CN109304442B - 一种自动化铝制品铸造设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动化铝制品铸造设备，包括旋转工作台和中心轴，所述旋转工作台水平设置，旋转工作台与液压驱动装置间歇性连接，旋转工作台上沿周向按照相同的角度间隔均匀地分布有奇数个模位，旋转工作台按两个模位的角度间歇性地旋转或停顿，旋转工作台上同一模位在圆周上停顿的工位位置为同样的奇数个，能够实现自动化连续的铝制品生产，提高生产速度，降低生产成本，降低工人的劳动强度。

Description

一种自动化铝制品铸造设备

技术领域

本发明涉及一种铝制品铸造设备，特别涉及一种自动化铝制品铸造设备，属于铝制品铸造设备领域。

背景技术

传统的铝制品制造过程中，一般使用专用设备，将熔化的铝液利用专用的勺子舀到设备模具中，按动按钮，使凸模和凹模吻合在一起，形成铝制品。利用这种设备生产效率低，而且设备大都是卧式的，制造过程中容易引起铝液的流失，浪费比较大，成型后毛边毛刺多，给后序加工带来了很大的作业量，并且，对于一直在高温设备旁工作的工人而言非常地辛苦，这种设备生产效率低、制造成本高、生产的铝制品精度低、后序加工工作量大，花费的时间长，浪费大，成本高。因此，亟需一种全自动的铝制品自动化生产设备，如何实现铝制品生产线的自动化生产是需要解决的课题。

发明内容

针对通过熔炉出料口控制流量具有一定的滞后性，流量控制不够精确，形成的铝锭重量轻重不均、生产效率低、浪费大等问题，本发明提供一种自动化铝制品铸造设备，其目的是提高铝溶液控制精度，提高生产效率。

本发明的技术方案是：一种自动化铝制品铸造设备，包括旋转工作台和中心轴，所述旋转工作台水平设置，旋转工作台与液压驱动装置间歇性连接，旋转工作台上沿周向按照相同的角度间隔均匀地分布有奇数个模位，旋转工作台按两个模位的角度间歇性地旋转或停顿，旋转工作台上同一模位在圆周上停顿的工位位置为同样的奇数个，工位位置包括加料工位、二工位、铸造工位、四工位、第一冷却工位、铝制品取出工位、第二冷却工位、凹模更换工位和吹扫工位，每个模位上设置有铝制品铸造凹模，加料工位上方设置有倾斜的螺旋提升供料机和闸板提升装置，加料工位的凹模侧面设置有流液孔和闸板，铸造工位上方设置有冲头装置，冲头装置下方设置有垂直升降的凸模，铸造工位上方设置有凸模更换装置，旋转工作台下设置有液压驱动装置和定位装置，铸造工位下方设置有支架，支架与旋转工作台之间设置有辊子轴承，铸造设备与控制器连接，旋转工作台上凹模旋转至铸造工位时，凸模下降在凹模中成型铝制品；

进一步地，螺旋提升供料机上设置有编码器，螺旋提升供料机的供液节拍与旋转工作台的节拍匹配；

进一步地，所述冲头装置下方设置的凸模通过凸模法兰盘与冲头连接柱连接，冲头装置与液压系统连接，冲头在垂直于工作台的方向上升降，旋转工作台停顿间隙冲头带动凸模下降，凸模内部设置有冷却液；

进一步地，所述铸造工位的旋转工作台上方连接有滑动横梁，滑动横梁两边设置有线性轴承；

进一步地，所述凹模更换工位上方设置有凹模更换装置，凹模更换装置包括沿旋转工作台径向设置的导轨，导轨上设置有凹模升降装置，凹模升降装置上设置有提升爪，提升爪提升凹模进行升降并进行凹模更换；

进一步地，所述铝制品取出工位上方设置有铝制品取出装置；

进一步地，所述液压驱动装置上设置有驱动销，旋转工作台的底面设置有驱动销孔，驱动销在液压驱动装置的带动下间歇行地驱动旋转工作台转动，每次转动两个工位的角度，旋转工作台铸造工位下方还设置有定位销孔，定位销设置在支撑台上，旋转工作台间歇停顿时，支撑台与旋转工作台底面接触，定位销上升定位停顿角度，旋转工作台开始旋转前，定位销下降；

进一步地，第一冷却工位、第二冷却工位上分别设置有升降风筒，升降风筒连接在冷却风箱上，冷却风箱中的冷却风与冷风系统连接；

进一步地，旋转工作台中心轴与模位之间设置有通风通道，冷却风从中心轴内进入通风通道，通风通道出风口设置在铝制品凹模底部，对凹模进行冷却；

进一步地，所述流液孔旁设置有闸板，闸板上刻有制品信息，铸铝时将制品信息铸造在铝制品上。

本发明通过在旋转工作台上设置奇数个凹模，能够通过旋转工作台的旋转向凹模中加入铝液，在旋转工作台上成型后，将铝制品取出，并利用设置在铸造工位上的凸模下降，有规律地铸造铝制品；通过在铸造工位上方设置凸模更换装置，能够在较短的时间内更换凸模；通过在取出工位上方设置铝制品取出装置，能够在旋转工作台旋转过程中在不耽误生产的前提下将铝制品取出来；通过在凹模更换工位的径向上设置凹模更换装置，能够将凹模在旋转工作台旋转过程中更换；通过在旋转工作台的内部设置通风通道，能够对凹模的底部以及外周进行冷却，降低凹模的温度；通过在冷却工位上设置升降风筒，能够在凸模上升后对铝制品的内面进行冷却，对凹模内部进行吹扫，可加快铝制品的固化，防止对模具的损伤；通过在凸模内连通冷却液，能够使凸模尽快地冷却下来；通过在旋转工作台下设置辊子轴承，能够降低旋转工作台的阻力和压力；通过在旋转工作台下方设置定位销，能够使旋转工作台每次旋转角度确保在一定精度之内，通过在定位销下设置支撑台，能够确保旋转工作台在冲压时，具有支撑作用，可确保凸模与凹模之间的匹配精度；通过在凹模上设置闸板提升装置，能够更精确地控制模具内铝液的体积，能够保证加工中产品的精度，可防止毛刺等缺陷；通过旋转工作台与螺旋提升供料机之间的节拍吻合，能够确保螺旋提升供料机准确地将铝液流到旋转工作台上设置的凹模内，通过铝制品铸造设备上各种机构以及控制系统之间的配合，能够实现铸造设备的自动化运转，通过使用本设备，能够实现自动化连续的铝制品生产，提高生产速度，降低生产成本，降低工人的劳动强度。

附图说明

图1 为本发明的结构示意图；

图2 为本发明的铸造设备旋转工作台的工位、模位示意图；

图3 为旋转工作台下定位销以及支撑台的结构示意图；

图4 为旋转工作台仰视结构示意图；

图5 为倾斜状的螺旋提升供料机的结构示意图；

图6 为升降风筒的结构示意图；

图7 为本发明中凹模更换装置的结构示意图；

图8 为本发明中冲头装置的示意图；

图9为冲头装置油缸法兰盘以下的俯视图；

图10 为旋转工作台10与支架示意图；

图11为加料工位中凹模剖面与闸板的位置关系示意图；

图12 为流液孔闸板在凹模上的俯视示意图。

其中：1、加料工位，2、二工位，3、铸造工位，4、四工位，5、第一冷却工位，6、铝制品取出工位，7、第二冷却工位，8、凹模更换工位，9、吹扫工位，10、旋转工作台，11、铝液槽，12、螺旋提升供料机，13、供料电机，14、链条，15、供料机链轮，16、溢流管，17、储存罐，18、加热保温层，19、液压驱动装置，19a、驱动销孔，19b、驱动销升降装置，19c、销杆，19d、销杆转台，20、中心轴，21、通风通道，22、冲头装置，22a、凸模更换装置，22b、凸模更换台，23a、第一升降风筒，23b、第二升降风筒，23c、第三升降风筒，24、铝制品取出装置，25、凹模更换装置，A、模位一，B、模位二，C、模位三，D、模位四， E、模位五，F、模位六，G、模位七， H、模位八，R、模位九，31、定位销，31a、定位销孔，32、支撑台，33、固定螺栓，34、底座，35、油缸杆，36、油缸，37、靠铁，38a、横向斜铁、38b、纵向斜铁，41、风箱，42、第一升降气缸，43、伸缩管，44、升降风筒，45、铝制品，46、凹模，51、第二升降气缸，52、导轨，53、水平驱动电机，54a、斜链条，54b、水平链条，55、链轮，56a、升降导杆，57a、滑动机构，58a、提升爪，60、检测臂，60a、检测装置，61、支柱、62a、开闭气缸，63、缓冲器，64、限位开关，65、升降架，66a、开闭臂，68、下层板，71、油缸，71a、导向柱，71b、油缸法兰盘，72、滑动横梁，72a、线性轴承，73、冲头法兰盘，74、冲头连接柱，75、螺栓，76、凸模法兰盘，77、凸模，78、管道，79、冷却液，80、轴承、81、辊子架，82、支架，83、轴承辊子，84、检测传感器，85、流液孔，86、闸板，87、提升机构，88、夹持装置。

具体实施方式

为了更好地理解和实现本发明的技术方案，在此提供本发明的一些实施例，这些实施例是为了更好地解释本发明的技术方案，不构成对本发明的任何形式限制。

以下参照附图对本发明的具体技术方案进行进一步的详细说明。

如图1-12所示，本发明的技术方案是一种自动化铝制品铸造设备，包括旋转工作台10，所述旋转工作台10为水平设置，铝制品铸造设备中间设置有中心轴20，中心轴20通过轴承连接有旋转工作台10，旋转工作台10与液压驱动装置19间歇性连接，旋转工作台10上沿周向按照相同的角度间隔均匀地分布有9个模位，旋转工作台10按两个模位的角度间歇性地旋转或停顿，旋转工作台10上同一模位在圆周上停顿的工位位置同样为9个，工位位置包括加料工位1、二工位2、铸造工位3、四工位4、第一冷却工位5、铝制品取出工位6、第二冷却工位7、凹模更换工位8和吹扫工位9，每个模位上设置有铝制品铸造凹模46，加料工位1上方设置有倾斜的螺旋提升供料机12和闸板提升装置，加料工位1的凹模侧面设置有流液孔85和闸板86，铸造工位3上方设置有冲头装置22，冲头装置22下方设置有垂直升降的凸模77，铸造工位3上方设置有凸模更换装置22a，旋转工作台10下设置有液压驱动装置19和定位装置，铸造工位3下方设置有支架82，支架82与旋转工作台10之间设置有辊子轴承80，铸造设备与控制器连接，旋转工作台10上凹模46旋转至铸造工位3时，凸模77下降在凹模46中成型铝制品；

需要说明的是，多个工位中，其中的凸模更换装置可以设置在多个工位，凹模更换工位可以设置在铝制品取出工位后的工位上，在以下的说明中，凸模更换装置22a连接在铸造工位上。除此之外，四工位4也是较好的模具更换工位。

在本实施例中旋转工作台10以中心轴20为轴心旋转，工作台圆周上平均分为九等分，每一等分的等分线相同半径的旋转工作台10的边部确定为模位，九个模位上设置有九个凹模46。

图2为本发明的铸造设备旋转工作台的工位、模位示意图，图中：A、模位一，B、模位二，C、模位三，D、模位四， E、模位五，F、模位六，G、模位七， H、模位八，R、模位九，九个模位上设置的凹模结构相同。在生产中铝制品取出后，第二冷却工位7、凹模更换工位8、吹扫工位9三个工位的凹模46是空的，旋转工作台10旋转一周后转至加料工位1加料后凹模46内有铝液或铝制品，中心轴20搭配各个模位之间设置有通风通道21。

生产时，模位上设置有凹模46，液压驱动装置19带动旋转工作台10间歇性地旋转与停顿，奇数个工位在旋转两周后才能在每个工位停顿一次，转动过程中，一个模位每两圈重复一个位置，旋转工作台10上一个模位在圆周上停顿的位置同样为9个，9个工位相对于旋转工作台10而言，是固定不变的，闸板86上刻有制品信息，冲头装置与液压系统连接。

进一步地，螺旋提升供料机12上设置有编码器，螺旋提升供料机12的供液节拍与旋转工作台10的节拍匹配；

进一步地，所述冲头装置22下方设置的凸模77通过凸模法兰盘73与冲头连接柱74连接，冲头装置22与液压系统连接，冲头在垂直于工作台的方向上升降，旋转工作台10停顿间隙冲头带动凸模77下降，凸模77内部设置有冷却液79；

进一步地，所述铸造工位3的旋转工作台上方连接有滑动横梁72，滑动横梁72两边设置有线性轴承72a；

进一步地，所述凹模更换工位8上方设置有凹模更换装置25，凹模更换装置25包括沿旋转工作台径向设置的导轨52，导轨52上设置有凹模升降装置，凹模升降装置上设置有提升爪58a，提升爪58a提升凹模46进行升降并进行凹模更换；

进一步地，所述铝制品取出工位6上方设置有铝制品取出装置24；

进一步地，所述液压驱动装置19上设置有驱动销，旋转工作台10的底面设置有驱动销19a，驱动销在液压驱动装置19的带动下间歇行地驱动旋转工作台10转动，每次转动两个工位的角度，旋转工作台10铸造工位3下方还设置有定位销孔31a，定位销31设置在支撑台32上，旋转工作台10间歇停顿时，支撑台32与旋转工作台10底面接触，定位销31上升定位停顿角度，旋转工作台10开始旋转前，定位销下降；

如图4所示，所述旋转工作台10的下方设置有液压驱动装置19，液压驱动装置19上设置有多个升降的驱动销，旋转工作台10的底面设置有驱动销孔19a，通过驱动销升降装置19b使驱动销上升后插入驱动销孔19a内，在液压驱动装置19带动下驱动旋转工作台10间歇性地转动，每次转动两个工位的角度。

本实施例中，驱动销升降装置19b设置在销杆的一端，销杆的另外一端转动连接在旋转工作台10底面的下方底座上；

所述液压驱动装置19为油缸，油缸杆转动连接在销杆19c上，油缸主体同样转动设置在旋转工作台10底面的下方底座上，油缸带动销杆19c在两工位之间移动，驱动销升降装置19b在销杆19c一个端部间歇性的升降驱动销，销杆19c的另外一个端部设置在销杆转台19d上，驱动销带动旋转工作台10间歇性地转动。

图3为旋转工作台下定位销以及支撑台的结构示意图。所述旋转工作台10的铸造工位3底面设置有定位销孔31a，与定位销孔31a对应的位置下方设置有定位装置，定位装置包括定位销31，定位销31下方连接有支撑台32，支撑台32利用固定螺栓33固定在定位销31下部，定位销31下端设置有纵向斜铁38b，纵向斜铁38b旁设置有横向斜铁38a，横向斜铁38a与油缸36的油缸杆35在水平方向上固定连接，纵向斜铁38b下面设置有与上部纵向斜铁38b之间能够构成横向梯形的下部斜铁，下部斜铁旁设置有靠铁37，下部斜铁和靠铁37设置在支撑底座34上，当定位销31上升时，支撑台32与旋转工作台10底面接触，将旋转工作台10位置确定后，支撑台32支撑着旋转工作台10的底面，防止凸模77下降后由压力引起的旋转工作台10的倾斜，保证旋转工作台10的稳定。

进一步地，第一冷却工位5、第二冷却工位7上分别设置有升降风筒，升降风筒连接在冷却风箱41上，冷却风箱41中的冷却风与冷风系统连接；

进一步地，旋转工作台中心轴20与模位之间设置有通风通道21，冷却风从中心轴20内进入通风通道21，通风通道21出风口设置在铝制品凹模底部，对凹模46进行冷却；

进一步地，所述流液孔85旁设置有闸板86，闸板86上刻有制品信息，铸铝时将制品信息铸造在铝制品上；

图5是倾斜状的螺旋提升供料机的结构示意图，倾斜状的螺旋提升供料机12下端设置在熔化的铝液槽11中，螺旋提升供料机12由供料电机13带动旋转，在本实施例中供料电机13输出轴上链轮的与供料机链轮15通过链条14转动连接，螺旋提升供料机12上设置有编码器，控制着电机的转动精度，螺旋提升供料机12的供液节拍与旋转工作台10的节拍匹配；所述供料电机13在控制器的控制下间歇性转动，供料时间与设置在旋转工作台10上的凹模46到达加料工位1的时间相匹配，需要加料的凹模46到达加料工位1时，对凹模内进行加料，尽管在编码器的作用下控制精度很高，但是，供料量因液面高低等原因也存在一定的误差，因此，在凹模46的外侧设置有溢流管16，其外周设置有加热保温层18，溢流管16出口下方设置有储存罐17，回收溢流出的铝液。

图8为本发明中冲头和冲头移动装置的结构示意图，长时间使用的凸模，在高温下会引起变形，铸造过程中会使表面划伤、碰伤等，需要对凸模进行更换，所述铸造工位3的旋转工作台10的上方设置有凸模更换装置22a，凸模更换装置22a包括滑动横梁，滑动横梁两边设置有线性轴承。

在铸造工位3上设置有铸造用冲头装置22，冲头装置22下端安装有凸模77，冲头装置22与液压系统连接，冲头在垂直于旋转工作台10平面的垂直方向上升降，旋转工作台10间歇性停顿时，冲头带动凸模77下降；冲头上的凸模77下降至凹模46中成型铝制品，凸模77与凹模46之间形成铝制品。

所述凸模77内设置有冷却液79，冷却液79来源于液体冷却系统，冷却液79经过冲头输送至凸模77内部，在本实施例中，所述冷却液79为冷却水，经过冷却的水送至凸模77内，凸模77制造制品后内部的冷却水温度升高，返回到液体冷却系统冷却后循环再利用，为了防止冷却水在凸模77和管路内结垢，在本实施例中的冷却水为软水。

冲头连接在液压系统的液压油缸71上，油缸71的周围设置有多根导向柱71a，冲头法兰盘73与油缸法兰盘71b之间利用螺栓固定连接，在滑动横梁72的上端的油缸法兰盘71b的一边上设置有一缺口，油缸法兰盘71b下降时与滑动横梁端部之间不会碰撞，同样冲头法兰盘73的两个边缘上设置有连通的缺口，冲头向外滑动时，冲头法兰盘73通过缺口向外滑动，滑动横梁72的端部位于冲头连接柱74外端，相互之间留有较小的间隙，便于油缸71向下滑动，滑动横梁72的边缘部设置有线性轴承72a，冲头连接柱74下端部设置有凸模连法兰盘76，凸模法兰盘76通过螺栓75与凸模77连接，凸模77内通过管道78输送冷却液79，对凸模77进行冷却。

更换凸模时，需要在铸造设备旋转工作台停止的状态下进行更换，首先需要松开油缸法兰盘71b与冲头法兰盘73之间的连接螺栓，关闭冷却液，松开与冲头连接柱74相连接的管接头，将冲头部分沿着滑动横梁滑动到旋转工作台以外，移动到横梁72下的凸模更换台上，卸下旧的凸模77放置到凸模更换台上，安装准备好的新凸模77，按照上述松开冲头部分的相反顺序，安装好冲头部分，即可启动旋转工作台10的旋转程序进行铸造。

图6是升降风筒的结构示意图。所述铸造设备旋转工作台10内的多个工位上方的风箱下设置有多个升降风筒，多个升降风筒出风口设置在铝制品凹模46内，升降风筒分别设置第一冷却工位5、第二冷却工位7、吹扫工位9的工位上方，分别是第一升降风筒23a、第二升降风筒23b、第三升降风筒23c，升降风筒上部连接有供给冷却风的风箱41，风箱41中的冷却风来自冷却风系统，风箱41下面连接有第一升降气缸42的缸体部分，缸杆部分连接在升降风筒的侧面，升降风筒的上部连接有伸缩管43，伸缩管43与风箱41连接，升降风筒的下部设置有凹模46，在第一冷却工位5、第二冷却工位7上，凹模内有铸造铝制品45，冷却时，第一升降气缸42带动升降风筒下降，升降风筒朝着凹模46内的铸造铝制品45吹风，进行冷却；在吹扫工位9上，凹模46内没有铝制品45，在取出铝制品45后，对凹模46内的杂质等进行吹扫，防止残留物造成铸造不良。

上述多个模位上设置的升降风筒中分别设置有挡板，可通过电磁阀对挡板的开度进行控制，生产中，可根据制品所需风量的大小进行开度调节，对产品的合格与否起着重要作用。

图7 为凹模更换装置的结构示意图，凹模更换工位8上方在旋转工作台10径向上连接有凹模更换装置25，凹模更换装置25包括沿旋转工作台10径向的导轨，导轨上水平移动的凹模升降装置，凹模升降装置上设置有提升爪58a，提升爪58a提升凹模进行更换。需要更换凹模时，凹模更换装置25在该工位上对转到该工位的凹模46进行更换，凹模更换装置25可以在取出凹模46的同时，将新的凹模更换，也可以是先将凹模46全部取出后，再全部更换新凹模46，铸造设备与控制器连接，铸造设备的运动与受控制器控制，旋转工作台10每转动到一个工位，都有位置传感器传递信号。

凹模更换装置25设置在两个导轨上，由升降装置、水平移动机构构成，导轨的两端利用四个支柱61支撑着，两导轨52的一端设置有缓冲器63，导轨的另外一端设置有限位开关64，限定在水平方向的移动，第二升降气缸51作为升降装置的动力，升降装置的四角设置有升降导杆56a，升降装置的上部具有两层板，在下层板68上设置有水平驱动电机53，水平驱动电机53利用斜链条54a带动下层板68上设置的滚轮沿着导轨运动，多个滚轮之间利用水平链条54b连接着滚轮端部的链轮55。升降装置下端连接有升降架65，开闭气缸62a设置在升降架65内，开闭气缸62a的端部连接着开闭臂66a，开闭臂66a与升降架65之间设置有滑动机构57a，开闭臂66a的下端连接有提升爪58a，开闭臂66a沿着滑动机构57a在开闭气缸62a的带动下，张开两臂，当升降装置下降后，安装在检测臂60上的检测装置60a，检测到凹模后就会夹紧开闭臂66a，然后在第二升降气缸51的带动下上升，接着沿着导轨52移动，到达导轨另外一端时，下降，张开开闭臂66a，释放凹模45，然后上升，进行第二个凹模的取出。

在本设备中凹模更换装置25也可使用机器人替换。

所述铝制品取出装置24的结构与凹模更换装置25基本相同，不同是，铝制品升降装置下端设置的是真空吸盘，利用真空吸盘吸取制品，而凹模更换装置25是利用提升爪58a的开闭提升凹模，铝制品取出装置是单程具有负荷，而凹模更换装置25利用双向夹持凹模进行卸载和加载。

图10为旋转工作台10与支架之间的关系示意图，旋转工作台10设置在一个支架82上，支架82与旋转工作台10之间设置有轴承80，其中，81为辊子架，83为轴承辊子，所述轴承80为辊子轴承，支架与旋转工作台之间设置有多个辊子轴承，既能起到支撑作用，又能起到较好的滑动作用。

图11是加料工位中凹模剖面与闸板装置的位置关系图，图12是流液孔闸板在凹模上的俯视示意图。所述凹模上设置有流液孔85，凹模顶部设备上设置有打开与关闭闸板的闸板提升装置，闸板提升装置包括提升机构87和夹持装置88，当旋转工作台加料模位旋转到加料工位1时，设置在加料工位1上方的检测传感器84检测到凹模46到位，设置在加料工位1上方的提升机构87下降，利用夹持装置88将闸板86从设置在流液孔85侧的插槽中提起，打开流液孔85，在凹模46中加入铝液并溢流后，夹持装置88将夹持的闸板86下降插入凹模46的插槽中，关闭流液孔85，关闭后，旋转工作台继续旋转到下一个工位。

本发明的铝制品铸造设备按以下顺序完成铝制品的铸造。加料工位1是对熔化的铝液进行加料，螺旋提升供料机12的供液节拍与旋转工作台10节拍匹配，在加料工位1上，螺旋提升供料机12对凹模中加入铝液，铝液利用设置在加料工位1凹模上方的管道流入凹模中，铸造工位3为铸造位置，冲头装置22上设置有凸模77，凸模77下降至凹模46上方，对铝液在冷却过程中成型，当加有铝液的凹模旋转到铸造工位3时，凸模下降，在凹模中保压一定的时间，基本成型，转到第一冷却工位5、第二冷却工位7、吹扫工位9三个工位，对工位内的铝制品进行强制冷却，接着在二工位2、四工位4进行自然冷却，转动两圈后，在铝制品制品取出工位6将铝制品取出，放到旋转工作台10上；生产一定时间后，当出现铝制品的质量问题或凹模需要更换维护时，利用凹模更换装置25进行更换，凹模更换装置25可以一边卸载旧的模具一边更换新的模具也可以卸载下全部旧凹模以后更换新的凹模，更换时为自动更换，卸载处设置有传送带，将凹模传送到模具放置场所，同时，也会将新的模具传送到凹模装载位置供凹模更换装置25更换，更换过程中，凹模更换装置25是在旋转工作台10间断性停止期间进行凹模卸载的，同时也是在旋转工作台10间断性停止期间，将新的凹模放置到旋转工作台10上的，旋转工作台10与凹模底部之间设置有匹配器，将凹模和旋转工作台10连接在一起，所述铸造工位3的上方设置有凸模更换装置22a；所述凸模更换装置22a设置有两根平行的滑动横梁，滑动横梁上设置有线性轴承，旋转工作台10外面的滑动横梁下设置有凸模更换台22b，凸模更换台22b下面设置有凸模升降机构。

本设备通过在旋转工作台上设置奇数个凹模46，能够通过旋转工作台10的旋转向凹模46中加入铝液，在旋转工作台10上的凹模46中基本成型后，将铝制品45取出，并通过设置在铸造工位3上的凸模77下降，有规律地铸造铝制品45；通过在铸造工位3上方设置凸模更换装置22a，能够在较短的时间内更换凸模77；通过在取出工位设置铝制品取出装置，能够在旋转工作台10旋转过程中将铝制品45取出；通过在凹模更换工位8的上设置凹模更换装置25，能够在旋转工作台10的旋转过程中更换凹模46；通过在旋转工作台的内部设置通风通道21能够对凹模46的底部以及外周进行冷却，降低凹模46的温度；通过在多个冷却工位上设置升降风筒，能够在凸模77上升后对铝制品45的内面进行冷却，对凹模46内部进行吹扫，加快铝制品45的固化，防止对模具损伤；通过在凸模77内流通冷却液79，能够使凸模77尽快地冷却；通过在旋转工作台10下设置滚动轴承，能够降低旋转工作台10旋转的阻力和压力；通过在旋转工作台10下面设置定位销，能够使旋转工作台10每次旋转角度确保在一定精度之内，通过在定位销下设置支撑台32，能够确保旋转工作台10在冲压时，具有支撑作用，可确保凸模77与凹模46之间的匹配精度；通过在加料工位的凹模46中设置流液孔85，流液孔85旁设置闸板86，能够进一步精确地控制铝液的量，能够防止制造过程中厚薄不均，减少毛刺；通过旋转工作台10与螺旋提升供料机12之间的节拍吻合，能够确保螺旋提升供料机12准确地将铝液流到旋转工作台10上设置的凹模46内，通过铝制品铸造设备上各种机构以及控制系统之间的配合，能够实现铸造设备的自动化运转；通过使用本设备，能够实现自动化连续的铝制品生产，提高生产速度，降低生产成本，降低工人的劳动强度。

在以上详细介绍了本发明的各种具体实施例之后，本领域的普通技术人员应可清楚地了解，依据本领域的各种公知常识，根据本发明的思路可进行各种等同变化、等同替换或简单的修改，这些均应属于本发明技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种自动化铝制品铸造设备，包括旋转工作台和中心轴，所述旋转工作台水平设置，旋转工作台与液压驱动装置间歇性连接，旋转工作台上沿周向按照相同的角度间隔均匀地分布有奇数个模位，旋转工作台按两个模位的角度间歇性地旋转或停顿，旋转工作台上同一模位在圆周上停顿的工位位置为同样的奇数个，工位位置包括加料工位、二工位、铸造工位、四工位、第一冷却工位、铝制品取出工位、第二冷却工位、凹模更换工位和吹扫工位，每个模位上设置有铝制品铸造凹模，加料工位上方设置有倾斜的螺旋提升供料机和闸板提升装置，加料工位的凹模侧面设置有流液孔和闸板，铸造工位上方设置有冲头装置，冲头装置下方设置有垂直升降的凸模，铸造工位上方设置有凸模更换装置，旋转工作台下设置有液压驱动装置和定位装置，铸造工位下方设置有支架，支架与旋转工作台之间设置有辊子轴承，铸造设备与控制器连接，旋转工作台上凹模旋转至铸造工位时，凸模下降在凹模中成型铝制品。

2.根据权利要求1所述的一种自动化铝制品铸造设备，其特征在于：螺旋提升供料机上设置有编码器，螺旋提升供料机的供液节拍与旋转工作台的节拍匹配。

3.根据权利要求1所述的一种自动化铝制品铸造设备，其特征在于：所述冲头装置下方设置的凸模通过凸模法兰盘与冲头连接柱连接，冲头装置与液压系统连接，冲头在垂直于工作台的方向上升降，旋转工作台停顿间隙冲头带动凸模下降，凸模内部设置有冷却液。

4.根据权利要求1所述的一种自动化铝制品铸造设备，其特征在于：所述铸造工位的旋转工作台上方连接有滑动横梁，滑动横梁两边设置有线性轴承。

5.根据权利要求1所述的一种自动化铝制品铸造设备，其特征在于：所述凹模更换工位上方设置有凹模更换装置，凹模更换装置包括沿旋转工作台径向设置的导轨，导轨上设置有凹模升降装置，凹模升降装置上设置有提升爪，提升爪提升凹模进行升降并进行凹模更换。

6.根据权利要求1所述的一种自动化铝制品铸造设备，其特征在于：铝制品取出工位上方设置有铝制品取出装置。

7.根据权利要求1所述的一种自动化铝制品铸造设备，其特征在于：所述液压驱动装置上设置有驱动销，旋转工作台的底面设置有驱动销孔，驱动销在液压驱动装置的带动下间歇行地驱动旋转工作台转动，每次转动两个工位的角度，旋转工作台铸造工位下方还设置有定位销孔，定位销设置在支撑台上，旋转工作台间歇停顿时，支撑台与旋转工作台底面接触，定位销上升定位停顿角度，旋转工作台开始旋转前，定位销下降。

8.根据权利要求1所述的一种自动化铝制品铸造设备，其特征在于：第一冷却工位、第二冷却工位上分别设置有升降风筒，升降风筒连接在冷却风箱上，冷却风箱中的冷却风与冷风系统连接。

9.根据权利要求1所述的一种自动化铝制品铸造设备，其特征在于：旋转工作台中心轴与模位之间设置有通风通道，冷却风从中心轴内进入通风通道，通风通道出风口设置在铝制品凹模底部，对凹模进行冷却。

10.根据权利要求1所述的一种自动化铝制品铸造设备，其特征在于：所述流液孔旁设置有闸板，闸板上刻有制品信息，铸铝时将制品信息铸造在铝制品上。

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