CN1091674C

CN1091674C - 砂轮成形方法及其装置

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Publication number: CN1091674C
Application number: CN96110913A
Authority: CN
Inventors: 中山芳郎; 安田治; 野村康造
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1995-08-18
Filing date: 1996-08-16
Publication date: 2002-10-02
Anticipated expiration: 2016-08-16
Also published as: DE19632463A1; KR100197055B1; US5660579A; CH691892A5; JP3731224B2; DE19632463C2; CN1147991A; JPH0957623A; KR970009990A; TW332164B

Abstract

已有的砂轮成形装置，成形电极的精度即为金属粘结砂轮的精度，且放电加工屑的淤渣，亦易二次放电造成精度不良。本发明具备：砂轮转速控制装置；线电极与砂轮两者的间隙中放电的能量控制装置；线电极或砂轮移动速度的控制装置；以及高次加控制装置，后者除控制所述转速控制装置、能量控制装置及速度控制装置外，还可设定对高次加工适合的砂轮转速和放电能量，进行高次加工时，亦可设定线电极或砂轮移动速度，以实现高速成形。

Description

砂轮成形方法及其装置

本发明涉及在线电极与砂轮的间隙通过加工液体使其产生放电，形成砂轮的方法和装置。

本发明涉及砂轮的成形方法和装置，但在此以砂轮的代表性例子金属粘结砂轮为例进行说明。

图27是表示已有的金属粘结砂轮成形装置的概略结构图。

在图27中，6是金属粘结砂轮，38是安装金属粘结砂轮的旋转轴，10是使金属粘结砂轮6旋转的旋转装置，11是控制旋转装置10的转速的转速控制装置，46是用于形成金属粘结砂轮6的成形电极，47是固定于成形电极46的支杆，48是将支杆部嵌入使成形电极46固定的电极固定装置，49是将电极固定装置48向金属粘结砂轮6移动的驱动装置，16是控制驱动装置使成形电极46与金属粘结砂轮6相对移动的数值控制装置，8是在成形电极46和金属粘结砂轮6的间隙加脉冲电压的加工电源，9是控制放电能量的能量控制装置，50是测定成形电极46和金属粘结砂轮6的电压的电压检测装置，51是根据电压检测装置50测出的电压调整间隙的间隙调整装置，52是放置成形电极46和金属粘结砂轮6并储存加工液的加工槽。

图28是表示在已有的成形电极46和金属粘结砂轮6的间隙产生放电、形成金属粘结砂轮的过程的剖面图，黑色的点状物表示放电加工时产生的加工屑，亦即淤渣，而影线部则表示精度不良的部位。

下面就其动作加以说明。金属粘结砂轮6安装在旋转轴38上，利用旋转装置10使旋转轴38旋转，随后，安装在旋转轴38上的金属粘结砂轮6也旋转。旋转方向设定在一定方向，而转速则由转速控制装置11控制。

成形电极46被固定于支杆47，该支杆部47插嵌安装在电极固定装置48内。成形电极46由数值控制装置16所控制的驱动装置49所驱动向金属粘结砂轮6的方向运动。

令加工槽52充满加工液，将成形电极46和金属粘结砂轮6浸渍在加工液中，由加工电源8对成形电极46和金属粘结砂轮6加脉冲电压，同时利用数值控制装置16控制的驱动装置49使成形电极46接近金属粘结砂轮6，以产生放电进行成形加工。加工电源8的各开关由能量控制装置9控制，设定与目的相应的放电能量。在成形电极46和金属粘结砂轮之间的放电状态由电压检测装置50检测，并利用间隙控制装置51控制数值控制装置16，使成形电极和金属粘结砂轮6的间隙成为一定，以保持稳定的放电状态。

使用已有技术的放电成形是将成形电极46的形状复制在金属粘结砂轮6上的方法，因此成形电极46的精度就是金属粘结砂轮6的精度，为了使不同的金属粘结砂轮6成形，需要使用不同的成形电极46。即使反复进行相同形状的成形，由于成形电极46的消耗，经过某一次数的成形后，也必须更新成形电极46。再者，如图28所示，也容易在成形电极46底部囤积放电加工屑，亦即淤渣46d，从而容易发生二次放电造成精度不良。

应用已有的利用放电加工进行成形的金属粘结砂轮成形装置，是将成形电极46的形状复制在金属粘结砂轮6上的装置，因此，成形电极46的精度就成为金属粘结砂轮6的精度，放电加工屑，亦即淤渣46d容易囤积在成形电极46的底部，从而容易发生二次放电，造成精度不良。另外，在不同的金属粘结砂轮成形时，必须使用不同的成形电极46，就是反复进行相同形状的成形，由于成形电极46的消耗，在成形超过某一定的次数后，也必须更新成形电极46。

这里，本发明是为了解决上述不妥现象而作出的，目的在于提供可使砂轮成形精度和效率提高的成形装置和方法。

本发明的砂轮成形方法，利用旋转装置使可放电加工砂轮旋转，利用转速控制装置控制所述砂轮的转速，利用能量控制装置控制对放电加工用线电极与所述砂轮的之间的间隙供应的放电能量，以速度控制装置控制所述线电极和所述砂轮的相对移动速度，利用加工控制装置控制所述转速控制装置、所述能量控制装置和所述速度控制装置，在使所述线电极在所述砂轮上移动的同时，一边使所述砂轮旋转，一边使所述线电极与所述砂轮相对移动，通过加工液在所述线电极与所述砂轮之间的间隙中产生放电，将所述砂轮加工成形。

又，本发明的砂轮成形方法，将成形加工分成2阶段，即对所希望的加工形状留下一定的精加工分量、进行成形的一次加工，以及去除在所述一次加工中留下的精加工分量，形成所希望的加工形状的高次加工。

本发明的砂轮成形装置具备：控制所述砂轮转速的转速控制装置；控制对所述线电极与所述砂轮的间隙供应的放电能量的能量控制装置；控制所述线电极或砂轮的移动速度的速度控制装置；以及控制所述转速控制装置、所述能量控制装置和所述速度控制装置，设定对高次加工适合的砂轮转速和放电能量，同时也设定在进行高次加工时能够实现高速成形的线电极或砂轮的移动速度的高次加工控制装置。

本发明的成形方法，是在将高次加工分成多次，进行阶段性加工时把向线电极和砂轮的间隙供应的放电能量分阶段缩小，同时，也使线电极和砂轮相对移动的速度，对应所述阶段性缩小的放电能量，作阶段性变更，借以形成所期望的加工形状。

而对于高次加工所完成的最后加工精度要求高的部位，则将该部位分割成个别单位，仅针对该个别单位进行高次加工，借以做成所期望的加工形状。

另外进行高次加工的部位具有呈锐角状尖端的加工形状时，自加工形状的底侧向尖端，使线电极和砂轮相对移动，借助于向尖端一侧移位的加工轨迹，做成所期望的加工形状。

另外，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，而使所述砂轮成形的砂轮成形方法中，使所述线电极和砂轮两者相对移动的轨迹，以在成形开始点的前面，自接近即将开始的对象加工表面的移动轨迹处开始弯曲，在紧靠成形终止点的后面，则自即将开始前的加工移动轨迹处开始弯曲，形成所期望的加工形状。

另外，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，而使所述砂轮成形的砂轮成形方法中，使所述线电极的移动方向和砂轮的旋转方向相同。

另外，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，而使所述砂轮成形的砂轮成形方法中，使所述线电极向所述砂轮的旋转轴方向倾斜着移动。

另外，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，而使所述砂轮成形的砂轮成形方法中，将所述线电极和砂轮两者的间隙的电压和电流检测出，根据该检测出的电压、电流，控制所述线电极和砂轮的相对移动速度，做成所期望的加工形状。

另外，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，而使所述砂轮成形的砂轮成形方法中，测出所述线电极在砂轮上的挠曲量，控制所述线电极和砂轮两者的相对移动轨迹，借以修正相应于所述被检测出的挠曲量而产生的最终加工形状的偏差，做成所期望的加工形状。

本发明的砂轮成形装置，是在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，形成所述砂轮的砂轮成形装置，具备：检测在所述线电极和砂轮两者的间隙的电压的电压检测装置；检测所述线电极和砂轮两者的间隙的电流的电流检测装置；以及根据所述检测出的电压、电流，计算并控制所述线电极和砂轮的相对速度的速度控制装置。

另外，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，而形成所述砂轮的砂轮成形装置中，具备：检测所述线电极在砂轮上的挠曲量的挠曲量检测装置，以及计算并控制所述线电极和砂轮两者的相对移动轨迹，借以修正对应于挠曲量检测装置检测出的挠曲量而产生的最终加工形状的偏差的修正轨迹控制装置。

本发明的砂轮成形方法，是使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，而使所述砂轮成形的砂轮成形方法，根据所述线电极的直径，控制所述砂轮的转速。

另外，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，而形成所述砂轮的砂轮成形方法，在一次加工中，在所述砂轮上，使垂直或平行部分成形，而在高次加工中，使倾斜部分或圆弧部分成形时，根据所述加工阶段的不同，改变所述线电极的直径。

本发明的砂轮成形装置，是在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，形成所述砂轮的砂轮成形装置，具备：具有线径不同的线电极的多条电极线供给线轴；自所述多条电极线供给线轴选择在所述砂轮上移动的线电极的线电极转换装置；以及根据所述选择的线电极的直径，计算并控制所述砂轮的转速的转速控制装置。

另外，还具备有沿砂轮的方向上开有略呈V型的沟槽的用于引导线电极的线电极导向件。

另外，也设置有控制线电极张力的张力控制装置，对应于依选择的线电极直径而变更的线电极张力，计算并控制砂轮的转速。

本发明的砂轮成形方法，是在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，形成所述砂轮的砂轮成形方法，是在经过使用的、已经磨损的砂轮的再成形加工中，将所述线电极和砂轮的相对移动轨迹，相对于最初的成形加工中的相对移动轨迹，向砂轮中心方向设定规定量的追加加工量进行加工，形成所期望的加工形状。

本发明的砂轮成形装置，是在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，形成所述砂轮的砂轮成形装置，具备：在对经过使用的、已经磨损的砂轮进行再成形加工时，输入磨削加工时间、砂轮材质和砂轮加工内容等使用条件的使用条件输入装置；根据所述使用条件，计算在再成形加工中的追加加工量的追加加工量运算装置；以及，使用用来加工所期望的加工形状的程序，只按由所述追加加工量运算装置所计算的追加加工量进行加工、再成形的再成形执行装置；

另外，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，又一边使所述线电极和砂轮两者相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮两者的间隙中产生放电，形成所述砂轮的砂轮成形装置，具备：测定所述旋转装置的旋转轴的温度的温度测试装置；测定室内温度的室温测试装置；存储每一所述旋转轴温度引起的移位的移位量存储装置；以及根据所述旋转轴的温度变化而发生的移位，计算并修正所述线电极和砂轮两者的相对位置的轴修正运算装置。

另外，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使所述砂轮旋转，且一边使所述线电极和砂轮相对移动，通过加工液，在所述线电极和砂轮的间隙中产生放电，使所述砂轮成形的砂轮成形装置，具备：输入放电能量、电极线张力、砂轮转速、基准速度和基准电压等成形参数的成形参数输入装置；将所述参数的组合作为成形条件，赋予号码并加以储存的成形条件存储装置；以及设定所存储的所述成形条件的成形条件设定装置。

图1为表示本发明实施形态1的砂轮成形装置的概略结构图。

图2为表示本发明实施形态1的砂轮成形方法中一次加工和高次加工的说明图。

图3为表示本发明实施形态1的砂轮成形方法中进行多次高次加工的说明图。

图4为表示图3的高次加工的成形加工条件图。

图5为表示本发明实施形态1的砂轮成形装置中，将高次加工部位分割，以进行加工的成形方法说明图。

图6为表示本发明实施形态1的砂轮成形装置中，呈锐角的前端部分的加工成形方法说明图。

图7为表示本发明实施形态1的砂轮成形装置中，设置有在开始点和终了点折弯的移动轨迹的加工成形方法说明图。

图8为表示本发明实施形态1的砂轮成形装置中，每一种旋转方向的砂轮转速和加工速度的关系的特性图。

图9为表示本发明实施形态1的砂轮成形装置中，使线电极倾斜，以进行成形加工的成形方法说明图。

图10为表示本发明实施形态2的砂轮成形装置概略结构图。

图11为表示本发明实施形态2的砂轮成形装置的成形状态说明图。

图12为表示本发明实施形态2的砂轮成形装置中从砂轮外侧算起的进深和电压、电流双方的关系图。

图13为表示本发明实施形态2的砂轮成形装置中，检测电压和电流，控制速度，以进行加工的成形方法的流程图。

图14为表示本发明实施形态2的砂轮成形装置的成形状态的其他例子的说明图。

图15为表示本发明实施形态2的砂轮成形装置的，自砂轮外侧算起的进深和线电极挠曲度的关系特性图。

图16为表示本发明实施形态2的砂轮成形装置中，修正线电极的挠曲，进行加工的成形方法说明图。

图17为表示本发明实施形态3的砂轮成形装置的概略结构图。

图18为表示本发明实施形态3的砂轮成形装置中，对于电极线的每一种直径，其砂轮转速和加工速度比的关系特性图。

图19为表示本发明实施形态3的砂轮成形装置中，对于线电极的每一种直径，其砂轮转速和加工精度比两者的关系图。

图20为表示本发明实施形态3的砂轮成形装置图中，变更线电极直径，进行加工成形的方法的说明图。

图21为表示本发明实施形态4的砂轮成形装置的概略结构图。

图22为表示本发明实施形态4的砂轮成形装置的成形方法说明图。

图23为表示本发明实施形态5的砂轮成形装置的概略结构图。

图24为表示本发明实施形态5的砂轮成形装置中，其旋转轴因温度变化引起的位置偏离现象的说明图。

图25为表示本发明实施形态6的砂轮成形装置的概略结构图。

图26为表示本发明实施形态6的砂轮成形装置中，成形条件的画面的图。

图27为表示已有的砂轮成形装置的概略结构图。

图28为表示应用已有技术的砂轮成形方法说明图。

图1为表示本发明实施形态1的砂轮成形装置的概略结构图。

在图1中，线电极1是作为电极用的金属导线，2是引导线电极的上部一侧的电极线导向件，3是引导线电极1的下部一侧的电极线导向件，4是对线电极施加张力的张力施加装置，5是控制施加在线电极1的张力的张力控制装置，6是砂轮、即金属粘结砂轮，7是向线电极1和金属粘结砂轮的间隙供应加工液的加工液供应喷嘴，8是对线电极1和金属粘结砂轮的间隙施加脉冲电压的加工电源，9是切换加工电源电压、脉冲宽度和休止时间，控制能量的能量控制装置，10是使金属粘结砂轮6旋转的旋转装置，11是控制旋转装置10的转速的转速控制装置，12是切换金属粘结砂轮6的旋转方向的旋转方向变化装置，13是固定旋转装置10的工作台平盘，14是使工作台平盘13向X轴方向移动的X轴电动机，15是使工作台平盘13向Y轴方向移动的Y轴电动机，16是对X轴电动机14、Y轴电动机15进行数值控制，自如地移动工作台平盘13的数值控制装置，17是控制工作台平盘13的移动速度的速度控制装置，18是使上部的电极线导向件2向U方向移动，使线电极1倾斜的U轴电动机，19是使上部的电极线导向件2向V方向倾斜的V轴电动机，20是控制U轴电动机18、V轴电动机19的UV轴控制装置，21是输入使线电极1和金属粘结砂轮6自如地相对移动用的程序的程序输入装置，22是将从程序输入装置21输入的程序加以存储的程序存储装置，而23是控制能量控制装置9、张力控制装置5、转速控制装置11和速度控制装置17，进行高次加工的高次加工控制装置。

其次，在进行下述动作的说明之前，先就有关本发明实施形态1的附图作概要说明。

图2是本发明实施形态1的加工例的剖面图，箭号表示一次加工、高次加工(即加工精度更高的加工)各自的移动轨迹，沙点表示的部分即在高次加工除去的部位。

又，图2表示在一次加工W1中，使旋转中的金属粘结砂轮6和线电极1，相对于金属粘结砂轮6平行、垂直地移动，进行粗加工，而后，在高次加工Wn中进行倾斜部分和圆弧部分的精加工成形的剖面图，沙点表示部分是在高次加工Wn中所成形的部位。箭号则表示在各自的成形中的移动方向。

图3是表示在高次加工Wn的第1阶段Wn1、第2阶段Wn2，使放电能量阶段性地减弱，同时也将使线电极1和金属粘结砂轮6以自由自在的轨迹相对地移动的速度阶段性地变更，进行第3阶段Wn3的高次加工，以此造成所希望的形状的成形情况剖面图，箭号表示在各成形程序中的移动方向Md。图4是表示在各阶段Wn1～3中的放电能量和移动速度的表，表中，电压、峰值电流、动作中和休止的值，是为了对图1中加工电源8设置的各种开关分别进行控制，以获得所希望的放电能量，而由能量控制装置9所设定的设定值。

图5是表示将高次加工中的精加工成形部位，分割成一个个部位，进行高次加工，以形成所希望的形状的一个例子的剖面图，箭号表示在各次成形中的移动方向，而虚线的形状则表示其轨迹。

图6是表示在高次加工中，将前端比较尖锐的部分成形时，线电极1和金属粘结砂轮两者相对移动的轨迹的剖面图。图6(A)为两侧均自底侧向前端移动的例子，而图6(B)则为自前端向底侧移动的例子。至于箭号，则表示在各自成形中的移动方向，而虚线的形状则表示其轨迹。

图7说明防止出现加工缺陷、亦即切割过度的凹陷现象，图7是表示成形开始点和终了点的、线电极1和金属粘结砂轮6两者相对移动的轨迹的剖面图，图7(A)是在开始点和终了点设置弧状轨迹的例子，而图7(B)则是在开始点和终了点设置直线轨迹的例子。至于箭号则表示在各次成形中的移动方向，而虚线的形状则表示其轨迹。

图8(A)(B)表示使旋转中的金属粘结砂轮6和线电极相对移动，同时在金属粘结砂轮和线电极1两者的间隙产生放电现象，进行成形时，每一旋转方向的砂轮转速和加工速度比两者的关系，图8(A)的实线是在与线电极1移动方向相同的方向Sd上使砂轮旋转时的图形，而虚线则是在与线电极1移动方向相反的方向Rd上使砂轮旋转时的图形。表示成形状态的图的斜线部分，是已经完成成形的部位，使两者在箭号的移动方向Md上相对移动进行成形。所谓加工速度比是取最大速度为1.0时，各参数下的速度的比率。

图9是用以说明沟槽加工的图，表示使线电极1倾斜着对金属粘结砂轮6进行成形加工的情形，而影线(hatching)部分为正在DC放电的部分。

根据上述图2-9各图，就其动作说明如下。

电极线放电加工机如图1所示，电极、亦即线电极1，由上部电极线导向件2及下部电极线导向件3引导，由受线力控制装置5控制的张力施加装置4对其施加张力，同时经常以一定的速度，向电极线移动方向Wm移动。

金属粘结砂轮6的旋转动作，由旋转装置10驱动其旋转，而转速则由转速控制装置11所控制，砂轮回转方向Tm则由旋转方向变换装置12使其改变。

金属粘结砂轮6相对于线电极1的相对移动藉由以X轴电动机14、Y轴电动机15驱动固定于工作台平盘13的旋转装置10进行。相对移动的轨迹则根据从程序输入装置21输入的、储存在程序存储装置22的程序数据，由数值控制装置16进行计算，并控制X轴电动机14、Y轴电动机15。而相对移动速度则依据从速度控制装置17输出的数据由控制数值控制装置16控制，线电极1则由于UV轴控制装置20驱动U轴电动机18和V轴电动机19而倾斜。

在线电极1与金属粘结砂轮6两者的间隙中进行的放电，是由加工电源8对线电极1与金属粘结砂轮6的间隙加以脉冲电压，通过加工液供应喷嘴7供应的加工液产生放电，而加工电源8的各开关则由能量控制装置9控制。

高次加工控制装置23系根据希望做成的形状、须在该加工中去除的除去量及面精度等条件，控制能量控制装置9、张力控制装置5、转速控制装置11及速度控制装置17等，进行最合适的高次加工。

亦即，金属粘结砂轮6的成形，是使其直径微小的级电极1在一定张力状态下移动，由加工电源8对金属粘结少轮6与线电极1两者的间隙加以电压，通过加工液产生放电，且一边由数值控制装置16控制旋转装置10，使固定着的砂轮6的工作台平盘13相对于线电极1作相对移动，藉以进行成形，因此，相对移动的轨迹，可借助于编制程序，按照任意的形状成形，同时，也可以将该程序储存，再次执行，这样就可以不管多少次地按同一形状成形。另外，相对移动的轨迹，是由数值控制装置16进行运算，并控制X轴电动机14、Y轴电动机15，因此，正确执行不成问题，电极乃采用直径微小的线电极1，因此，放电间隙狭窄、均匀，因此，可使成形精度提高。

在线电极1与金属粘结砂轮6两者的间隙中产生放电，进行砂轮成形时的工序大体可分为2个工序。1个工序是使线电极1相对于金属粘结砂轮6平行、或垂直地移动，进行成形的一次加工W1，而另一工序则是使倾斜部分或圆弧部分成形的高次加工Wn。

一次加工W1称为粗加工，必须在短时间内，尽可能完成大量的成形加工，将放电能量、砂轮转速及电极线张力等设定在加工速度最快的条件，进行成形。然而，在一次加W1，精度与速度成反比，不能两立，这时，因加工量大，欲改善精度，则必须大大降低速度，例如要将误差改善30％，则速度必须降低60％。因此，在一次加工中，采取仅重视速度的成形方式比较有效率，至于呈倾斜部分或圆弧部分，如图2的影线(hatching：应为砂点部分)部分所示的在后加工中成形的分量，只要平行或垂直地移动线电极1进行成形就够了。高次加工Wn即称为精加工的工序，必须尽可能高精度地进行加工，将放电能量、砂轮转速及电极线张力等设定在加工精度最高的条件进行成形。在上述高次加工Wn中，因加工量少，即使以较快速度成形，精度亦不致变差，借助于进行多次的高次加工，可使精度更加提高。另外，在金属粘结砂轮6中，要求精度高的部位，往往仅占全体中的一部分而已，专对要求精度高的部位进行高次加工，可缩短成形时间，同时，也可以采用其他的成形方法实施一次加工W1，仅高次加工Wn采用本发明的方法，这样，也可促进效率提高。

实施多次的高次加工时，在阶段性减弱放电能量的同时阶段性变更相对移动速度进行成形。电极是采用直径微小的线电极1，因此放电间隙比较狭窄且均匀，因而，成形精度提高，然而，为使精度更为提高，有必要使放电间隙进一步缩小。然而，为使放电间隙缩小，放电能量也必须减少，在高次加工刚开始的阶段，并不能说很有效率。例如在图3所示的3个阶段Wn1-Wn3的高次加工中，如图4所示，在第1阶段Wn1中，以比较大的放电能量，除去成形加工分量，在第2阶段Wn2中，以中程度的放电量，加工成所期望的形状，而在第3阶段Wn3中，则以狭窄的放电间隙、小放电能量，进行倾斜部的角度或小圆弧等的精细的最后加工。另外，将相对移动速度根据放电能量大小设定于最适当的数值，即可藉以完成精度更高的成形加工。

也可以以另外的方式，将高次加工部位分割成一个个加工部位，做成所期望的成形形状。一般，金属粘合砂轮6中，要求精度高的部位，往往仅占全体中的一部分而已，仅对要求精度的部位实施高次加工，可以缩短成形时间。对每一部位，设定独立的相对移动轨迹，于如图5所示的例子中，自(a)至(e)依序进行高次加工，而在高次加工部位间的移动，则以高速进行。另外，成形加工分量，亦可根据必要的精度要求，改变高次加工次数，在图5所示的例子中，定为在(a)、(b)、(c)3个部位执行2次，在(d)及(e)2个部位则执行3次。

于加工前端呈锐角状的成形形状时，如图6所示，呈锐角的尖端两侧，均以自底侧向尖端移动的移动轨迹成形。反之，自尖端开始成形的移动轨迹，则在放电开始的尖端处，线电极1容易发生大振幅的振动，锐角状的尖端形状容易变圆。然而，在向尖端侧推进的移动轨迹中，集中放电和线电极振动现象均少发生，可使呈锐角的尖端顺利成形。

下面依据图7说明在成形开始点与终了点间设置圆弧状轨迹的例子。如图7(B)所示，在开始点与终了点间设置直线轨迹时，即在开始点与终了点处，容易发生放电集中或线电极1出现大振幅振动的现象，而容易产生过度加工岔口1d。然而，如图7(A)所示，在开始点与终了端间设置圆弧状轨迹，使放电状状态的变化平滑化，则能防止放电集中或线电极1振动的现象，从而可做成没有岔口1d出现的形状。

使在线电极1与金属粘结砂轮6两者的间隙中产生放电，进行成形之际，金属粘结砂轮6的转速对其加工速度有影响，转速愈高，加工速度愈快。如图8所示，如果，线电极1直径为0.2mm，而金属粘结砂轮6的旋转方向及线电极1的移动方向相同时，金属粘结砂轮6的转速达到约100rpm之前，加工速度均在加快，然而当金属粘结砂轮6的旋转方向与线电极1的移动方向相反时，砂轮转速在约70rpm达到最高，而超过该转速时，线电极1即断线。

亦即，使金属粘结砂轮6的旋转方向与线电极1的移动方向一致，即可藉以实现在高加工速度下、线电极1保持不断线的稳定状态下进行成形。

另外，以图9作为适合于沟槽加工的例子，进行说明。如图9所示，使线电极1倾斜着进行金属粘结砂轮6的成形。亦即，使线电极1倾斜，即能在大的宽度上产生放电，因此，只要向砂轮中心移动，就能在金属粘结砂轮6上形成宽度大的沟槽。而且，也可以根据线电极1的倾斜角度形成所希望宽度的沟槽。

在此，对图1所示各种装置的具体例子说明如下。

张力施加装置4，具体地说，以能用电路控制的电磁制动器为理想，可根据线电极1的直径和加工次数而改变张力。张力控制装置5，具体地说，是对电磁制动器4以电路加以控制的制动控制器，可依据高次加工控制装置23的输出，对电磁制动器4加以控制。能量控制装置9，具体地说，是控制加工电源的峰值电流、开动时间(ONtime)、停止时间(OFF time)、无负载电压的加工电源控制装置，可依据高次加工控制装置23的输出，于初步加工中供应较强的能量，而在精加工中则供应较弱的能量。

旋转机构10，具体地说，是由能改变金属粘结砂轮6转速、旋转方向的，由变换器驱动的交流电动机，它能根据线电极1的直径、加工次数、将其变更为最合适的值。转速控制装置11，具体地说，是为了用电路控制转速，而将交流电动机10的频率加以控制的转速控制器，就是控制交流电动机10的控制装置。旋转方向控制装置12，具体地说，是利用电路控制旋转方向的旋转方向变换器，可根据线电极1的移动方向，变更旋转方向。数值控制装置16，具体地说，是装载有电脑，并根据软件执行运转的对数值进行控制和处理中，按程序、控制旋转装置10的位置和速度。速度控制装置17，具体地说，是装有电脑，在由软件执行运作工作的速度控制处理中，依据高次加工装置23的输出，控制旋转装置10的进给速度。UV轴控制装置20，具体地说，是装载有电脑，在软件进行控制工作的UV轴控制处理中，驱动UV轴电动机，以控制线电极1的倾斜角度。程序输入装置21，具体地说，以采用FDD，或纸带、键盘进行输入的输入装置为理想，是一种输入NC程序的装置。程序存储装置22，具体地说，以采用半导体存储器为理想，是一种将所输入的NC程式加以存储的存储器，

实施形态2

图10是表示本发明实施形态2的砂轮成形装置的概略构成图。

另外，与图1相同构成，或相当于图1的部分，则以同一符号及同一记号表示。

于图10中，24是检测正在加工成形的线电极1与金属粘结砂轮6两者的间隙处的电压的电压检测装置，25是检测正在加工成形的线电极1与金属粘结砂轮6两者的间隙处的电流的电流检测装置，26是依据电压检测装置24、电流检测装置25所检测出的电压、电流值，计算工作台平盘13的移动速度的速度运算装置，27是检测正在加工成形中的线电极1的挠曲度的挠曲量检测装置，而28则是依据挠曲量检测装置27所检测出的挠曲量，计算相对移动的修正轨迹的修正轨迹运算装置。

图11A、B是表示，使旋转着的金属粘结砂轮6与线电极1以一定速度相对移动、进行成形时的成形状态图，砂点部分表示成形中的部位，使其在箭号方向上一边相对移动，一边进行成形。图12是表示进行如图11所示的成形时，自砂轮外侧端面算起的距离与成形中的平均加工电压及平均加工电流的关系曲线。

图13是表示速度运算的动作的程序框图。

图14是表示，使旋转中的金属粘结砂轮6与线电极1以一定速度相对移动、进行成形时的成形状态图，砂点部分表示成形中的部位，使其在箭号方向上一边相对移动一边进行成形。图15是表示，进行如图14所示的成形时，自砂轮外周面算出向中心方向的吃刀量与成形中线电极1的挠曲量的关系曲线图。

图16是表示，一边修正线电极挠曲量，一边使线电极1与金属粘结砂轮6相对移动，做成所希望的形状时的剖面图，(A)图表示，在直线成形中，未实施挠曲修正时，愈靠近外周挠曲量愈减少，相对于外周呈现倾斜状态。(B)图表示在直线成形中，仅修正修正量h时的情形，斜线部受到修正，相对于外周，呈现垂直状态。(C)图表示，在圆弧成形中，未实施挠曲修正时，挠曲量愈靠近外周愈减少，圆弧偏移，相对于线电极1呈现离开的状态。而(D)图则表示仅修正修正量h时的情形，斜线部受到修正，成为毫无偏移的圆弧。图中，虚线是移动轨迹，在箭号方向上进行成形。

下面，就图10所示的实施例的动作，按图11-图16进行说明。

在图10中，利用电压检测装置24，将成形中的线电极1与金属粘结砂轮6两者的间隙的电压测出，利用电流检测装置25，将成形中的线电极1与金属粘结砂轮6两者的间隙的电流测出，依据所测出的电压、电流值，由速度运算装置26计算移动速度，同时利用速度控制装置17、数值控制装置16，进行移动速度、移动轨迹的控制。

自外侧向中心，以一定移动速度，对金属粘结砂轮6成形加工时，如图11、图12所示，愈靠向中央，加工量愈增加，因此，使施加在线电极1与金属粘结砂轮6两者的间隙间的电极减少，而使电流增加。亦即，以一定移动速度进行成形时，在外侧入口处电压高，电流少，因此相对于放电能量的加工量少，效率不佳，愈进入内部深处，电压变得过低，则相对于放电能量，加工量却变大，因此，导致短路状态，成形加工亦不能有进展，因此，在外侧入口处，使移动速度加快，愈进入内部深处，则降低速度，以保持电极1与金属粘结砂轮6两者的间隙的电压、电流成为一定，进行成形，藉以实现稳定而效率高的成形的同时，亦可使放电间隙变化少，因此，成形精度也可提高。

依据所测出的电压、电流值，利用速度运算装置26计算移动速度的动作，如图13的流程图所示，首先，在程序步S₀，将基准电压与基准速度输入速度运算装置26。接着，在程序步骤S₁，利用电压检测装置24检测电压。又接着，判断程序步S₂将所测出的加工电压与基准电压两者相比较，比较结果，加工电压于基准电压10V以上时，则判断为YES，在下一个步骤S₃，利用电流检测机构25测出电流值，在步骤S₄，抑制移动速度。另一方面，如果是高于基准电压-10V的差时，则判定为NO，在下一个步骤S₅，依据基准电压与所测出的加工电压之差值计算速度，在下一个步骤S₆，判断该速度是否为基准速度的2倍。在该速度为基准速度的2倍以下时，在该算出的速度进行成形。如果该速度为基准速度的2倍以上，则判定为NO，在下一个步骤S₇，检测电流值，依据该电流值，在下一个步骤S₈，使速度加快。利用速度运算装置26，这样算出来的速度，在步骤S₉作为速度输出值，输出到速度控制装置17。

下面依照图14-16就挠曲量的修正动作进行说明。

图10之挠曲量检测装置27，将进行成形中的线电极1的挠曲量测出，而修正轨迹运算装置28，依据挠曲量检测装置27测出的挠曲量，一边算出相对移动所需的修正轨迹，一边利用数值控制装置16控制移动轨迹，对金属粘结砂轮进行成形。

自外侧向中心对金属粘结砂轮6进行成形加工时，愈靠近中心加工量愈增加，因此，加在线电极1上的放电回弹力变大，如图14所示，线电极1上与产生放电的一侧相反的方向上挠曲量增加，线电极1挠曲量与进深两者的关系如图15曲线所示。因此，成形加工愈向内部进入深处，相对于移动轨迹，成形形状愈向与产生放电的一侧相反的一侧倾斜。对上述倾斜及圆弧上终点处的偏移现象所进行的修正动作，是根据在产生放电一侧由挠曲量检测装置27所测出的挠曲量，相对于移动轨迹进行修正。亦即，在图16(A)中，因未予修正，故金属粘结砂轮6内部深处(上方)一侧加工量增加，而在图16(B)中，因进行修正，故加工量为一定。同样，在图16(C)中，因未予修正，故左上圆弧加工量增加，而在图16(D)中，则因进行修正，故加工量为一定。

在此，就图10所示各装置的具体例进行说明。

电压检测装置24，具体地说，就是将加工电源输出侧的平均电压检测出出来的电压检测器，依据该平均电压，控制进给速度。电流检测装置25，具体地说，是将加工电源输出侧的平均电流检测出来的电流检测器，依据该平均电流，控制控制进给速度。速度运算装置26，具体地说，装载有电脑，在利用软件进行运算的速度运算处理中，依据平均电压、平均电流，计算进给速度。挠曲量运算装置27，具体地说，装载有电脑，在利用软件进行运算的挠曲量检测处理中，依据电极线张力计算其挠曲量。而修正轨迹运算装置28，具体地说，装载有电脑，在利用软件进行运算的修正轨迹运算处理中，依据挠曲量计算移动轨迹。

实施形态3

图17是表示应用本发明的实施形态3的砂轮成形装置的概略结构图。

另外，对于与图1同样的构成部分，或相当于图1中的部分，则赋予同一符号及同一记号表示之。29为第一电极线的供应线轴，30为第二电极线的供应线轴，31为安装第一电极线供应线轴29及第二电极线供应线轴30的装置，32为在第一电极线供应线轴29与第二电极线供应线轴30两者间，交换线电极1的线电极交换装置，33为利用向砂轮中心方向开出的V形沟槽，引导线电极的V形沟槽电极线导向件，而34则是根据加在线电极1上的张力，自动设定旋转装置10的转速的转速运算装置。

图18A为表示，在使旋转中的金属粘结砂轮6与线电极1两者相对移动并且在金属粘结砂轮6与线电极1两者的间隙中产生放电，进行成形时，对于线电极1的每一种线径，其砂轮转速与加工速度比两者的关系的曲线，实线表示线电极1直径为0.2mm的曲线，点状虚线表示线电极1直径为0.15mm时的曲线，而虚线则表示线电极1直径为0.1时的曲线。表示成形状态的图18B其斜线部分表示已经完成成形的部位，使其向箭号的移动方向Md一边相对移动一边进行成形。加工速度比将最大速度设定为1.0时在各参数下的速度比较，也是线电极1直径为0.2mm时所显示的。

图19A是表示，在使旋转中的金属粘结砂轮6与线电极1两者相对移动并且在金属粘结砂轮6与线电极1两者的间隙中产生放电，进行成形时，对于线电极1的每一种直径，其砂轮转速与加工精度比两者的关系的曲线，实线表示线电极1直径为0.2mm的曲线，点状虚线表示线电极1直径为0.15mm时的曲线，而虚线则表示线电极1直径为0.1时的曲线。在按表示成形状态的图19B的形状进行加工成形时，使其向箭号方向一边相对移动一边进行成形加工。加工精度比指将最大精度设定为1.0时各参数下的精度比率，亦即线电极1直径为0.2mm时所显示的。

图20是表示，在一次加工与高次加工中，将线电极1的直径加以变更，进行成形时的剖面图，(A)是一次加工，而(B)则为高次加工。斜线部分分别自表示已经完成成形的部位，而箭号则表示各次成形中的移动方向。

下面就其动作加以说明。

图17中，以第一线电极的途径而言，线电极1由第1电极线供应线轴29供应，由电极线张力施加装置4对其施加张力，由配置在金属粘结砂轮6的前后，开有向砂轮中心方向的V形沟槽的电极线导向件33引导。对换成第二线电极的交换动作而言，是由线电极交换装置32，自第二电极线供应线轴30拉出线电极1，在与前述运载第一线电极的途径相同的途径，架设线电极。而开有向砂轮中心方向的V形沟槽的电极线导向件33，即使线电极1经过交换，其直径亦变更，仍用同一个导向件，在金属粘结砂轮6的成形中，对线电极1的放电回弹力，将线电极1推压在导向件上，但也由于作用方向不指向金属粘结砂轮6的中心方向，因此，利用向砂轮中心方向开有沟槽的导向件，仍可充分发挥引导线电极1的作用。一旦线电极1直径改变，施加在线电极1上的张力也变更，则可对应张力控制机构5的输出，由转速运算装置34计算，由转速控制装置11变更金属粘结砂轮6的转速。

对于线电极每一种直径，其金属粘结砂轮6转速与加工速度的关系，如图18所示，在线电极1为Φ0.2时，在其转速达到120rpm之前，加工速度继续加快，超过此值后，即变成一定值，不再上升，在线电极1为Φ0.15时，其转速达到100rpm前，在线电极1为Φ061时，其转速达到65rpm前，加工速度加快，超过此值以上后，则成为一定。另外，对于线电极每一种直径，其金属粘结砂轮6转速与加工精度的关系，如图19所示，对于Φ0.2的线电极1，当其转速在80rpm-450rpm之间时，精度良好，对于Φ0.15的线电极1，当其转速在80rpm-200rpm之间时，精度良好，而对于Φ0.1的线电极1，则在70rpm-100rpm之间，精度良好。如上述，金属粘结砂轮6的合适转速视所使用的线电极直径而不同，变更线电极1的直径时，亦将粘结砂轮6的转速加以改变，即可按此执行速度更快、精度良好的成形加工。

亦即，如图20(A)所示，在一次加工中使用直径较粗的线电极1，如图20(B)所示，在加工特细形状的高次加工中，则使用其直径较细的线电极1，以此方式，对于即使有必要使用例如Φ0.1的线电极1，进行特细形状成形时的成形时间，亦可在一次加工中使用Φ0.2的线电极1进行成形，缩短成形时间，另外，在高次加工中，亦可仅在有必要的部位，使用Φ0.1的线电极1，进一步缩短时间。

实施形态4

图21为表示本发明实施形态4的砂轮成形装置的概格构成图。

另外，对于与图1中同样结构的部分，或相当于图1中的部分，以同一符号及同一记号表示。

35为输入磨削加工时间、被加工物材质及磨削加工内容等使用条件的使用条件输入装置，36为根据前述使用条件，计算在再成形加工中的追加加工量的追加加工量运算装置，37为使用已经储存在程序存储装置22，用以加工出所期望的形状的程序，仅对前述追加工量运算装置所计算的追加加工量再成形的再成形实行装置。

图22(A)、(B)为表示使用已经储存的程序，进行再成形的加工的剖面图。虚线表示在前述程序中，使旋转中的金属粘结砂轮6与线电极1相对移动的轨迹Mt，d表示追加工量，而斜线部分则表示，仅按追加加工量再次加工时的再成形部位。

下面就动作作出说明。

将金属粘结砂轮6的磨削加工时间、被加工物材质及磨削加工内容等使用条件输入使用条件输入装置35，由追加加工量运算装置36，计算砂轮再成形时所必需的追加工量，使用已经储存在程序存储装置22的初始成形程序，由再成形实行装置37，依据仅按修正过追加加工量的程序，控制数值控制装置16，使其相对移动，进行再成形加工。因此，毋需制作再成形的新程序，使用初始的程序，即可进行多次成形，追加加工量亦可自动求出。在例如图22(A)那样的形状中，仅对图22(B)的追加加工量d予以追加加工，即可用与原来同样的程序，进行再成形。

实施形态5

图23是表示本发明实施形态4的砂轮成形装置的概略构成图。

另外，对于与图1中同样构成的部分，或相当于图1中的部分，以同一符号及同一记号表示。

38是旋转装置的旋转轴，39是测定旋转装置的旋转轴38温度的温度测定装置，40是测定室温的室温测定装置，41是储存旋转轴38每一温度值引起的位移量的位移量存储装置，而42则是计算修正旋转轴38因温度变化所产生的位移的修正量的轴修正计算装置。

图24表示旋转轴38因温度变化带来的位置偏差，金属粘结砂轮6在长时间保持静止状态下的离基准Z₀距离为l，金属粘结砂轮6在回转中状态下的、从基准起的距离为l′、位移量为Δl。而虚线则表示旋转后的金属粘结砂轮6之位置。

下面就其动作加以说明。

将旋转装置10的转速加以变更时，则旋转引起的发热情况不同，故旋转轴38的温度也发生变化。利用温度测定装置39测定旋转轴38的温度，利用室温测定装置40测定室温，依据位移量存储装置41的数据，根据旋转轴38的温度与室温两者之差，利用轴修正运算装置42加以计算修正，并利用数值控制装置16，控制相对移动。因此，使成形前的砂轮旋转的试运转及砂轮转速的变化也能以大范围下进行。

实施形态6

图25是表示本发明实施形态6的砂轮成形装置的概略构成图。

对于与图1中及图10中同样构成的部分或相当于图1、图10中的部分，以同一符号及同一记号表示。

43为用以输入放电能量、电极线张力、砂轮转速、基准速度、基准电压及修正量等成形参数的参数输入装置，44为将前述参数的组合当作成形条件，加上号码加以储存的成形条件存储装置、而45为将所储存的前述成形条件加以设定的成形条件设定装置。图26表示参数输入装置43的输入画面，最左侧一排即为参数选择用的开关，最上侧一行为成形条件的号码。另外，组成开关与号码的方阵的数值为各种数据。

对参数输入装置43，以某一号码输入放电能量、电极线张力、砂轮转速、基准速度、基准电极及修正量等，并由成形条件存储装置加以储存。这样储存的成形条件，可从成形条件设定机构45，以号码直接调用，或将该号码像例如E100那样作为密码，编入程序中，利用程序调用。这样一来，为进行成形所用的条件的设定则只要设定成形条件号码即可。

另外，在此就上述实施形态3-6中所说明的、图17、图21、图23及图25所示的各机构的更具体的结构，说明如下。

在图17中，安装装置31，具体地说，由安装2个电极线供应线轴的轴及将这些加以固定的板构成。线电极交换装置32，具体地说，以利用具备有把手可握住其细小直径(Φ0.2)的线电极的机械手，进行交换为佳，初步加工使用直径较粗的电极线，精加工时则使用直径较细的电极线。转速运算装置34，具体地说，是装载有电脑，在利用软件进行转速运算处理中，计算出相应于电极线张力的转速。

在表示实施形态4的图21中，使用条件输入装置35，具体地说，是由CRT与键盘构成，载有电脑，在利用软件进行控制的使用条件输入处理中，输入使用条件。追加工量(driving amount)运算装置36，具体地说，是装载有电脑，在利用软件进行运算的追加加工量运算处理中，推定磨耗量，决定追加加工量。再成形执行装置37，具体地说，是装载有电脑，在利用软件进行运算的再成形实行处理中，依据计算出来的追加加工量，修正程序中的轨迹。

其次，在表示实施形态5的图23中，温度测定装置39，具体地说，是利用安装在旋转轴上的温度传感器测定温度。室温测定机构40则系利用安装在机械上的温度传感器测出室温。位移量存储装置41，具体地说是将对应于旋转轴的温度与室温两者之差的位移量加以储存的存储器。轴修正运算装置42，具体地说是装载有电脑，在利用软件进行运算的轴修正运算处理中，依据室温与轴两者的温度差，计算修正量。

再者，在表示实施形态6的图25中，参数输入装置43，具体地说，是由CRT与键盘构成，装载有电脑，在利用软件进行控制的参数输入处理中，输入成形所需的各种条件。成形条件存储装置44，具体地说，是将对应于各种参数的成形条件加以储存的存储器。成形条件设定装置45，具体地说，是由CRT与键盘构成，装载有电脑，在利用软件进行控制的成形条件设定处理中，设定包括速度在内的各种条件。

另外，在以上说明中，电脑采用半导体微处理器IC亦可，无论使用1个或多个均可。

发明之效果

如上所述，应用本发明时，在使线电极在砂轮上移动的同时，也使砂轮旋转，且一边使线电极与砂轮两者相对移动，通过加工液，在线电极与砂轮两者的间隙中产生放电，将砂轮成形，在该砂轮成形方法中，将加工程序分成2阶段，即：可对所希望的加工形状，留下一定的精加工分量，进行成形的一次加工、以及，为去除在一次加工中所留下的精加工分量，进行所希望的加工形状的成形工序的高次加工，以执行成形加工工程，以此使一次加工成为重在速度的成形工程，而使高次加工成为重在精度的成形工程，从而具有缩短加工时间，提高成形精度的效果。

另外，本发明在使线电极在砂轮上移动的同时，也使砂轮旋转，且一边使线电极与砂轮两者相对移动，通过加工液，在线电极与砂轮两者的间隙中产生放电，使砂轮成形，该砂轮成形装置具备有：控制砂轮转速的转速控制装置；控制对线电极与砂轮的间隙供应的放电能量的能量控制装置；控制线电极或砂轮的移动速度的速度控制装置；以及，控制转速控制装置、能量控制装置和速度控制装置，并设定对高次加工适合的砂轮转速及放电能量的同时，也设定在进行高次加工之际，可实现高速成形的线电极或砂轮的移动速度的高次加工控制装置，借助于此，将加工程序分成一次加工与高次加工二阶段，进行成形加工，因此，容易以高速、高精度进行成形。

另外，本发明的砂轮成形方法，是在将高次加工分成数次，阶段性进行加工时，也将对线电极与砂轮的间隙供应的放电能量阶段性减少，同时，也使线电极与砂轮相对移动的速度，相应于前述阶段性减少的放电能量，一边作阶段性变更一边进行成形加工，因此，具有可使成形精度提高，尤其是使倾斜部的角度、小圆弧等特细形状的精度提高的效果。

另外，由于当出现高次加工的，最后加工精度要求高的部位时，则将该部分分割成一个个加工单位，根据所要求的精度进行高次加工，同时在高次加工部位间则以高速移动，以此取得缩短成形时间的效果。

另外，在高次加工部位具有呈锐角状尖端的加工形状时，使线电极与砂轮自加工形状的底侧向尖端相对移动，借助于向尖端侧移位的加工轨迹，将所希望的加工形状成形，因此，具有集中放电、线电极振动均少，呈锐角的尖端成形精度提高的效果。

另外，由于做成使线电极与砂轮两者相对移动的轨迹，在成形开始点的前面，自接近该眼前的对象的加工表面的移动轨迹处弯曲，在紧靠成形终了点之后，则自该眼前的加工移动轨迹处弯曲的结构，故具有可防止放电集中、线电极振动现象，能做成没有过度加工的岔口出现的形状的成形效果。

另外，由于做成使线电极的移动方向与砂轮的旋转方向一致，因而具有不致出现线电极断线现象，可进行稳定成形，成形速度加快的效果。

另外，由于做成使线电极向砂轮的旋转轴方向倾斜着进行成形的结构，故只要向砂轮中心方向移动，即可加工出宽度大的沟槽，因此，具有缩短成形时间的效果。

另外，也做成将线电极与砂轮两者的间隙的电压、电流值检测出，依据该所检测出的电压、电流，控制线电极与砂轮的相对移动速度的结构，加工出所希望的加工形状，因而可在例如外侧入口处使移动速度加快，愈深入内部深处，愈使速度降低，以此则可实现稳定且效率高的成形，同时，放电间隙的变化也变少，因此具有能使成形精度提高的效果。

另外，将前述线电极在砂轮上的挠曲量检测出，为了修正因前述检出的挠曲量所产生的最终加工形状的偏差控制线电极与砂轮两者相对移动轨迹，进行加工，因此，具有提高成形精度的效果。

另外，由于具备：检测线电极与砂轮两者的间隙的电压的电压检测装置；检测线电极与砂轮两者的间隙的电流的电流检测装置；依据所检测出的电压、电流，计算并控制线电极与砂轮相对移动速度的速度控制装置，可在例如外侧入口处使移动速度加快，愈深入内部深处则愈使速度降低，如此，则可实现稳定且高效率的成形，同时，放电间隙的变化亦减少，因此具有能使成形精度提高的效果。

另外，由于具备：检测线电极在砂轮上的挠曲量的挠曲量检测装置；以及为了修正因前述所检测出的挠曲量而产生的最终加工形状的偏差而计算并控制前述线电极与砂轮两者相对移动轨迹的修正轨迹控制装置，以此可一面检测出线电极的挠曲度，一面修正移动轨迹，因此，具有容易提高成形精度，同时，也可缩短成形时间的效果。

另外，由于根据线电极直径，控制砂轮转速，故具有能提高成形精度，同时缩短成形时间效果。

另外，由于根据线电极直径，控制砂轮转速，故具有能提高成形精度，同时，缩知成形时间的效果。

另外，由于在一次加工中，在砂轮上，进行垂直或平行部分的成形，而于高次加工中，进行倾斜部分或圆弧部分的成形时，根据加工阶段，变更线电极直径，在例如在一次加工中，使用直径较粗的线电极，在对特细形状成形的高次加工中，则使用直径较细的线电极，则具有缩短成形时间，同时亦可实现特细形状的成形加工的效果。

另外，由于具备：具有不同线径的线电极的多电极线供应线轴；自多电极线供应线轴中，选择使其在砂轮上移动的线电极的线电极交换装置；以及，根据经选择的线电极直径，计算并控制砂轮转速的转速控制装置，因而当线电极直径变更时，亦可将砂轮转速变成最合适的数值，因此，具有能提高成形精度，缩短成形时间的效果。

另外，由于利用线电极交换装置交换线电极，又利用开有向砂轮中心方向的V型沟槽电极线导向件进行引导，因此，可使直径不同的线电极交换工作自动化。

另外，由于设置有控制线电极张力的张力控制装置，可依据该张力控制机构输出的线电极张力，了解线电直径的变更，以便计算并控制砂轮的转速，因此，具有能提高成形精度，缩短成形时间的效果。

由于在经过使用、产生磨损的砂轮在其再成形加工中，相对于最初的成形加工中的相对移动轨迹，向砂轮中心方向推进、设定一定量即可利用最初的成形轨迹，对前述线电极与砂轮两者的相对移动轨迹进行再成形，因此，具有容易进行成形的效果。

另外，由于具备有：对于经过使用，已磨损的砂轮实施再成形加工时，可输入磨削加工时间、砂轮材质及磨削加工内容等使用条件的使用条件输入装置；根据前述使用条件，计算在再成形加工中的追加加工量的追加加工量计算装置；以及，使用所希望的加工形状的成形中使用的程序，只加工由前述追加加工量计算运算装置计算的追加加工量，进行再成形的再成形实行装置，因此，可依据磨削加工中的使用条件，计算追加加工量，并利用在最初成形中所用的程序，自动计算包括追加加工量的在内的移动轨迹，因此，具有容易进行再成形加工，确实提高再成形精度的效果。

另外，由于具备：测定旋转装置的旋转轴温度的温度测定装置；测定室内温度的室温测定装置；储存旋转轴每一温度相应的位移量的位移存量存储装置；以及，根据因旋转轴温度变化而带来的位移，计算并修正线电极与砂轮两者的相对位置的轴修正运算装置，故可依据旋转轴温度与室温两者之差，修正旋转轴方向的位置，因此，不需要进行使成形前的砂轮旋转的试运转，而砂轮转速的变更也可以大幅度进行。

另外，由于具备：可输入放电能量、电极线张力、砂轮转速、基准速度及基准电压等成形参数的参数输入装置；将前述参数的组合作为成形条件，赋予号码并加以储存的成形条件存储装置；以及，设定所储存的成形条件的成形条件设定装置，故可将成形条件的参数加以组合并储存，以号码调用成形条件，因此，具有容易进行成形加工，同时，亦可将该号码编入程序中，实现自动化的效果。

Claims

1.一种砂轮成形方法，其特征在于，利用旋转装置使可放电加工砂轮旋转，利用转速控制装置控制所述砂轮的转速，利用能量控制装置控制对放电加工用线电极与所述砂轮的之间的间隙供应的放电能量，以速度控制装置控制所述线电极和所述砂轮的相对移动速度，利用加工控制装置控制所述转速控制装置、所述能量控制装置和所述速度控制装置，在使所述线电极在所述砂轮上移动的同时，一边使所述砂轮旋转，一边使所述线电极与所述砂轮相对移动，通过加工液在所述线电极与所述砂轮之间的间隙中产生放电，将所述砂轮加工成形。

2.根据权利要求1所述的砂轮成形方法，其特征在于，将成形加工分成2阶段，即：对所希望的加工形状留下一定的精加工分量、进行成形的一次加工，以及去除在所述一次加工中留下的精加工分量，形成所希望的加工形状的高次加工。

3.根据权利要求2所述的砂轮成形方法，其特征在于，在将高次加工分成多次分阶段进行时，也将对线电极与砂轮的间隙供应的放电能量分阶段减少，同时也使线电极与砂轮相对移动的速度，相应于所述分阶段减少的放电能量，分阶段改变，以此将所希望的加工形状成形。

4.根据权利要求2所述的砂轮成形方法，其特征在于，将进行高次加工的加工精度有所要求的部位分割成一个个加工单位，专对该一个个单位进行高次加工，此形成所希望的加工形状。

5.根据权利要求2所述的砂轮成形方法，其特征在于，当要进行高次加工的部位具有呈锐角状尖端的加工形状时，循着加工形状的底侧向着尖端部，直到顶端的加工轨迹，使线电极与砂轮相对移动，加工成所希望的形态。

6.根据权利要求1所述的砂轮成形方法，其特征在于，使所述线电极与砂轮两者相对移动的轨迹，以在成形开始点的前面，从接近该眼前的对象加工表面的移动轨迹处开始弯曲，而在紧靠成形终了点的后面的地方，则自该眼前的加工移动轨迹处弯曲，使所希望的加工形状成形。

7.根据权利要求1所述的砂轮成形方法，其特征在于，使所述线电极的移动方向与砂轮的旋转方向相同。

8.根据权利要求1所述的砂轮成形方法，其特征在于，使所述线电极向所述砂轮的旋转轴方向倾斜着移动。

9.根据权利要求1所述的砂轮成形方法，其特征在于，测定所述线电极与砂轮两者的间隙的电压、电流值，依据该所检测出的电压、电流，控制所述线电极与砂轮的相对移动速度，按所希望的加工形状成形。

10.根据权利要求1所述的砂轮成形方法，其特征在于，测定所述线电极在砂轮上的挠曲量，为了修正因所述检测出的挠曲量而产生的最终加工形状偏差，控制所述线电极与砂轮两者的相对移动轨迹，加工成形为所希望的加工形状。

11.根据权利要求1所述的砂轮成形方法，其特征在于，根据所述线电极直径，控制所述砂轮转速。

12.根据权利要求2所述的砂轮成形方法，其特征在于，在一次加工中，在所述砂轮上，对垂直或平行部分成形，而在高次加工中，对倾斜部分或圆弧部分成形时，根据所述加工阶段，改变所述线电极的直径。

13.根据权利要求1所述的砂轮成形方法，其特征在于，要相对于最初的成形加工中的相对移动轨迹，向砂轮中心方向推进一定的补加量来设定在用经过使用，已经磨损的砂轮进行再成形加工时所述线电极与砂轮两者的相对移动轨迹，以做成所希望的加工形态。

14.一种砂轮成形装置，其特征在于，具备：放电加工用线电极；控制所述砂轮转速的转速控制装置；控制对所述线电极与所述砂轮的间隙供应的放电能量的能量控制装置；控制所述线电极或砂轮的移动速度的速度控制装置；以及控制所述转速控制装置、所述能量控制装置和所述速度控制装置，设定对高次加工适合的砂轮转速和放电能量，同时也设定在进行高次加工时能够实现高速成形的线电极或砂轮的移动速度的高次加工控制装置。

15.根据权利要求14所述的砂轮成形装置，其特征在于，还设置有：检测所述线电极与砂轮两者的间隙的电压的电压检测装置；以及检测所述线电极与砂轮两者的间隙的电流的电流检测装置，所述速度控制装置由依据所述检测出的电压、电流，计算并控制所述线电极与砂轮相对移动速度的速度控制装置构成。

16.根据权利要求14所述的砂轮成形装置，其特征在于，还具备：检测所述线电极在砂轮上的挠曲量的挠曲量检测装置；以及，为了修正对应于所述挠曲量检测装置检测出的挠曲量而产生的最终加工形状的偏差，计算并控制所述线电极与砂轮两者相对移动的轨迹的修正轨迹控制装置。

17.根据权利要求14所述的砂轮成形装置，其特征在于，还设置：具有不同线径的线电极的多电极线供应线轴；以及自所述多电极线供应线轴中，选择使其在所述砂轮上移动的线电极的线电极交换装置，所述转速控制装置，由根据所述经选用的线电极直径，计算控制所述砂轮转速的转速控制装置构成。

18.根据权利要求17所述的砂轮成形装置，其特征在于，设有用以引导线电极的电极线导向件，该导向件在朝砂轮的方向上开有略呈V型的沟槽。

19.根据权利要求17所述的砂轮成形装置，其特征在于，设置控制线电极张力的张力控制装置，线电极张力根据依所选择的线电极直径而改变，根据该线电极张力计算、控制砂轮的转速。

20.根据权利要求14所述的砂轮成形装置，其特征在于，还具备：在用经过使用、已经磨损的砂轮进行再成形加工时，输入磨削加工时间、砂轮材质及磨削加工内容等使用条件的使用条件输入装置；根据所述使用条件，计算再成形加工中的追加加工量的追加加工量运算装置；以及，使用为加工所希望的加工形状成而使用的程序，只按由所述追加工量运算装置算出的追加工量，进行再成形的再成形实行装置。

21.根据权利要求14所述的砂轮成形装置，其特征在于，还具备：测定所述旋转装置的旋转轴温度的温度测定装置；测定室内温度的室温测定装置；储存每个所述旋转轴温度相应的位移量的位移量存储装置；以及依据因所述旋转轴的温度变化而发生的位移，计算并修正所述线电极与砂轮两者的相对位置的轴修正运算装置。

22.根据权利要求14所述的砂轮成形装置，其特征在于，还具备：输入放电能量、电极线张力、砂轮转速、基准速度及基准电压等成形参数的参数输入装置；将所述参数的组合作为成形条件，赋予号码并加以储存的成形条件存储装置；以及，设定所存储的所述成形条件的成形条件设定装置。