CN109262083B - 一种液涨夹具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种液涨夹具，属于机械技术领域。它解决了现有的液涨夹具长时间使用后压力油容易产生泄露并使定位精度不高的问题。本一种液涨夹具，包括具有腔体的夹具体、注油体以及涨紧套，注油体的内外两端分别于夹具体以及涨紧套相连，夹具体的腔体内设有活塞，活塞将夹具体的腔体分隔油腔一以及油腔二，注油体的中部设有液压通道，活塞靠近注油体的一端设有压油杆且压油杆能够伸入到液压通道内，液压通道的内端能够与油腔二相连通，涨紧套的内腔与液压通道的外端相连通。本一种液涨夹具具有能够自动补油、定位精度较高且使用寿命较长的优点。

Description

一种液涨夹具

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种夹具，特别是一种液涨夹具。

背景技术

在现有的齿形加工中，一般都是将齿轮直接装入夹具的芯轴上,再用液压顶尖顶紧压套及工件,无论圆孔还是花键孔都采用间隙配合,这种加工方式的缺点是：内孔及花键孔加工时,由于刀具的磨损及加工尺寸的离散大,需根据实际尺寸配磨不同的芯轴,且配合存在一定的间隙，使得剃齿精度难以满足要求。

如中国专利文献公开的一种高精密薄壁管件内孔液压夹具(申请号：201110311829.X)，由与机床连接的液压法兰盘以及涨紧轴两部分构成，液压法兰盘与涨紧轴之间密封连接，液压法兰盘与涨紧轴二者之间的接合处由螺钉进行连接，由内环o型密封圈、外环o型密封圈进行密封，液压法兰盘由法兰体、加压塞、加压轴限位螺钉、加压轴、封堵钢球、封堵螺钉、外环o型密封圈、调整密封、调整轴、调整螺钉组成，所述法兰体内开设有四个相互贯通的油路，分别包括径向开设的加油孔和调整孔以及轴向开设的加压工作孔和法兰对接孔，加油孔由内而外依次设有封堵钢球、封堵螺钉进行密封，调整孔由内而外依次设有调整密封、调整轴以及调整螺钉进行密封，加压工作孔由内而外依次安装有加压塞、加压轴，其加压轴能够实现推动加压塞在加压工作孔内进行轴向运动，其左向位移度由固定于法兰盘上的加压轴限位螺钉限定。但该内孔液压夹具长时间使用后，加压工作孔内的压力油容易产生泄露，使定位精度不高。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能够自动补油、定位精度较高且使用寿命较长的液涨夹具。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种液涨夹具,包括具有腔体的夹具体、注油体以及涨紧套，所述的注油体的内外两端分别于夹具体以及涨紧套相连，所述的夹具体的腔体内设有活塞，所述的活塞将所述的夹具体的腔体分隔油腔一以及油腔二，所述的注油体的中部设有液压通道，其特征在于，所述的活塞靠近注油体的一端设有压油杆且所述的压油杆能够伸入到所述的液压通道内，所述的液压通道的内端能够与所述的油腔二相连通，所述的涨紧套的内腔与所述的液压通道的外端相连通。

在工作时，将带加工工件套在涨紧套的外侧，通过往油腔一内注入压力油推动活塞前移，压油杆将液压通道内的压力油推入到涨紧套内，使涨紧套张开，对工件实现定位；当工件加工好后，油腔二内注入压力油，推动活塞后移，涨紧套的弹性复位并松开工件，而后油腔二的压力油进入到液压通道内自动进行补油，避免液压通道的压力油的损耗，具有定位精度高且使用寿命较长的优点，同时本一种液涨夹具还具有结构简单且制造成本较低的优点。

在上述的一种液涨夹具中，所述的注油体的内端与所述的夹具体的外端面之间定位有密封圈，所述的压油杆穿过所述的密封圈且所述的压油杆与所述的密封圈的内侧壁能够形成密封。当活塞带动压油杆推动液压通道内的压力油往其外端时，所述的压油杆与密封圈形成密封，避免液压通道内的压力油被压入到腔油腔二内，具有工作较为可靠的优点。

在上述的一种液涨夹具中，所述的夹具体的内端设有供压油杆穿过的通孔，且所述的通孔与所述的压油杆相匹配，所述的通孔的内侧壁设有若干平行于其轴向设置的补油槽，所述的补油槽与所述的油腔二相连通，当所述的压油杆的外侧壁脱离所述的密封圈的内侧壁时所述的补油槽与所述的液压通道相连通。通过往油腔一内注入压力油推动活塞前移，压油杆与密封圈形成密封，使补油槽与液压通道分隔，压油杆将液压通道内的压力油推入到涨紧套内，使涨紧套张开，对工件实现定位；当工件加工好后，油腔二内注入压力油，推动活塞后移，当压油杆脱离密封圈后，补油槽与液压通道相连通，而后油腔二的压力油进入到液压通道内进行补油，避免液压通道的压力油的损耗，具有定位精度高且使用寿命较长的优点，同时本一种液涨夹具还具有结构简单且制造成本较低的优点。

在上述的一种液涨夹具中，所述的密封圈的截面呈V形且所述的密封圈的内侧壁具有凸出的密封面且所述的密封面能够贴靠在所述的压油杆的外侧壁上。密封圈的截面呈V形，且其内侧壁具有凸出的密封面，与压油杆能够形成较好的密封效果。

在上述的一种液涨夹具中，所述的活塞的外端面设有定位凹槽，所述的压油杆的一端具有定位凸体且所述的定位凸体嵌于所述的定位凹槽内并通过卡簧定位于所述的定位凹槽内。压油杆的一端的定位凸体嵌于定位凹槽内，使压油杆能够相对活塞杆浮动，其浮动为略微浮动，降低了夹具体的腔体与通孔的同轴度要求，从而降低了制造成本。

在上述的一种液涨夹具中，所述的压油杆的外端具有锥形面且所述的密封圈的内侧壁能够贴靠在锥形面上。压油杆的外端为锥形面，便于压油杆能够顺利穿过密封圈，不易对密封圈的密封面划伤，提高了使用寿命。

在上述的一种液涨夹具中，所述的液压通道呈阶梯孔且所述的阶梯孔的内端直径大于其外端直径。当压油杆将压力油从液压通道的内端往外端挤压时，能够将更多的压力油挤压到涨紧套内，提高了工作可靠性。

在上述的一种液涨夹具中，所述的夹具体上设有与油腔一相连通的油道一以及与所述的油腔二相连通的油道二，所述的油道一与所述的油道二的外端均位于所述的夹具体的外端面上。通过油道一以及油道二分别实现油腔一与油腔二的输入或者排出压力油，具有结构简单且工作可靠的优点。

在上述的一种液涨夹具中，所述的夹具体的外端设有端盖且所述的端盖与所述的夹具体的腔体的内侧壁设有密封圈。

在上述的一种液涨夹具中，所述的注油体的外端的外侧壁设有环形凹槽且所述的液压通道的外端与环形凹槽相连通。注油体的外侧壁设有环形凹槽，且液压通道的外端与环形凹槽相连通，便于压力油进入到涨紧套内。

在上述的一种液涨夹具中，所述的注油体为母线呈弧线的旋转体，所述的注油体的直径从其内端往外端逐步缩小。注油体的直径从其内端往外端逐步缩小，降低了注油体的外端的弯曲变形，具有较高的精度。

与现有技术相比，本一种液涨夹具具有以下优点：

1、当油腔二内注入压力油，推动活塞后移，当压油杆脱离密封圈后，补油槽与液压通道相连通，而后油腔二的压力油进入到液压通道内进行补油，避免液压通道的压力油的损耗，具有定位精度高且使用寿命较长的优点，同时本一种液涨夹具还具有结构简单且制造成本较低的优点；

2、当活塞带动压油杆推动液压通道内的压力油往其外端时，所述的压油杆与密封圈形成密封，避免液压通道内的压力油被压入到腔油腔二内，具有工作较为可靠的优点；

3、压油杆的外端为锥形面，便于压油杆能够顺利穿过密封圈，不易对密封圈的密封面划伤，提高了使用寿命；

4、密封圈的截面呈V形，且其内侧壁具有凸出的密封面，与压油杆能够形成较好的密封效果；

5、压油杆的一端的定位凸体嵌于定位凹槽内，使压油杆能够相对活塞杆浮动，其浮动为略微浮动，降低了夹具体的腔体与通孔的同轴度要求，从而降低了制造成本。

附图说明

图1是本一种液涨夹具的立体示意图。

图2是本一种液涨夹具的剖视示意图。

图3是本图2的A-A剖视示意图。

图中，1、夹具体；1a、油腔一；1b、油腔二；1c、通孔；1d、补油槽；1e、油道一；1f、油道二；2、注油体；2a、液压通道；2b、环形凹槽；3、涨紧套；4、活塞；4a、定位凹槽；5、压油杆；5a、锥形面；5b、定位凸体；6、密封圈；6a、密封面；7、卡簧；8、端盖。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至3所示，一种液涨夹具,包括具有腔体的夹具体1、注油体2以及涨紧套3，注油体2的内外两端分别于夹具体1以及涨紧套3相连，夹具体1的腔体内设有活塞4，活塞4将所述的夹具体1的腔体分隔油腔一1a以及油腔二1b，夹具体1上设有与油腔一1a相连通的油道一1e以及与油腔二1b相连通的油道二1f，油道一1e与油道二1f的外端均位于夹具体1的外端面上，通过油道一1e以及油道二1f分别实现油腔一1a与油腔二1b的输入或者排出压力油，具有结构简单且工作可靠的优点。

注油体2的中部设有液压通道2a，活塞4靠近注油体2的一端设有压油杆5且压油杆5能够伸入到液压通道2a内端,液压通道2a呈阶梯孔且阶梯孔的内端直径大于其外端直径，涨紧套3的内腔与液压通道2a的外端相连通，当压油杆5将压力油从液压通道2a的内端往外端挤压时，能够将更多的压力油挤压到涨紧套3内，使涨紧套3能够受到较大的压力，提高了工作可靠性。

注油体2的内端与所述的夹具体1的外端面之间定位有密封圈6，密封圈6的截面呈V形且密封圈6的内侧壁具有凸出的密封面6a，压油杆5穿过密封圈6且压油杆5与密封圈6的密封面6a能够形成密封。密封圈6的截面呈V形，且其内侧壁具有凸出的密封面6a，与压油杆5能够形成较好的密封效果。压油杆5的外端具有锥形面5a且密封圈6的密封面6a能够贴靠在锥形面5a上，便于压油杆5能够顺利穿过密封圈6，不易对密封圈6的密封面6a划伤，提高了使用寿命。

夹具体1的内端设有供压油杆5穿过的通孔1c，所述的通孔1c的内侧壁设有若干平行于其轴向设置的补油槽1d，补油槽1d与油腔二1b相连通，当压油杆5的外侧壁脱离密封圈6的密封面6a时补油槽1d与液压通道2a相连通。

夹具体1的外端设有端盖8且端盖8与夹具体1的腔体的内侧壁设有密封圈6，活塞4的前后两端均设有密封圈6。

注油体2为母线呈弧线的旋转体，注油体2的直径从其内端往外端逐步缩小，降低了注油体2的外端的弯曲变形，具有较高的精度。注油体2的外端的外侧壁设有环形凹槽2b且液压通道2a的外端与环形凹槽2b相连通，便于压力油进入到涨紧套3内。

在工作时，将带加工工件套在涨紧套3的外侧，通过往油腔一1a内注入压力油推动活塞4前移，压油杆5与密封圈6形成密封，使补油槽1d与液压通道2a分隔，压油杆5将液压通道2a内的压力油推入到涨紧套3内，使涨紧套3张开，对工件实现定位；当工件加工好后，油腔二1b内注入压力油，推动活塞4后移，当压油杆5脱离密封圈6后，补油槽1d与液压通道2a相连通，而后油腔二1b的压力油进入到液压通道2a内进行补油，避免液压通道2a的压力油的损耗，具有定位精度高且使用寿命较长的优点，同时本一种液涨夹具还具有结构简单且制造成本较低的优点。

活塞4的外端面设有定位凹槽4a，压油杆5的一端具有定位凸体5b且定位凸体5b嵌于定位凹槽4a内并通过卡簧7定位于定位凹槽4a内，使压油杆5能够相对活塞4杆浮动，其浮动为略微浮动，降低了夹具体1的腔体与通孔1c的同轴度要求，从而降低了制造成本。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了夹具体1、油腔一1a、油腔二1b、通孔1c、补油槽1d、油道一1e、油道二1f、注油体2、液压通道2a、环形凹槽2b、涨紧套3、活塞4、定位凹槽4a、压油杆5、锥形面5a、定位凸体5b、密封圈6、密封面6a、卡簧7、端盖8等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (8)

1.一种液涨夹具,包括具有腔体的夹具体(1)、注油体(2)以及涨紧套(3)，所述的注油体(2)的内外两端分别于夹具体(1)以及涨紧套(3)相连，所述的夹具体(1)的腔体内设有活塞(4)，所述的活塞(4)将所述的夹具体(1)的腔体分隔油腔一(1a)以及油腔二(1b)，所述的注油体(2)的中部设有液压通道(2a)，其特征在于，所述的活塞(4)靠近注油体(2)的一端设有压油杆(5)且所述的压油杆(5)能够伸入到所述的液压通道(2a)内，所述的液压通道(2a)的内端能够与所述的油腔二(1b)相连通，所述的涨紧套(3)的内腔与所述的液压通道(2a)的外端相连通，所述的注油体(2)的内端与所述的夹具体(1)的外端面之间定位有密封圈(6)，所述的压油杆(5)穿过所述的密封圈(6)且所述的压油杆(5)与所述的密封圈(6)的内侧壁能够形成密封，所述的夹具体(1)的内端设有供压油杆(5)穿过的通孔(1c)，所述的通孔(1c)的内侧壁设有若干平行于其轴向设置的补油槽(1d)，所述的补油槽(1d)与所述的油腔二(1b)相连通，当所述的压油杆(5)的外侧壁脱离所述的密封圈(6)的内侧壁时所述的补油槽(1d)与所述的液压通道(2a)相连通。

2.根据权利要求1所述的一种液涨夹具，其特征在于，所述的密封圈(6)的截面呈V形且所述的密封圈(6)的内侧壁具有凸出的密封面(6a)且所述的密封面(6a)能够贴靠在所述的压油杆(5)的外侧壁上。

3.根据权利要求1所述的一种液涨夹具，其特征在于，所述的活塞(4)的外端面设有定位凹槽(4a)，所述的压油杆(5)的一端具有定位凸体(5b)且所述的定位凸体(5b)嵌于所述的定位凹槽(4a)内并通过卡簧(7)定位于所述的定位凹槽(4a)内。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种液涨夹具，其特征在于，所述的压油杆(5)的外端具有锥形面(5a)且所述的密封圈(6)的内侧壁能够贴靠在锥形面(5a)上。

5.根据权利要求1或2或3所述的一种液涨夹具，其特征在于，所述的液压通道(2a)呈阶梯孔且所述的液压通道(2a)的内端直径大于其外端直径。

6.根据权利要求1或2或3所述的一种液涨夹具，其特征在于，所述的夹具体(1)上设有与油腔一(1a)相连通的油道一(1e)以及与所述的油腔二(1b)相连通的油道二(1f)，所述的油道一(1e)与所述的油道二(1f)的外端均位于所述的夹具体(1)的外端面上。

7.根据权利要求1或2或3所述的一种液涨夹具，其特征在于，所述的注油体(2)的外端的外侧壁设有环形凹槽(2b)且所述的液压通道(2a)的外端与环形凹槽(2b)相连通。

8.根据权利要求1或2或3所述的一种液涨夹具，其特征在于，所述的注油体(2)为母线呈弧线的旋转体，所述的注油体(2)的直径从其内端往外端逐步缩小。

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