CN109264918A - 油水分离控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种油水分离控制方法及系统。该控制方法包括：接收待分离油水，并将待分离油水输送至提篮格栅；将经过提篮格栅分离后的待分离油水输送至聚渣桶，控制除渣机以第一预设工况对待分离油水进行除渣处理；将经过除渣机除渣处理后的待分离油水输送至储渣桶，控制气浮装置以第二预设工况对待分离油水进行气浮静置处理，并控制加热棒对待分离油水进行加热；控制刮油机以第三预设工况对待分离油水进行刮油处理。本发明通过控制气浮装置进行气浮静置处理的设计，以使将悬浮杂质浮于水面上且加速了油的上浮速度，提高了对所分离油水的分离效果，提高了油水分离效率，通过控制加热棒对待分离油水进行加热的设计，防止了温度较低情况下油污的凝固。

Description

油水分离控制方法及系统

技术领域

本发明涉及油水分离领域，尤其涉及一种油水分离控制方法及系统。

背景技术

随着我国国民经济的发展和人民生活水平的日益提高，近年来餐饮行业得到了迅猛的发展，由餐厨垃圾引出的环境问题日益突出。据清华大学环境系固体废物污染控制及资源化研究所的统计数据表明，我国城市每年产生的餐厨垃圾不低于6000万吨。餐厨废水又称泔水，泔水的不规范处理以及泔水的其他去向及影响引起广大公众的担忧。“泔水猪”、“地沟油”等字眼让人们深恶痛绝，泔水危害市容环境，影响市民健康，已经成为目前我国卫生环境的焦点问题之一。

餐厨废水中其中含有大量的动植物油脂等物质，这些物质可以回收利用为生物柴油、硬脂酸和油酸等产品的原料，因此餐厨垃圾也是一种可利用的再生资源。对餐厨废水中的油脂进行回收处理并资源化利用是解决餐厨废水问题的绿色方法之一。目前油水分离技术应用和研究主要集中在炼油和化工行业，对于像餐饮行业这种废油脂的处理在国内罕有报道，因此研究开发高效的餐厨废水油水分离技术，为我国的餐厨垃圾资源化利用提供技术支持，具有非常重要的实用价值。

现有的油水分离过程中，油水分离效率低下并不能有效的进行油脂、水和残渣的分离，进而导致餐饮商家的用户体验较差。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种油水分离效率高的油水分离控制方法及系统。

为解决上述技术问题，本发明提供的油水分离控制方法，所述方法包括如下步骤：

接收待分离油水，并将所述待分离油水输送至提篮格栅，以对所述待分离油水中的油渣进行一次分离；

将经过所述提篮格栅分离后的所述待分离油水输送至聚渣桶，控制除渣机以第一预设工况对所述聚渣桶内所述待分离油水进行除渣处理，以对所述待分离油水中的油渣进行二次分离；

将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶，控制气浮装置以第二预设工况对所述储渣桶内的所述待分离油水进行气浮静置处理，并控制加热棒对所述待分离油水进行加热；

控制刮油机以第三预设工况对所述待分离油水进行刮油处理，以对所述待分离油水中的油污进行分离。

优选的，所述控制除渣机以第一预设工况对所述聚渣桶内所述待分离油水进行除渣处理的步骤包括：

获取所述待分离油水的油水体积，将所述油水体积与本地预存储的分离表进行匹配，以得到分离参数，并根据所述分离参数在所述待分离油水中添加溶解剂；

控制所述除渣机以第一预设转速对所述待分离油水进行搅拌，并持续第一预设时间。

优选的，所述控制气浮装置以第二预设工况对所述储渣桶内的所述待分离油水进行气浮静置处理的步骤包括：

控制溶气泵以第一预设功率进行溶气操作，以得到溶气水；

控制溶气释放器以第二预设功率进行所述溶气水的释放，并持续第二预设时间；

控制所述储渣桶进行静置，并持续第三预设时间。

优选的，所述控制加热棒对所述待分离油水进行加热的步骤包括：

获取所述待分离油水的当前温度，并判断所述当前温度是否小于温度阈值；

当判断到所述当前温度小于所述温度阈值时，计算所述温度阈值与所述当前温度之间的温度差，并将所述温度差与本地预存储的加热表进行匹配，以得到目标功率；

控制所述加热棒以所述目标功率对所述待分离油水进行加热，并持续第四预设时间。

优选的，所述控制刮油机以第三预设工况对所述待分离油水进行刮油处理的步骤包括：

获取所述待分离油水的当前液位值，并将所述当前液位值与本地预存储的浸没表进行匹配，以得到目标浸没值；

控制所述刮油机以第二预设转速对所述待分离油水进行刮油操作；

获取所述刮油机的当前浸没值，并判断所述当前浸没值是否大于浸没阈值；

当判断到所述当前浸没值大于所述浸没阈值时，关闭所述刮油机。

优选的，所述将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶的步骤之后，所述方法还包括：

获取所述储渣桶的当前重量，并判断所述当前重量是否大于重量阈值；

若是，则发出渣桶更换提示。

与相关技术相比较，本发明提供的油水分离控制方法具有如下有益效果：通过控制所述提篮格栅和所述除渣机对所述待分离油水中的油渣进行一次分离和二次分离的设计，以使将所述待分离油水中的大粒杂质和油渣进行分离，通过控制所述气浮装置对所述待分离油水进行气浮静置处理的设计，以使将所述待分离油水中的悬浮杂质浮于水面上且加速了油的上浮速度，进而提高了对所述待分离油水的分离效果，提高了油水分离效率，通过控制所述加热棒对所述待分离油水进行加热的设计，防止了温度较低情况下油污的凝固，进而进一步提高了对所述待分离油水的分离效果，通过所述刮油机对所述待分离油水的刮油处理设计，有效的起到了油脂和水的分离效果，提高了油水分离效率。

本发明还提供一种油水分离控制系统，包括：

第一分离模块，用于接收待分离油水，并将所述待分离油水输送至提篮格栅，以对所述待分离油水中的油渣进行一次分离；

第二分离模块，用于将经过所述提篮格栅分离后的所述待分离油水输送至聚渣桶，控制除渣机以第一预设工况对所述聚渣桶内所述待分离油水进行除渣处理，以对所述待分离油水中的油渣进行二次分离；

第三分离模块，用于将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶，控制气浮装置以第二预设工况对所述储渣桶内的所述待分离油水进行气浮静置处理，并控制加热棒对所述待分离油水进行加热；

第四分离模块，用于控制刮油机以第三预设工况对所述待分离油水进行刮油处理，以对所述待分离油水中的油污进行分离。

优选的，所述第二分离模块包括：

获取单元，用于获取所述待分离油水的油水体积，将所述油水体积与本地预存储的分离表进行匹配，以得到分离参数，并根据所述分离参数在所述待分离油水中添加溶解剂；

第一控制单元，用于控制所述除渣机以第一预设转速对所述待分离油水进行搅拌，并持续第一预设时间。

优选的，所述第三分离模块包括：

第二控制单元，用于控制溶气泵以第一预设功率进行溶气操作，以得到溶气水；

第三控制单元，用于控制溶气释放器以第二预设功率进行所述溶气水的释放，并持续第二预设时间；

第四控制单元，用于控制所述储渣桶进行静置，并持续第三预设时间。

优选的，所述第三分离模块还包括：

第一判断单元，用于获取所述待分离油水的当前温度，并判断所述当前温度是否小于温度阈值；

第一匹配单元，用于当判断到所述当前温度小于所述温度阈值时，计算所述温度阈值与所述当前温度之间的温度差，并将所述温度差与本地预存储的加热表进行匹配，以得到目标功率；

第五控制单元，用于控制所述加热棒以所述目标功率对所述待分离油水进行加热，并持续第四预设时间。

与相关技术相比较，本发明提供的油水分离控制系统具有如下有益效果：通过所述第一分离模块和所述第二分离模块控制所述提篮格栅、所述除渣机对所述待分离油水中的油渣进行一次分离和二次分离的设计，以使将所述待分离油水中的大粒杂质和油渣进行分离，通过所述第三分离模块控制所述气浮装置对所述待分离油水进行气浮静置处理的设计，以使将所述待分离油水中的悬浮杂质浮于水面上且加速了油的上浮速度，进而提高了对所述待分离油水的分离效果，提高了油水分离效率，且通过所述第三分离模块控制所述加热棒对所述待分离油水进行加热的设计，防止了温度较低情况下油污的凝固，进而进一步提高了对所述待分离油水的分离效果，通过所述第四分离模块控制所述刮油机对所述待分离油水的刮油处理设计，有效的起到了油脂和水的分离效果，提高了油水分离效率。

附图说明

图1为本发明第一实施例提供的油水分离控制方法的步骤流程图；

图2为本发明第二实施例提供的油水分离控制方法的步骤流程图；

图3为图2中步骤S71的具体实施步骤的流程图；

图4为本发明第三实施例提供的油水分离控制系统的结构示意图。

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

为了便于更好地理解本发明，下面将结合相关实施例附图对本发明进行进一步地解释。附图中给出了本发明的实施例，但本发明并不仅限于上述的优选实施例。相反，提供这些实施例的目的是为了使本发明的公开面更加得充分。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，“计算机可读介质”可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

请参阅图1，为本发明第一实施例提供的油水分离控制方法的流程图，包括步骤S10至S40。

步骤S10，接收待分离油水，并将所述待分离油水输送至提篮格栅，以对所述待分离油水中的油渣进行一次分离；

其中，通过输送至所述提篮格栅的设计，以使将所述待分离油水中大型的米粒、菜叶、骨头等杂质进行分离；

步骤S20，将经过所述提篮格栅分离后的所述待分离油水输送至聚渣桶，控制除渣机以第一预设工况对所述聚渣桶内所述待分离油水进行除渣处理，以对所述待分离油水中的油渣进行二次分离；

其中，通过所述除渣机的设计，以采用搅拌分离的方式进行所述待分离油水杂质与水之间、油脂与水之间的物理分离，优选的，该步骤中还可以采用化学分离的方式进行辅助分离，以进一步提高对所述待分离油水的分离效率；

步骤S30，将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶，控制气浮装置以第二预设工况对所述储渣桶内的所述待分离油水进行气浮静置处理，并控制加热棒对所述待分离油水进行加热；

其中，由于气浮装置是将空气以微小气泡形式通入水中，使微小气泡与水中悬浮的颗粒粘附，形成水-气-颗粒三相混合体系，颗粒粘附上气泡后，密度小于水即上浮水面，以形成浮渣层，进而有效的将水中的杂质和油脂进行分离，优选的，该步骤中通过爆气产生微气泡，有效加速油水分离、气浮可根据水量定时，节约时效；

具体的，通过控制所述加热板对所述待分离油水进行加热的设计，以防止在温度较低的情况下油污凝固、油水分离效果不佳的现象发生，且通过对所述待分离油水的加热后，以提高油水分离效率；

步骤S40，控制刮油机以第三预设工况对所述待分离油水进行刮油处理，以对所述待分离油水中的油污进行分离；

优选的，该步骤之后，还包括对所述聚渣桶、所述储油桶的自动冲洗和排泥操作，其中，通过定时器以自动控制冲洗泵和排泥泵的冲洗及排泥操作，此外，本实施例中通过压力/液位传感器设置好启停泵的液位，本实施例中，当液位达到高液位设置值的时水泵自动启动，达到最低液位值的时自动停止，气浮时间设定可以远程控制、温度上限下限可以远程控制、水泵启停液位高低水位可远程控制，油桶/渣桶报警值可以远程设定。

本实施例中，通过控制所述提篮格栅和所述除渣机对所述待分离油水中的油渣进行一次分离和二次分离的设计，以使将所述待分离油水中的大粒杂质和油渣进行分离，通过控制所述气浮装置对所述待分离油水进行气浮静置处理的设计，以使将所述待分离油水中的悬浮杂质浮于水面上且加速了油的上浮速度，进而提高了对所述待分离油水的分离效果，提高了油水分离效率，通过控制所述加热棒对所述待分离油水进行加热的设计，防止了温度较低情况下油污的凝固，进而进一步提高了对所述待分离油水的分离效果，通过所述刮油机对所述待分离油水的刮油处理设计，有效的起到了油脂和水的分离效果，提高了油水分离效率。

请参阅图2，为本发明第二实施例提供的油水分离控制方法的流程图，所述方法包括步骤S11至S111。

步骤S11，接收待分离油水，并将所述待分离油水输送至提篮格栅，以对所述待分离油水中的油渣进行一次分离；

其中，通过输送至所述提篮格栅的设计，以使将所述待分离油水中大型的米粒、菜叶、骨头等杂质进行分离；

步骤S21，将经过所述提篮格栅分离后的所述待分离油水输送至聚渣桶，获取所述待分离油水的油水体积；

步骤S31，将所述油水体积与本地预存储的分离表进行匹配，以得到分离参数，并根据所述分离参数在所述待分离油水中添加溶解剂；

步骤S41，控制所述除渣机以第一预设转速对所述待分离油水进行搅拌，并持续第一预设时间，以对所述待分离油水中的油渣进行二次分离；

其中，通过所述除渣机的设计，以采用搅拌分离的方式进行所述待分离油水杂质与水之间、油脂与水之间的物理分离，优选的，该步骤中还可以采用化学分离的方式进行辅助分离，以进一步提高对所述待分离油水的分离效率；

步骤S51，将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶，控制溶气泵以第一预设功率进行溶气操作，以得到溶气水；

优选的，该步骤中所述的将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶的步骤之后，所述方法还包括：

获取所述储渣桶的当前重量，并判断所述当前重量是否大于重量阈值；

若是，则发出渣桶更换提示；

步骤S61，控制溶气释放器以第二预设功率进行所述溶气水的释放，并持续第二预设时间；

其中，由于气浮装置是将空气以微小气泡形式通入水中，使微小气泡与水中悬浮的颗粒粘附，形成水-气-颗粒三相混合体系，颗粒粘附上气泡后，密度小于水即上浮水面，以形成浮渣层，进而有效的将水中的杂质和油脂进行分离，优选的，该步骤中通过爆气产生微气泡，有效加速油水分离、气浮可根据水量定时，节约时效；

具体的，通过控制所述加热板对所述待分离油水进行加热的设计，以防止在温度较低的情况下油污凝固、油水分离效果不佳的现象发生，且通过对所述待分离油水的加热后，以提高油水分离效率；

步骤S71，控制所述储渣桶进行静置，持续第三预设时间，并控制加热棒对所述待分离油水进行加热；

请参阅图3，为图2中步骤S71的具体实施步骤流程图：

步骤S711，获取所述待分离油水的当前温度，并判断所述当前温度是否小于温度阈值；

其中，该步骤中通过所述当前温度与所述温度阈值之间的判断，以判定是否要开启所述加热棒；

当步骤S711判断到所述当前温度小于所述温度阈值时，执行步骤S712；

步骤S712，计算所述温度阈值与所述当前温度之间的温度差，并将所述温度差与本地预存储的加热表进行匹配，以得到目标功率；

步骤S713，控制所述加热棒以所述目标功率对所述待分离油水进行加热，并持续第四预设时间；

当步骤S711判断到所述当前温度未小于所述温度阈值时，执行步骤S714；

步骤S714，不开启所述加热棒；

请继续参阅图2，步骤S81，获取所述待分离油水的当前液位值，并将所述当前液位值与本地预存储的浸没表进行匹配，以得到目标浸没值；

步骤S91，控制所述刮油机以第二预设转速对所述待分离油水进行刮油操作；

步骤S101，获取所述刮油机的当前浸没值，并判断所述当前浸没值是否大于浸没阈值；

当步骤S101判断到所述当前浸没值大于所述浸没阈值时，执行步骤S111；

步骤S111，关闭所述刮油机；

本实施例中，通过控制所述提篮格栅和所述除渣机对所述待分离油水中的油渣进行一次分离和二次分离的设计，以使将所述待分离油水中的大粒杂质和油渣进行分离，通过控制所述气浮装置对所述待分离油水进行气浮静置处理的设计，以使将所述待分离油水中的悬浮杂质浮于水面上且加速了油的上浮速度，进而提高了对所述待分离油水的分离效果，提高了油水分离效率，通过控制所述加热棒对所述待分离油水进行加热的设计，防止了温度较低情况下油污的凝固，进而进一步提高了对所述待分离油水的分离效果，通过所述刮油机对所述待分离油水的刮油处理设计，有效的起到了油脂和水的分离效果，提高了油水分离效率。

请参阅图4，为本发明第三实施例提供的油水分离控制系统100的结构示意图，包括：

第一分离模块10，用于接收待分离油水，并将所述待分离油水输送至提篮格栅，以对所述待分离油水中的油渣进行一次分离，其中，通过输送至所述提篮格栅的设计，以使将所述待分离油水中大型的米粒、菜叶、骨头等杂质进行分离。

第二分离模块20，用于将经过所述提篮格栅分离后的所述待分离油水输送至聚渣桶，控制除渣机以第一预设工况对所述聚渣桶内所述待分离油水进行除渣处理，以对所述待分离油水中的油渣进行二次分离，其中，通过所述除渣机的设计，以采用搅拌分离的方式进行所述待分离油水杂质与水之间、油脂与水之间的物理分离，优选的，该模块中还可以采用化学分离的方式进行辅助分离，以进一步提高对所述待分离油水的分离效率。

第三分离模块30，用于将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶，控制气浮装置以第二预设工况对所述储渣桶内的所述待分离油水进行气浮静置处理，并控制加热棒对所述待分离油水进行加热，其中，由于气浮装置是将空气以微小气泡形式通入水中，使微小气泡与水中悬浮的颗粒粘附，形成水-气-颗粒三相混合体系，颗粒粘附上气泡后，密度小于水即上浮水面，以形成浮渣层，进而有效的将水中的杂质和油脂进行分离，优选的，该模块中通过爆气产生微气泡，有效加速油水分离、气浮可根据水量定时，节约时效。

第四分离模块40，用于控制刮油机以第三预设工况对所述待分离油水进行刮油处理，以对所述待分离油水中的油污进行分离。

优选的，所述第二分离模块20包括：

获取单元21，用于获取所述待分离油水的油水体积，将所述油水体积与本地预存储的分离表进行匹配，以得到分离参数，并根据所述分离参数在所述待分离油水中添加溶解剂；

第一控制单元22，用于控制所述除渣机以第一预设转速对所述待分离油水进行搅拌，并持续第一预设时间。

优选的，所述第三分离模块30包括：

第二控制单元31，用于控制溶气泵以第一预设功率进行溶气操作，以得到溶气水；

第三控制单元32，用于控制溶气释放器以第二预设功率进行所述溶气水的释放，并持续第二预设时间；

第四控制单元33，用于控制所述储渣桶进行静置，并持续第三预设时间。

优选的，所述第三分离模块30还包括：

第一判断单元34，用于获取所述待分离油水的当前温度，并判断所述当前温度是否小于温度阈值；

第一匹配单元35，用于当判断到所述当前温度小于所述温度阈值时，计算所述温度阈值与所述当前温度之间的温度差，并将所述温度差与本地预存储的加热表进行匹配，以得到目标功率；

第五控制单元36，用于控制所述加热棒以所述目标功率对所述待分离油水进行加热，并持续第四预设时间。

此外，本实施例中，所述第四分离模块40包括：

第二匹配单元41，用于获取所述待分离油水的当前液位值，并将所述当前液位值与本地预存储的浸没表进行匹配，以得到目标浸没值；

第六控制单元42，用于控制所述刮油机以第二预设转速对所述待分离油水进行刮油操作；

第二判断单元43，用于获取所述刮油机的当前浸没值，并判断所述当前浸没值是否大于浸没阈值，并当判断到所述当前浸没值大于所述浸没阈值时，关闭所述刮油机。

优选的，所述油水分离控制系统100还包括：

报警模块50，用于获取所述储渣桶的当前重量，并判断所述当前重量是否大于重量阈值，并当判断到所述当前重量大于所述重量阈值时，发出渣桶更换提示。

此外，本实施例中，所述油水分离控制系统100还包括：

监控模块51，用于监控所有油水分离器设备的数据，设备运转情况，实时更新油、水、渣的最新情况，以使用户打开对应APP或电脑端，可以座在电脑旁边或者打开手机APP就可以看到每个区域及每个点油脂分离的数据。

本实施例可以基于物联网大数据集成自动化控制设备，采用PLC(可编程控制器)控制技术，集所有功能都采用物联网控制，在实现油、水、渣自动分离，实现餐饮废水处理达标排放。融合物联网、大数据、APP端及电脑端完美融合，设备功能数据有效监控，可实现无人看管，可追溯油脂及渣、水的来去处，打造成物联网大数据油水分离器大大增强和提高了控制系统及设备运行的稳定性和可靠性，完全实现无人操作运行。

本实施例中，采用PLC(可编程控制器控制技术)大大增强和提高了控制系统及设备的稳定性和可靠性，完全实现无人操作与看管，自动智能化，多点位故障报警指示灯自动提示污水异常、超大杂物堵塞管路、水位异常或者电源缺相等异常情况时，控制系统可检测识别报警指示，所述油水分离控制系统还设有无线通讯模块52，可通过所述无线通讯模块52中的4G数据及无线网络，将用户数据的设备运行状态的各类信号传送到监控室及APP手机端口，不需要值班人员，不需要看守，足不出户就可以在监视屏或者手机上直观了解和操控设备运行状态，用户也可通过手机端或电脑端可进行远程操控，当温度高可进行调低，当食物油脂凝固可以将温度调高，(气浮装置)让油水快速分离，提高油水分离的效率，悬浮物更好的分离，气浮装置工作定时可远程操控、气浮运行时间根据污水排水时间设定值，气浮水量未达到可远程关闭，气浮运行及关机时间可以远程操控设定，同时进设备的污水可通过高低位设置需要的数值，有效解决污水过多或者过少的问题。可根据设备处理完的油及渣回收桶大小设定桶的重量报警值传送手机端或电脑端，设备工作运行数值都有远程监控，可以通过手机端或者电脑端都可监控数据及操控，不需要人员把守，有效的节约人力成本，监控无死角，通过所述第一分离模块10和所述第二分离模块20控制所述提篮格栅、所述除渣机对所述待分离油水中的油渣进行一次分离和二次分离的设计，以使将所述待分离油水中的大粒杂质和油渣进行分离，通过所述第三分离模块30控制所述气浮装置对所述待分离油水进行气浮静置处理的设计，以使将所述待分离油水中的悬浮杂质浮于水面上且加速了油的上浮速度，进而提高了对所述待分离油水的分离效果，提高了油水分离效率，且通过所述第三分离模块30控制所述加热棒对所述待分离油水进行加热的设计，防止了温度较低情况下油污的凝固，进而进一步提高了对所述待分离油水的分离效果，通过所述第四分离模块40控制所述刮油机对所述待分离油水的刮油处理设计，有效的起到了油脂和水的分离效果，提高了油水分离效率。

本实施例还提供了一种移动终端，包括存储设备以及处理器，所述存储设备用于存储计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序以使所述移动终端执行上述的油水分离控制方法。

本实施例还提供了一种存储介质，其上存储有上述移动终端中所使用的计算机程序，该程序在执行时，包括如下步骤：

接收待分离油水，并将所述待分离油水输送至提篮格栅，以对所述待分离油水中的油渣进行一次分离；

将经过所述提篮格栅分离后的所述待分离油水输送至聚渣桶，控制除渣机以第一预设工况对所述聚渣桶内所述待分离油水进行除渣处理，以对所述待分离油水中的油渣进行二次分离；

将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶，控制气浮装置以第二预设工况对所述储渣桶内的所述待分离油水进行气浮静置处理，并控制加热棒对所述待分离油水进行加热；

控制刮油机以第三预设工况对所述待分离油水进行刮油处理，以对所述待分离油水中的油污进行分离。所述的存储介质，如：ROM/RAM、磁碟、光盘等。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元或模块完成，即将存储装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施方式中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。

本领域技术人员可以理解，图4中示出的组成结构并不构成对本发明的油水分离控制系统的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置，而图1-3中的油水分离控制方法亦采用图4中所示的更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置来实现。本发明所称的单元、模块等是指一种能够被所述油水分离控制系统中的处理器(图未示)所执行并功能够完成特定功能的一系列计算机程序，其均可存储于所述油水分离控制系统的存储设备(图未示)内。

上述实施例描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其他具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种油水分离控制方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

接收待分离油水，并将所述待分离油水输送至提篮格栅，以对所述待分离油水中的油渣进行一次分离；

将经过所述提篮格栅分离后的所述待分离油水输送至聚渣桶，控制除渣机以第一预设工况对所述聚渣桶内所述待分离油水进行除渣处理，以对所述待分离油水中的油渣进行二次分离；

将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶，控制气浮装置以第二预设工况对所述储渣桶内的所述待分离油水进行气浮静置处理，并控制加热棒对所述待分离油水进行加热；

控制刮油机以第三预设工况对所述待分离油水进行刮油处理，以对所述待分离油水中的油污进行分离。

2.根据权利要求1所述的油水分离控制方法，其特征在于，所述控制除渣机以第一预设工况对所述聚渣桶内所述待分离油水进行除渣处理的步骤包括：

获取所述待分离油水的油水体积，将所述油水体积与本地预存储的分离表进行匹配，以得到分离参数，并根据所述分离参数在所述待分离油水中添加溶解剂；

控制所述除渣机以第一预设转速对所述待分离油水进行搅拌，并持续第一预设时间。

3.根据权利要求1所述的油水分离控制方法，其特征在于，所述控制气浮装置以第二预设工况对所述储渣桶内的所述待分离油水进行气浮静置处理的步骤包括：

控制溶气泵以第一预设功率进行溶气操作，以得到溶气水；

控制溶气释放器以第二预设功率进行所述溶气水的释放，并持续第二预设时间；

控制所述储渣桶进行静置，并持续第三预设时间。

4.根据权利要求1所述的油水分离控制方法，其特征在于，所述控制加热棒对所述待分离油水进行加热的步骤包括：

获取所述待分离油水的当前温度，并判断所述当前温度是否小于温度阈值；

当判断到所述当前温度小于所述温度阈值时，计算所述温度阈值与所述当前温度之间的温度差，并将所述温度差与本地预存储的加热表进行匹配，以得到目标功率；

控制所述加热棒以所述目标功率对所述待分离油水进行加热，并持续第四预设时间。

5.根据权利要求1所述的油水分离控制方法，其特征在于，所述控制刮油机以第三预设工况对所述待分离油水进行刮油处理的步骤包括：

获取所述待分离油水的当前液位值，并将所述当前液位值与本地预存储的浸没表进行匹配，以得到目标浸没值；

控制所述刮油机以第二预设转速对所述待分离油水进行刮油操作；

获取所述刮油机的当前浸没值，并判断所述当前浸没值是否大于浸没阈值；

当判断到所述当前浸没值大于所述浸没阈值时，关闭所述刮油机。

6.根据权利要求1所述的油水分离控制方法，其特征在于，所述将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶的步骤之后，所述方法还包括：

获取所述储渣桶的当前重量，并判断所述当前重量是否大于重量阈值；

若是，则发出渣桶更换提示。

7.一种油水分离控制系统，其特征在于，包括：

第一分离模块，用于接收待分离油水，并将所述待分离油水输送至提篮格栅，以对所述待分离油水中的油渣进行一次分离；

第二分离模块，用于将经过所述提篮格栅分离后的所述待分离油水输送至聚渣桶，控制除渣机以第一预设工况对所述聚渣桶内所述待分离油水进行除渣处理，以对所述待分离油水中的油渣进行二次分离；

第三分离模块，用于将经过所述除渣机除渣处理后的所述待分离油水输送至储渣桶，控制气浮装置以第二预设工况对所述储渣桶内的所述待分离油水进行气浮静置处理，并控制加热棒对所述待分离油水进行加热；

第四分离模块，用于控制刮油机以第三预设工况对所述待分离油水进行刮油处理，以对所述待分离油水中的油污进行分离。

8.根据权利要求7所述的油水分离控制系统，其特征在于，所述第二分离模块包括：

获取单元，用于获取所述待分离油水的油水体积，将所述油水体积与本地预存储的分离表进行匹配，以得到分离参数，并根据所述分离参数在所述待分离油水中添加溶解剂；

第一控制单元，用于控制所述除渣机以第一预设转速对所述待分离油水进行搅拌，并持续第一预设时间。

9.根据权利要求7所述的油水分离控制系统，其特征在于，所述第三分离模块包括：

第二控制单元，用于控制溶气泵以第一预设功率进行溶气操作，以得到溶气水；

第三控制单元，用于控制溶气释放器以第二预设功率进行所述溶气水的释放，并持续第二预设时间；

第四控制单元，用于控制所述储渣桶进行静置，并持续第三预设时间。

10.根据权利要求9所述的油水分离控制系统，其特征在于，所述第三分离模块还包括：

第一判断单元，用于获取所述待分离油水的当前温度，并判断所述当前温度是否小于温度阈值；

第一匹配单元，用于当判断到所述当前温度小于所述温度阈值时，计算所述温度阈值与所述当前温度之间的温度差，并将所述温度差与本地预存储的加热表进行匹配，以得到目标功率；

第五控制单元，用于控制所述加热棒以所述目标功率对所述待分离油水进行加热，并持续第四预设时间。