CN109175926A - 一种卡车车桥abs齿圈加工工艺 - Google Patents
一种卡车车桥abs齿圈加工工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109175926A CN109175926A CN201811358111.4A CN201811358111A CN109175926A CN 109175926 A CN109175926 A CN 109175926A CN 201811358111 A CN201811358111 A CN 201811358111A CN 109175926 A CN109175926 A CN 109175926A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- ring
- gear
- gear ring
- ring gear
- green body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
- B23P15/14—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass gear parts, e.g. gear wheels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
本发明涉及一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,涉及汽车配件生产技术领域,包括以下步骤:选取厚度不大于5mm的钢板,将钢板通过剪板机裁剪成等宽度的钢条;将钢条通过冲压机冲压成直径大于设计齿圈直径的圆盘;将圆盘通过拉伸机在外圈拉伸出与设计齿圈直径相等且带有底面和外齿圈的齿圈粗坯;将齿圈粗坯放置在冲压机上,在冲压机上换上冲孔模具,在齿圈粗坯中心冲压出圆形的轴孔;更换冲压机上的模具,换成冲眼模具,通过冲眼模具在齿圈粗坯的轴孔外圈冲压出一圈条形通孔,形成齿圈;将齿圈进行抛光处理。本发明能够实现ABS齿圈的轻量化大批量生产,极大的节省原材料,生产效率高,产品性能好。
Description
技术领域
本发明涉及汽车配件生产技术领域,尤其是涉及一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺。
背景技术
制动防抱死系统简称ABS。作用就是在汽车制动时,自动控制制动器制动力的大小,使车轮不被抱死,处于边滚边滑(滑移率在20%左右)的状态,以保证车轮与地面的附着力在最大值。随着ABS技术的广泛应用,各汽车生产厂家进行了各种ABS齿圈的结构设计,可以起到刹车时对车辆轮胎的缓冲作用。现有的汽车几乎都标配使用ABS防抱死系统。ABS齿圈是其系统中一个反应灵敏、信号稳定的关键部件,其表现直接影响了ABS系统的性能。
目前汽车前后制动器的ABS齿圈一般是采用铁制品制造的,其齿是采用机械加工制造的。由于传统铁制品加工工序繁多、效率低,特别是加工齿圈时难度较大,需要专门的制造设备,很烦琐;也有越来越多的厂家用粉末冶金方法来制造,但粉末冶金件为多孔材料且密度较差,使得粉末冶金件不具有铁制品的性能和稳定性。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷:目前市面的齿圈的缺点是成品比冲压齿圈重,且加工工序繁锁,生产效率低,稳定性低。
发明内容
本发明的目的是提供一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,能够实现ABS齿圈的轻量化大批量生产,极大的节省原材料,生产效率高,产品性能好。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,包括以下步骤:
步骤1、选取厚度不大于5mm的钢板,将钢板通过剪板机裁剪成等宽度的钢条;
步骤2、将钢条通过冲压机冲压成直径大于设计齿圈直径的圆盘;
步骤3、将圆盘通过拉伸机在外圈拉伸出与设计齿圈直径相等且带有底面和外齿圈的齿圈粗坯;
步骤4、将齿圈粗坯放置在冲压机上,在冲压机上换上冲孔模具,在齿圈粗坯中心冲压出圆形的轴孔;
步骤5、更换冲压机上的模具,换成冲眼模具,通过冲眼模具在齿圈粗坯的轴孔外圈冲压出一圈条形通孔,形成齿圈;
步骤6、将齿圈进行抛光处理。
通过采用上述技术方案,选用厚度较小的钢板,通过冲压和拉伸的方法生产出齿圈,该方法的工艺简单,单个齿圈加工时间短,能够大批量生产,提高加工效率。
本发明进一步设置为:所述钢板的厚度为2-5mm,钢条裁剪的宽度大于设计齿圈直径20-30mm。
通过采用上述技术方案,采用厚度较薄的钢板作为原材料,生产出来的齿圈重量轻,同时能够节省原材料,降低成本。
本发明进一步设置为:所述冲压机冲压的圆盘直径大于设计齿圈直径10-20mm。
通过采用上述技术方案,对圆盘的大小进行限制,能够进一步减小对原材料的浪费。
本发明进一步设置为:所述拉伸机拉伸的齿圈粗坯直径小于圆盘直径10-20mm,所述齿圈粗坯的侧壁高度为10-20mm。
通过采用上述技术方案,使拉伸出来的外齿圈的宽度不会太大,满足要求即可,减小对原材料的浪费。
本发明进一步设置为:所述冲眼模具的上模具下表面周向设置有一圈冲针,所述冲针的密度随齿圈直径增大而增多,下模具上设置有一圈与冲针相对设置的冲槽。
通过采用上述技术方案,通过冲针的合理设置,使齿圈上形成密度均匀的孔与感应器的探头配合。
本发明进一步设置为:所述冲针选取横截面为长条形的针体,沿上模具径向分布,所述冲针同轴位置的厚度与相邻冲针之间的间距相等。
通过采用上述技术方案,感应器的感应距离和未感应距离相同,使感应器能够周期性工作,感应状态更稳定,效果更好。
本发明进一步设置为:所述齿圈抛光处理之前进行机加工处理,打磨掉齿圈边缘处的毛刺。
通过采用上述技术方案,先打掉毛刺在抛光,能够减小抛光时的工作量,缩短齿圈的抛光时间,同时提高产品的质量。
本发明进一步设置为:所述齿圈抛光处理之后进行镀膜处理。
通过采用上述技术方案,通过镀锌增强齿圈的耐腐蚀性能,减小齿圈的磨损,延长齿圈的使用寿命。
综上所述,本发明的有益技术效果为:
1.本发明的齿圈加工工艺过程简单,对加工条件的要求低,能够大批量进行生产,极大地提高了生产效率,减小了对环境的破坏,节约了生产成本。
2.本发明的齿圈加工工艺生产的齿圈结构简单,性能能够得到保障,产品厚度小、质量轻,有效的降低了生产成本,节省了原材料,提高企业的利润率。
附图说明
图1是本发明中加工圆盘的结构示意图。
图2是本发明中加工齿圈粗坯的结构示意图。
图3是本发明中齿圈粗坯内冲压轴孔后的结构示意图。
图4是本发明中齿圈成品的结构示意图。
图5是本发明中冲眼模具的结构示意图。
图中,1、内齿圈;2、外齿圈;3、轴孔;4、条形通孔;5、上模具;51、冲针;6、下模具;61、冲槽。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本发明公开的一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,包括以下步骤:
步骤1、根据需要加工的齿圈的大小,选择需要的板材厚度,本实施例中选取厚度不大于5mm的钢板,将钢板通过剪板机裁剪成等宽度的钢条。
参照图1,钢板的厚度为2-5mm,钢条裁剪的宽度大于设计齿圈直径20-30mm,本实施例中选取2mm厚的钢板,沿钢板的宽度方向裁剪出宽度大于设计齿圈直径20mm的钢条,采用厚度较薄的钢板作为原材料,生产出来的齿圈重量轻,同时能够节省原材料。
步骤2、将裁剪好的钢条通过冲压机冲压成圆盘,圆盘的直径大于设计齿圈直径。
参照图1,冲压的圆盘沿着钢条的长度方向排布,圆盘的直径大于设计齿圈直径12mm。
步骤3、将圆盘放置在拉伸机的模具上,通过拉伸机的模具在圆盘外圈拉伸出与设计齿圈直径相等的齿圈粗坯。
参照图2,齿圈粗坯带有圆形的齿圈底面和垂直于齿圈底面的外齿圈2,其中外齿圈呈圆筒形,筒面宽度为12mm。
步骤4、将齿圈粗坯放置在冲压机上,在冲压机上换上冲孔模具,在齿圈粗坯中心冲压出圆形的轴孔3。
参照图3,冲压后的齿圈粗坯会在齿圈底面上形成一个圆形的轴孔3,轴孔3外圈会形成圆环形的内齿圈1,内齿圈1的宽度大于外齿圈2的筒面宽度且为14mm。
步骤5、更换冲压机上的模具,换成冲眼模具,通过轴孔3将齿圈粗坯定位在冲眼模具上,使用冲眼模具在齿圈粗坯的轴孔3外圈的内齿圈1上冲压出一圈条形通孔4,从而形成齿圈。
参照图4,条形通孔4周向均匀分布在内齿圈1的圆环面上,条形通孔4以内齿圈1的圆心呈放射状分布,条形通孔4的数量为2N个,其中N为大于等于1的自然数,具体的,本实施例中18≤N≤75,即条形通孔4的数量为36~150区间内的偶数个。使条形通孔4能够与感应器的感应周期同步对应,并且数量设置在一个范围内,能够给与感应器足够的反应时间,也不会让感应器反应过慢而影响车轮被抱死,增加了ABS防抱死系统的灵敏性。
条形通孔4为径向伸长的条形,中间部分为矩形或梯形,两端为圆弧过渡,本实施例中条形通孔4的中间为梯形,其宽度与相邻两个条形通孔4之间的间距相同,当车桥在转动时,感应器的感应距离和未感应距离相同,使感应器能够周期性工作,感应状态更稳定,效果更好。条形通孔4在加工时,其加工位置处于内齿圈1的中间,使条形通孔4的两端距内齿圈1的内圈和外圈的距离相同,保证了内齿圈1内外侧结构强度的同时,还能够尽可能的增大条形通孔4的长度,增强了整个齿圈的耐用性。
齿圈成型之后,将其固定在机床上进行机加工处理,打磨掉齿圈边缘处的毛刺和切割造成的凸起,使齿圈表面更平整或圆润。
步骤6、将齿圈放进抛光机内进行抛光处理,齿圈竖放,分别对两个侧面进行抛光打磨。抛光之后,将齿圈放置到电镀池中进行镀膜,本发明中在齿圈表层镀一层锌,增强齿圈的耐腐蚀性能,减小齿圈的磨损,延长齿圈的使用寿命。
实施例一
参照图5,为本发明的冲眼模具,冲眼模具包括相互配合的上模具5和下模具6,上模具5下表面周向设置有一圈冲针51,冲针51的密度随齿圈直径增大而增多,冲针51以上模具5的圆心为中心呈放射状分布,冲针51的数量为2N个,其中N为大于等于1的自然数,具体的,本实施例中18≤N≤75,即冲针51的数量为36~150区间内的偶数个。冲针51选取横截面为长条形的针体,中间部分为矩形或梯形,两端为圆弧过渡,本实施例中冲针51的中间为梯形,其宽度与相邻两个冲针51之间的间距相同。
下模具6上设置有一圈与冲针51上下相对设置的冲槽61,冲槽61上下贯穿,形状与冲针51的截面形状相同,冲针51在冲压机的压力作用下穿透内齿圈1进入到冲槽61中,在内齿圈1上形成条形通孔4。
本具体实施方式实施例均为本发明的较佳实施例,并非依此限制本发明的保护范围,故:凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,其特征在于,包括以下步骤:
步骤1、选取厚度不大于5mm的钢板,将钢板通过剪板机裁剪成等宽度的钢条;
步骤2、将钢条通过冲压机冲压成直径大于设计齿圈直径的圆盘;
步骤3、将圆盘通过拉伸机在外圈拉伸出与设计齿圈直径相等且带有底面和外齿圈的齿圈粗坯;
步骤4、将齿圈粗坯放置在冲压机上,在冲压机上换上冲孔模具,在齿圈粗坯中心冲压出圆形的轴孔;
步骤5、更换冲压机上的模具,换成冲眼模具,通过冲眼模具在齿圈粗坯的轴孔外圈冲压出一圈条形通孔,形成齿圈;
步骤6、将齿圈进行抛光处理。
2.根据权利要求1所述的一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,其特征在于:所述钢板的厚度为2-5mm,钢条裁剪的宽度大于设计齿圈直径20-30mm。
3.根据权利要求1所述的一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,其特征在于:所述冲压机冲压的圆盘直径大于设计齿圈直径10-20mm。
4.根据权利要求1所述的一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,其特征在于:所述拉伸机拉伸的齿圈粗坯直径小于圆盘直径10-20mm,所述齿圈粗坯的侧壁高度为10-20mm。
5.根据权利要求1所述的一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,其特征在于:所述冲眼模具的上模具下表面周向设置有一圈冲针,所述冲针的密度随齿圈直径增大而增多,下模具上设置有一圈与冲针相对设置的冲槽。
6.根据权利要求5所述的一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,其特征在于:所述冲针选取横截面为长条形的针体,沿上模具径向分布,所述冲针同轴位置的厚度与相邻冲针之间的间距相等。
7.根据权利要求1所述的一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,其特征在于:所述齿圈抛光处理之前进行机加工处理,打磨掉齿圈边缘处的毛刺。
8.根据权利要求1所述的一种卡车车桥ABS齿圈加工工艺,其特征在于:所述齿圈抛光处理之后进行喷漆处理。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201811358111.4A CN109175926A (zh) | 2018-11-15 | 2018-11-15 | 一种卡车车桥abs齿圈加工工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201811358111.4A CN109175926A (zh) | 2018-11-15 | 2018-11-15 | 一种卡车车桥abs齿圈加工工艺 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN109175926A true CN109175926A (zh) | 2019-01-11 |
Family
ID=64939449
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201811358111.4A Pending CN109175926A (zh) | 2018-11-15 | 2018-11-15 | 一种卡车车桥abs齿圈加工工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN109175926A (zh) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111633388A (zh) * | 2020-06-12 | 2020-09-08 | 重庆水轮机厂有限责任公司 | 一种贯流式水轮机控制环小耳孔加工方法 |
CN114352701A (zh) * | 2021-04-15 | 2022-04-15 | 章丘市威达制造有限公司 | 一种abs齿圈及其制造方法 |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1068912A2 (en) * | 1999-07-13 | 2001-01-17 | Kabushiki-Kaisha Kotani | Hypoid ring gear for differentials and method of producing the same |
CN202048925U (zh) * | 2011-02-28 | 2011-11-23 | 广州汽车集团股份有限公司 | 一种曲轴转速齿圈 |
CN105252234A (zh) * | 2014-07-15 | 2016-01-20 | 匡永刚 | 一种齿圈的加工工艺 |
CN205155082U (zh) * | 2015-11-26 | 2016-04-13 | 上汽依维柯红岩商用车有限公司 | 重型汽车车桥abs齿圈 |
CN205715541U (zh) * | 2016-01-12 | 2016-11-23 | 陕西汉德车桥有限公司 | 一种冲压式汽车abs齿圈结构 |
CN108296724A (zh) * | 2018-04-13 | 2018-07-20 | 乐开科技(苏州)有限公司 | 一种车门钣金件的加工工艺 |
CN207773116U (zh) * | 2017-12-13 | 2018-08-28 | 宁波圣龙汽车动力系统股份有限公司 | 一种汽车用abs齿圈的安装结构 |
-
2018
- 2018-11-15 CN CN201811358111.4A patent/CN109175926A/zh active Pending
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1068912A2 (en) * | 1999-07-13 | 2001-01-17 | Kabushiki-Kaisha Kotani | Hypoid ring gear for differentials and method of producing the same |
CN202048925U (zh) * | 2011-02-28 | 2011-11-23 | 广州汽车集团股份有限公司 | 一种曲轴转速齿圈 |
CN105252234A (zh) * | 2014-07-15 | 2016-01-20 | 匡永刚 | 一种齿圈的加工工艺 |
CN205155082U (zh) * | 2015-11-26 | 2016-04-13 | 上汽依维柯红岩商用车有限公司 | 重型汽车车桥abs齿圈 |
CN205715541U (zh) * | 2016-01-12 | 2016-11-23 | 陕西汉德车桥有限公司 | 一种冲压式汽车abs齿圈结构 |
CN207773116U (zh) * | 2017-12-13 | 2018-08-28 | 宁波圣龙汽车动力系统股份有限公司 | 一种汽车用abs齿圈的安装结构 |
CN108296724A (zh) * | 2018-04-13 | 2018-07-20 | 乐开科技(苏州)有限公司 | 一种车门钣金件的加工工艺 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
姜伯军: "内齿圈壳体拉伸冲裁级进模设计", 《模具制造》 * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111633388A (zh) * | 2020-06-12 | 2020-09-08 | 重庆水轮机厂有限责任公司 | 一种贯流式水轮机控制环小耳孔加工方法 |
CN111633388B (zh) * | 2020-06-12 | 2022-02-08 | 重庆水轮机厂有限责任公司 | 一种贯流式水轮机控制环小耳孔加工方法 |
CN114352701A (zh) * | 2021-04-15 | 2022-04-15 | 章丘市威达制造有限公司 | 一种abs齿圈及其制造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN109175926A (zh) | 一种卡车车桥abs齿圈加工工艺 | |
CN110814672A (zh) | 新型双金属复合一体式制动鼓的制备工艺 | |
CN109551385B (zh) | 一种用于带沉割槽的曲轴成形磨削的电镀cbn砂轮及其制造方法 | |
CN104368945A (zh) | 整体车轮轮毂制作工艺 | |
CN103286201A (zh) | 一种耐磨冲压模具 | |
JP3983194B2 (ja) | プレス成形用金型 | |
CN110576299A (zh) | 一种精密短行程整体活塞加工方法 | |
CN102133621B (zh) | 外观处理方法 | |
CN103056369A (zh) | 粉末冶金制作零件的生产工艺 | |
CN108213426A (zh) | 一种基于增材制造技术的可重复利用轮胎模具制造方法 | |
US3551125A (en) | Method of forming a grinding wheel | |
CN207189996U (zh) | 一种磨粒均匀分布的绳锯串珠 | |
CN108582504B (zh) | 节能高效金刚石锯片及其制备方法 | |
CN108994551A (zh) | 一种卡钳活塞生产工艺 | |
CN206009700U (zh) | 轮毂锻造模具 | |
CN209041493U (zh) | 一种卡车车桥abs齿圈 | |
CN206838934U (zh) | 具有多层梯度结构的高性能硬质合金螺丝螺帽模具 | |
CN202006699U (zh) | 一种粉末冶金液压轮毂 | |
CN103009271A (zh) | 单斜边金刚石树脂砂轮及其生产工艺 | |
CN204639951U (zh) | 一种改进结构的磨削砂轮 | |
CN105081080A (zh) | 一种翻边成型模具 | |
CN204365846U (zh) | 一种带沙拉孔的复合模结构 | |
CN211017686U (zh) | 装有加固圈的换向器 | |
JP2010089189A (ja) | 内歯車型電着工具の製造方法および内歯車型電着工具 | |
CN213676227U (zh) | 一种车用新型轮毂 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190111 |