长度L2满足关系：L4＜L2；

悬臂523，所述悬臂523穿过所述腰槽519与所述承载座522连接，且位于所述压缩槽51长度方向同一侧的悬臂523通过连接块524连接为一体，所述连接块524滑动设置于所述螺杆521上；以及

第三弹簧525，所述第三弹簧525套设于所述螺杆521上，其抵触设置于所述连接块524与安装板516之间。

需要说明的是，在弹簧12落入到压缩槽51内后，弹簧12长度方向的两端会架设在承接座522上，随着推送块41的不对挤压推送，承接座522会不断的向下移动，使弹簧12长度方向的两端与压缩槽51的侧壁抵触，通过推送块41的挤压，由压缩部511对弹簧12的长度方向进行压缩，随着弹簧12的长度缩短至与对中部515的侧壁抵触时，承接座522通过腰槽519滑出压缩槽51，弹簧12进入到导向部517内。

如图18所示，作为一种优选的实施方式，所述弹簧推送机构4还包括由推送气缸3驱动进行旋转的旋转组件42，在所述推送块41推送所述弹簧12时，所述旋转组件42同步的对所述弹簧12进行旋转驱动。

如图19、图20与图21所示，其中，所述旋转组件42包括：

旋转辊43，所述旋转辊43旋转设置于所述推送块41内，其与所述推送块41平行设置，且其与所述弹簧12抵触设置；以及

驱动单元44，所述驱动单元44由所述推送气缸3驱动，带动所述旋转辊43旋转设置。

进一步的，所述驱动单元44包括：

驱动齿轮441；所述驱动齿轮441转动设置于所述推送块41与所述推送气缸3连接的连杆32上，其位于所述旋转辊43的上方，且其两端通过传动组442与所述旋转辊43传动连接；

驱动齿条443，所述驱动齿条443与所述连杆32平行设置，其与所述驱动齿轮441啮合传动设置，且其上端与所述连杆32滑动套接，该驱动齿条443的上端由所述连杆32顶部的限位块33卡合吊设；以及

光杆444，所述光杆444对称设置于所述驱动齿条443的两侧，其上端吊设于所述驱动齿条443上，且其下部与所述驱动齿条443的下部连接设置，该光杆444上套设有第一弹簧445，且该第一弹簧445的顶部设置有滑板446，该滑板446的中部与连杆32固定连接，且该滑板446随连杆32压缩所述第一弹簧445。

更进一步的，所述传动组442包括：

传动齿轮4421，所述传动齿轮4421分别套设于所述驱动齿轮441与所述旋转辊43上；以及

齿带4422，所述齿带4422套设于所述传动齿轮4421上，该齿带4422的外表面与所述旋转辊43的外圆周持平。

作为一种优选的实施方式，所述光杆444的底部与所述承载组件52挤压设置，其底部设置有挤压块4441，且该光杆444设置有与所述螺杆521凹陷套合的凹槽4442。

需要说明的是，在推送块41对弹簧12进行挤压推送的过程中，推送块41内的旋转辊43同步对弹簧12进行摩擦滚动，使弹簧12在压缩的过程中进行自转，其中，旋转辊43的旋转由驱动单元44驱动。

进一步说明的是，驱动单元44的工作原理为，驱动齿轮441通过传动组442与旋转辊43传动连接，在驱动齿轮441随推送气缸3向下推送的过程中，驱动齿轮441与驱动齿条443啮合，驱动齿轮441旋转带动旋转辊43旋转。

更进一步说明的是，在推送气缸3向下推送的初始过程中，驱动单元44整体随推送气缸3的推送端同步下移，在下移过程中，驱动单元44中的光杆444底部的凹槽4442与承载组件52中的螺杆521套合，对承接座522向下挤压，之后，随着滑板446随连杆32压缩所述第一弹簧445，驱动齿轮441与驱动齿条443之间出现相对滑动，旋转辊43开始旋转，而当承接座522停止下移，光杆444与螺杆521之间实现抵触，驱动齿条443固定不动，驱动齿轮441随推送气缸3的推送端的下移，继续与驱动齿条443之间形成配合驱使旋转辊43旋转，实现弹簧12的摩擦旋转。

工作过程：

首先，装置完成一次弹簧12的装配后，推送气缸3回收的过程中，通过第二齿条64带动旋转齿轮63旋转，进而带动限位件62旋转，限位件62上的装料区622装填弹簧12后，旋转将装填的弹簧12输出，弹簧12失去限位板621的限制后，沿轨道61水平输送置于压缩槽51内，弹簧12的两端由承接座522托住，之后推送气缸3启动向下推送，压缩槽51先随推送气缸3的推送端下降，其末端插入到弹簧安装槽11内后固定，之后推送气缸3的推送端继续下降，带动推送块41接触弹簧12，并对弹簧12进行挤压，与此同时，光杆444的底部凹槽套入螺杆521，挤压承接座522，使承接座522随推送块41同步下移，与此同时，驱动齿条443与驱动齿轮441之间发生相对位移，旋转辊43旋转对弹簧12形成滚动摩擦，之后弹簧12随推送块41继续下移的同时，由压缩部511侧壁的导向，弹簧12的长度方向发生压缩，当弹簧12转移到对中部515时，弹簧12的长度下于弹簧安装槽11的长度，之后通过对中部515侧壁的导向，使弹簧12处于弹簧安装槽11的中线上，并且，此时的承接座522通过腰槽519滑出压缩槽51，弹簧12进入到导向部517内，并且光杆444与入螺杆521抵触，驱动齿条443固定不在下移，推送块41继续下移推送弹簧12，旋转辊43也持续旋转，弹簧12经导向部517输入到弹簧安装槽11内完成弹簧12的安装。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤a)，泵体上装，将泵体(1)手动置于安装座(2)上与该泵体(1)仿形设置的放置槽(21)内，使所述泵体(1)由该放置槽(21)定位；

步骤b)，泵体对接，所述泵体(1)完成定位后，由推送气缸(3)带动装载有弹簧(12)的压缩槽(51)沿光轴(50)的导向竖直向下，将所述压缩槽(51)的下端部与所述泵体(1)上的弹簧安装槽(11)的上部开口对接；

步骤c)，弹簧压缩，在所述压缩槽(51)的下端部与所述泵体(1)上的弹簧安装槽(11)完成对接后，所述推送气缸(3)带动推送块(41)继续向下推送，所述压缩槽(51)固定，所述推送块(41)下压所述弹簧(12)，该弹簧(12)的两端与所述压缩槽(51)中的压缩部(511)长度方向的两侧壁抵靠挤压，所述弹簧(12)逐步压缩；

步骤d)，弹簧对中，在所述弹簧(12)经所述压缩部(511)抵靠压缩后，所述弹簧(12)竖直向下进入到所述压缩槽(51)的对中部(515)，所述推送气缸(3)带动推送块(41)继续向下输送，所述推送块(41)下压所述弹簧(12)，该弹簧(12)与所述对中部(515)宽度方向的两侧壁抵靠，所述弹簧(12)的中轴线与所述弹簧安装槽(11)的中轴线逐步对齐；

步骤e)，弹簧推送，在所述弹簧(12)的中轴线与所述弹簧安装槽(11)的中轴线对齐后，所述弹簧(12)竖直向下进入到所述压缩槽(51)的导向部(517)内，所述推送气缸(3)带动推送块(41)继续向下输送，所述推送块(41)下压所述弹簧(12)，将所述弹簧(12)经导向部(517)竖直导向压入到该导向部(517)下方的弹簧安装槽(11)内；

步骤f)，复位，在所述弹簧(12)压入到所述弹簧安装槽(11)内后，所述推送气缸(3)向上复位，带动所述压缩槽(51)与所述推送块(41)复位。

2.根据权利要求1所述的一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，所述步骤b)中，所述压缩槽(51)由其下端部的限位部(518)与泵体(1)的上端面抵靠进行限位固定。

3.根据权利要求1所述的一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，所述步骤b)与所述步骤c)中，所述弹簧(12)在压缩槽(51)内，其长度方向两端由承载座(522)承接，且该承载座(522)随所述弹簧(12)的下移，同步下移。

4.根据权利要求3所述的一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，所述步骤d)中，所述承载座(522)随所述弹簧(12)的下移，逐步脱离所述压缩槽(51)。

5.根据权利要求3所述的一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，所述步骤c)与步骤d)中，所述推送气缸(3)通过光杆(444)推动所述承载座(522)随所述弹簧(12)同步下移。

6.根据权利要求1所述的一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，所述步骤c)中，所述弹簧(12)压缩后的长度L0与所述弹簧安装槽(11)的长度L3满足关系：L0＜L3。

7.根据权利要求1所述的一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，所述步骤d)中，所述对中部(515)下端部的宽度与所述弹簧(12)的外径一致。

8.根据权利要求1所述的一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，所述c)至步骤e)中，所述推送块(41)内的旋转辊(43)与所述弹簧(12)外径抵触设置，通过所述旋转辊(43)的旋转带动所述弹簧(12)旋转。

9.根据权利要求8所述的一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，所述c)至步骤e)中，所述推送气缸(3)向下推送时，所述旋转辊(43)的旋转，由所述推送气缸(3)通过驱动单元(44)带动。

10.根据权利要求1所述的一种油泵配件全自动装配工艺，其特征在于，所述步骤f)中，所述推送气缸(3)复位时，其通过第二齿条(64)使旋转齿轮(63)旋转，带动限位件(62)翻转90°，使轨道(61)上的所述弹簧(12)沿轨道(61)自动输入到所述压缩槽(51)内,实现同步自动上料。