CN102773498B - 一种多线切割机导轮的开槽方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多线切割机导轮的开槽方法，包括以下步骤：1）对导轮进行精车操作，将导轮表面加工平整光滑；2）对导轮进行开槽操作：开槽刀在导轮上挤压入刀，先用刀尖修型削出导轮槽型的一侧面，到达导轮槽型的谷底时，再用开槽刀的刀尖和与导轮槽型另一侧面对应的刀刃修型削出导轮槽型的另一侧面，以此修型车削的方式沿导轮轴向在预设开槽宽度内依次加工出导轮槽型；其中，开槽刀的刀尖角度小于槽型角度。由于开槽刀的刀尖角度小于槽型角度，以不离开导轮表面的修型车削开槽方式加工出导轮槽型，在加工导轮槽型时，相邻已开导轮槽型不受开槽刀刀刃的挤压影响，故能够保证所开导轮槽型的对称性。

Description

一种多线切割机导轮的开槽方法

技术领域

本发明涉及一种导轮开槽方法，特别是涉及一种多线切割机导轮开槽方法。

背景技术

目前晶体硅是最主要的太阳能电池材料，多晶硅片的切割使用的是精度高、产量大的多线切割设备，多线切割设备的导轮上缠绕着参与切割的数百条钢线，确保切割精度的核心部件为导轮。导轮上加工有缠绕钢线的导轮槽型。

在导轮投入使用前，需对其进行开槽加工；当多线切割设备使用一段时间后，由于钢线和磨料对导轮涂层的摩擦作用，使导轮涂层上的槽型严重变形，从而无法保证钢线的位置精度，此时也需要重新对导轮进行开槽加工。

目前常用的一种导轮开槽的方法为数控精密车床使用专用开槽刀车削加工导轮槽型，其加工工艺采用抬刀下扎式逐槽车削加工。该方法的具体步骤为：首先使用粗车刀将导轮表层残余的磨料杂质层去除；接着使用精车刀将粗车后的导轮表面加工平整光滑，确保导轮表面未带槽型及其他缺陷痕迹；最后使用专用开槽刀，在导轮保持一定转速的前提下，在开槽工艺的控制下开槽刀逐一线槽进行加工；所用开槽刀的刀尖角度大于标准槽型角度。具体地，该种方法的加工工艺如图1所示。

图1中，开槽刀102的刀尖运动轨迹103为开槽刀102的刀尖对准所需开槽槽型的谷底竖直向下运动，达到槽深要求并在谷底停顿两秒后抬刀，然后将开槽刀102移向下一个槽型，并将刀尖对准该槽型谷底位置向下运动，如此反复操作即可加工出所需导轮槽型101。由于导轮涂层是弹性塑材，加工过程中槽型两侧的弹性形变必然导致加工出的槽型角度小于刀尖角度，所以在实际操作中，开槽刀102的刀尖角度需大于标准槽型角度，并且在开槽过程中，开槽刀102的运动轨迹103为一种抬刀下扎式的运动轨迹，所以在加工其中一个槽型时，会导致与其相邻已加工好的一侧槽壁受到开槽刀102的侧边挤压产生形变，相比较而言，未开槽一侧的槽壁所受挤压产生的形变量较小，使得开槽刀102两侧边受力不同，从而致使所开槽型出现不对称现象，进而导致钢线在槽内受力不对称，使得导轮槽型101两侧壁的磨损速度不同，故磨损快的一侧便限制了导轮的使用寿命。此外，在加工过程中，开槽时需要设定对刀零点，以确定开槽刀102是否与导轮表面接触，由于零点操作由操作人员目测设定，必然会存在误差致使导轮槽型的槽深加工存在不确定性，影响最终加工槽型的质量。

因此，如何设计出一种多线切割机导轮的开槽方法，该开槽方法可以保证导轮槽型的加工质量，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种多线切割机导轮的开槽方法，该开槽方法可以保证导轮槽型的加工质量，从而保证钢线在槽内受力对称，且对槽内两侧壁的磨损均衡，进而延长导轮的使用寿命。

为解决上述技术问题，本发明提供一种多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）对导轮进行精车操作，将导轮表面加工平整光滑；

2）对导轮进行开槽操作：开槽刀在导轮上挤压入刀，先用刀尖修型削出导轮槽型的一侧面，到达导轮槽型的谷底时，再用开槽刀的刀尖和与导轮槽型另一侧面对应的刀刃修型削出导轮槽型的另一侧面，以此修型车削的方式沿导轮轴向在预设开槽宽度内依次加工出导轮槽型；其中，开槽刀的刀尖角度小于槽型角度。

优选地，步骤1）之前还包括以下步骤：

11）对导轮进行粗车操作，去除导轮表层残余的磨料杂质层。

优选地，步骤2）包括以下工艺步骤：

21）预存导轮槽型参数；装载开槽刀，把车刀换至开槽刀刀位，并使开槽刀的刀尖接触导轮表面；预存导轮开槽最高转速和开槽转速档位；

22）开槽刀运行至导轮起始端，执行主轴循环加速指令直至主轴转速增至开槽预设高档转速为止，并保持在该开槽预设高档转速；

23）根据预存的导轮槽型参数计算开槽刀刀尖的走刀位置坐标，使开槽刀自开槽起点位置沿导轮轴向依次开槽至开槽终点位置为止；

24）开槽刀退回至指定位置，然后执行主轴循环减速指令直至主轴停止转动，完成开槽操作。

优选地，步骤22）和步骤23）之间进一步包括以下步骤：

221）开槽刀以开槽径向预设速度进给至导轮的径向预设位置，再以开槽轴向预设速度进给至导轮的开槽起点位置。

优选地，步骤221）中的所述开槽径向预设速度为0.2mm/min；所述开槽轴向预设速度为0.005mm/min。

优选地，步骤23）中，开槽刀到达每个槽型谷底时均停顿预设时间。

优选地，所述导轮槽型参数包括槽型角度、槽深、初始槽距、末端槽距和开槽宽度；步骤23）开槽时，槽距自初始槽距等距递减至末端槽距。

优选地，步骤23）中，所述开槽刀的刀尖走刀位置坐标的算法如下所示，其中以导轮的开槽起点为零点坐标：

Q=round[M/[（L₁+L₂）/2]]；

P=（L₁-L₂）/Q；

X_n1=（n-1）*L₁-P*（n-2）*（n-1）/2；

X_n2=X_n1+H*tan（a/2）；

X_n3=X_n1+2H*tan（a/2）；

其中：n为正整数；Q为开槽总数、M为开槽宽度、L₁为初始槽距、L₂为末端槽距、P为槽距递减量、H为槽深、a为槽型角度、X_n1为第n个槽型起点的导轮轴向坐标、X_n2为第n个槽型谷底点的导轮轴向坐标、X_n3为第n个槽型终点的导轮轴向坐标。

优选地，步骤11）包括以下工艺步骤：

111）实测导轮直径；在数控机床上装载导轮和粗车刀，并设定粗车刀的零点位置；预存导轮粗车最高转速和粗车转速档位，把车刀换至粗车刀位；

112）粗车刀运行至导轮起始端，执行主轴循环加速指令直至主轴转速增至粗车预设高档转速为止，并保持在该粗车预设高档转速；

113）粗车刀以粗车径向预设速度进给至导轮径向粗车预定位置，再以粗车轴向预设速度进给至导轮末端；

114）粗车刀退回至指定位置，然后执行主轴循环减速指令直至主轴转速减至粗车预设低档转速为止，完成粗车操作。

优选地，步骤1）包括以下工艺步骤：

121）将粗车刀更换为精车刀，设定精车刀的零点位置；预存导轮精车最高转速和精车转速档位，把车刀换至精车刀位；

122）精车刀运行至导轮起始端，执行主轴循环加速指令直至主轴转速增至精车预设高档转速为止，并保持在该精车预设高档转速；

123）精车刀以精车径向预设速度进给至导轮径向精车预定位置，再以精车轴向预设速度进给至导轮末端；

124）精车刀退回至指定位置，然后执行主轴循环减速指令直至主轴转速减至精车预设低档转速为止，完成精车操作。

相对上述背景技术，本发明所提供的多线切割机导轮的开槽方法中开槽刀的刀尖角度小于槽型角度，加工时以不离开导轮表面的修型车削开槽方式加工出导轮槽型，即开槽刀在导轮上挤压入刀，用刀尖加工出导轮槽型的一侧面，至谷底时，再用刀尖和与导轮槽型另一侧面对应的刀刃加工出导轮槽型的另一侧面，由于开槽刀的刀尖角度小于槽型角度，所以在加工导轮槽型的另一侧面时，已加工好的导轮侧面不会受到开槽刀刀刃的挤压影响，从而保证所开槽型的对称性，避免了现有技术中开槽刀入刀时两侧所受挤压反作用力不同，而导致的槽型不对称现象。

在一种优选的实施方式中，在导轮开槽过程中，使装载有导轮的主轴通过循环加速指令和循环减速指令逐渐加速或逐渐减速，从而保护主轴系统。

在另一种优选的实施方式中，在导轮开槽阶段初始走刀时，开槽刀先以开槽径向预设速度进给至导轮的径向预设位置，再开始沿导轮轴向走刀，即开槽刀刀尖从导轮起始端接触导轮表面时即车削掉预设厚度的一层，在设定刀尖零点位置的基础上进一步保证开槽刀刀尖与导轮表面的绝对接触，从而避免了因人为设定刀尖零点位置导致导轮槽型的槽深无法按标准槽深精确控制的缺陷。

附图说明

图1为现有技术中开槽刀车削导轮槽型的加工工艺示意图；

图2为本发明所提供多线切割机导轮的开槽方法一种具体实施方式的流程图；

图3为图2所示开槽方法中导轮粗车操作的工艺流程图；

图4为图2所示开槽方法中导轮精车操作的工艺流程图；

图5为图2所示开槽方法中导轮开槽操作的工艺流程图；

图6为图5所示导轮开槽操作过程中开槽刀的加工工艺示意图；

图7为图5所示导轮开槽操作中开槽刀的刀尖走刀位置坐标的示意图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种多线切割机导轮的开槽方法，该开槽方法可以保证导轮槽型的加工质量，从而保证钢线在槽内受力对称，且对槽内两侧壁的磨损均衡，进而延长导轮的使用寿命。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图2，图2为本发明所提供多线切割机导轮的开槽方法一种具体实施方式的流程图。

在一种具体实施方式中，本发明所提供多线切割机导轮的开槽方法包括以下步骤：

步骤S11：对导轮进行粗车操作，去除导轮表层残余的磨料杂质层。

在多线切割过程中，导轮与钢线及磨料之间的摩擦导致导轮表面的磨损，所以在使用一段时间后需对导轮进行开槽处理。在进行开槽加工前，首先需要对导轮表面进行处理，通过对导轮表面的粗车操作，可以去除导轮表层残余的磨料杂质层。

具体地，导轮的粗车操作包括以下工艺步骤：

步骤S111：实测导轮直径；在数控机床上装载导轮和粗车刀，并设定粗车刀的零点位置；预存导轮粗车最高转速和粗车转速档位，把车刀换至粗车刀位；

其中，导轮装载在数控机床的主轴上，粗车刀装载在数控机床的车刀进给机构上，该车刀进给机构可以沿导轮径向和轴向进给。

粗车刀的零点位置是相对导轮径向而言，要求粗车刀的刀尖与导轮表面接触。

步骤S112：粗车刀运行至导轮起始端，执行主轴循环加速指令直至主轴转速增至粗车预设高档转速为止，并保持在该粗车预设高档转速；

具体地，主轴循环加速指令中，主轴每转动一圈转速增加5rpm。当然，在实际操作中，可根据需求来设定转速增加值，能够有效保护主轴系统即可。

步骤S113：粗车刀以粗车径向预设速度进给至导轮径向粗车预定位置，再以粗车轴向预设速度进给至导轮末端；

所述导轮径向粗车预定位置是指以导轮表面为零点，粗车刀沿导轮径向进给预设粗车厚度后粗车刀到达的位置，所述预设粗车厚度能够保证将导轮表层残余磨料杂质层去除。

具体地，粗车径向预设速度可以为0.1mm/min，粗车轴向预设速度可以为0.35mm/min。

步骤S114：粗车刀退回至指定位置，然后执行主轴循环减速指令直至主轴转速减至粗车预设低档转速为止，完成粗车操作；

该步骤中，主轴循环减速设置也是为了保护主轴系统，主轴每转动一圈转速减小5rpm，当然也可以根据实际需求设定转速减小值。

步骤S12：对导轮进行精车操作，将导轮表面加工平整光滑。

在对导轮粗车操作去除其表层残余杂质层后，还需对导轮进行精车操作，以确保导轮表面平整光滑，没有残余槽型或其他缺陷痕迹。

具体地，导轮的精车操作包括以下工艺步骤：

步骤S121：将粗车刀更换为精车刀，设定精车刀的零点位置；预存导轮精车最高转速和精车转速档位，把精车刀换至精车刀位；

步骤S122：精车刀运行至导轮起始端，执行主轴循环加速指令直至主轴转速增至精车预设高档转速为止，并保持在该精车预设高档转速；

步骤S123：精车刀以精车径向预设速度进给至导轮径向精车预定位置，再以精车轴向预设速度进给至导轮末端；

步骤S124：精车刀退回至指定位置，然后执行主轴循环减速指令直至主轴转速减至精车预设低档转速为止，完成精车操作。

精车操作工艺流程与粗车操作工艺流程类似，在导轮粗车加工的基础上将粗车刀更换为精车刀后，以精车径向预设速度和精车轴向预设速度进行更薄车削厚度的车削，最终得到光滑平整无缺陷的导轮表面，为下一步导轮开槽做准备。

具体地，精车径向预设速度和精车轴向预设速度可以分别设置为粗车径向预设速度和粗车轴向预设速度的一半，这是因为精车车削厚度较粗车车削厚度小，其加工质量要求较高。当然，在实际操作中，也可根据需求具体设定精车径向预设速度和精车轴向预设速度的具体值，只要可以保证将导轮表面加工平整光滑无缺陷即可。

步骤S13：对导轮进行开槽操作：开槽刀在导轮上挤压入刀，先用刀尖修型削出导轮槽型的一侧面，到达导轮槽型的谷底时，再用开槽刀的刀尖和与导轮槽型另一侧面对应的刀刃修型削出导轮槽型的另一侧面，以此修型车削的方式沿导轮轴向在预设开槽宽度内依次加工出导轮槽型；其中，开槽刀的刀尖角度小于槽型角度。

由于开槽刀的刀尖角度小于槽型角度，在加工过程中，开槽刀仅刀尖和一侧刀刃参与车削，所以在加工同一导轮槽型时开槽刀的刀刃与已开槽的导轮槽型侧面并不接触，加工下一导轮槽型时，也不会对相邻已加工好的导轮槽型侧面产生挤压影响，从而克服了现有技术中入刀时开槽刀两侧所受挤压反作用力的不同导致的所开槽型不对称的现象。同时，开槽刀的开槽方式也由现有技术中的抬刀下扎式改为修型车削方式。

具体地，参考图6，图6为导轮开槽操作过程中开槽刀的加工工艺示意图。

图中标明了开槽刀2刀尖的运行轨迹3，加工时，开槽刀2在导轮上挤压入刀，根据导轮槽型1的对称性，先用开槽刀2的刀尖修型削出导轮槽型1的左侧面，到达导轮槽型1谷底时，即用开槽刀2的刀尖和其右侧刀刃修型削出导轮槽型1的右侧面，由于开槽刀2的刀尖角度小于导轮槽型1角度，且加工导轮槽型1的右侧面时开槽刀2的右侧刀刃与导轮表面接触，所以开槽刀2的左侧刀刃与已加工好的导轮槽型1左侧并不接触；此外，在加工导轮槽型1的左侧面时仅使用开槽刀2的刀尖，所以不会对相邻已加工好的导轮槽型1侧面产生挤压变形，有效地避免了现有技术中因开槽刀双侧刀刃同时挤压入刀引起的开槽刀双侧受力不同从而导致的导轮槽型不对称现象。上述开槽刀2的开槽方式称之为修型车削式，利用该种方式可以确保导轮槽型的对称性，保证导轮槽型的加工质量。

需要指出的是，上述左侧和右侧的描述是以图6所示示图为基准定义的，只是为了表述的方便，不应限定该申请文件请求的保护范围。

具体地，导轮的开槽操作包括以下工艺步骤：

步骤S131：预存导轮槽型参数；装载开槽刀，把车刀换至开槽刀刀位，并使开槽刀的刀尖接触导轮表面；预存导轮开槽最高转速和开槽转速档位；

步骤S132：开槽刀运行至导轮起始端，执行主轴循环加速指令直至主轴转速增至开槽预设高档转速为止，并保持在该开槽预设高档转速；

步骤S133：根据预存的导轮槽型参数计算开槽刀刀尖的走刀位置坐标，使开槽刀自开槽起点位置沿导轮轴向依次开槽至开槽终点位置为止；

所述导轮槽型参数包括槽型角度、槽深、初始槽距、末端槽距和预设开槽宽度，上述参数均可根据实际需求来设定。

这里需要说明的是，由于钢线在切割中受到磨损直径会变小，所以为了保证多线切割机切割出的硅片厚度均匀，采用钢线自缠绕导轮开始，按顺序逐渐增加钢线的缠绕密度，即导轮上钢线进线位置至出线位置的槽距逐步递减，所以存在初始槽距和末端槽距，初始槽距即指从进线位置起第一个槽型和第二个槽型之间的距离，末端槽距即指从进线位置起最后两个槽型之间的距离。其中，槽距递减量相同。

上述槽型角度、槽深、初始槽距、末端槽距和预设开槽宽度这些槽型参数均为已知参数，可以根据实际所需设定；在导轮开槽过程中，需要知道各槽型的起点、谷底点、终点的位置坐标，才可以精确地加工出导轮槽型，利用导轮槽型为等腰三角形的特点及三角函数即可根据上述已知参数计算出开槽刀刀尖的走刀位置坐标，即各槽型起点、谷底点和终点的位置坐标。

请参考图7，图7为导轮开槽操作过程中开槽刀的刀尖走刀位置坐标的示意图。

图中槽距L表示相邻两导轮槽型之间的距离；A点为第n槽起点，B点为第n槽谷底点，C点为第n槽终点，其中以导轮的第一个槽型起点为零点坐标；具体地，各槽型起点、谷底点和终点的位置坐标算法如下所示：

Q=round[M/[（L₁+L₂）/2]]；

P=（L₁-L₂）/Q；

X_n1=（n-1）*L₁-P*（n-2）*（n-1）/2；

X_n2=X_n1+H*tan（a/2）；

X_n3=X_n1+2H*tan（a/2）；

其中：1≤n≤Q，n为正整数；Q为开槽总数、M为预设开槽宽度、L₁为初始槽距、L₂为末端槽距、P为槽距递减量、H为槽深、a为槽型角度、X_n1为第n个槽型起点的导轮轴向坐标、X_n2为第n个槽型谷底点的导轮轴向坐标、X_n3为第n个槽型终点的导轮轴向坐标。

槽型起点和槽型终点的导轮径向坐标均为零，槽型谷底点的导轮径向坐标为H。

所以在加工时，根据上述算法即可得知开槽刀刀尖的走刀位置坐标，从而保证导轮槽型的加工质量。

进一步地，常见的导轮为聚氨酯导轮，具有一定的弹性，为了保证导轮槽型的槽深精度，在步骤S133中，当开槽刀运行至导轮槽型谷底时，保持开槽刀停顿预设时间，该预设时间可以为2s，当然也可以根据实际需求做出适当的调整。

步骤S134：开槽刀退回至指定位置，然后执行主轴循环减速指令直至主轴停止转动，完成开槽操作。

与现有技术相比，本发明所提供的开槽方法中开槽刀的刀尖角度小于导轮槽型角度，在开槽加工时，开槽刀的单侧刀刃同导轮未开槽侧挤压接触，而非双侧刀刃同时挤压入刀，克服了现有技术中开槽刀入刀时两侧刀刃受力不均导致的槽型不对称的缺陷，保证了所开导轮槽型的对称性，确保了导轮槽型的加工质量。此外，在加工过程中，安装导轮的主轴采用了循环加速和循环减速的指令，避免了主轴由于急剧加速或急剧减速引起的磨损，延长了主轴系统的使用寿命。

由于开槽刀的刀尖零点位置是人为设定的，不可避免地会出现相对误差，从而导致导轮槽型的槽深无法精确控制，为了克服这种缺陷，在上述步骤S132和步骤S133之间进一步包括以下步骤：

步骤S132-1：开槽刀以开槽径向预设速度进给至导轮的径向预设位置，再以开槽轴向预设速度进给至导轮的开槽起点位置。

所述导轮的径向预设位置与上述粗车工艺或精车工艺中的导轮径向粗车预定位置或导轮径向精车预定位置类似。

由于在设定开槽刀的零点位置即开槽刀刀尖与导轮表面接触时通常以人为估测为准，难免存在误差，导致无法保证导轮槽型的槽深精确度，所以在开槽刀初始走刀时，使其先沿导轮径向进给预设车削厚度，以保证开槽刀与导轮表面绝对接触，确保导轮槽型的槽深精度，避免因人为设定零点位置引起的误差导致无法精确确定槽深的缺陷。

具体地，所述开槽径向预设速度可以为0.2mm/min，所述开槽轴向预设速度可以为0.005mm/min；当然也可以根据实际情况作出适当的调整。

上述具体实施方式是针对多线切割设备使用一段时间后，对导轮重新开槽的具体方法。若导轮重新涂覆后，直接对其开槽时，由于导轮涂覆加工时有一定的精度要求，此时不需要对导轮进行粗车操作，只需对其进行精车操作和开槽操作即可。其中精车操作和开槽操作的具体工艺步骤与上述实施方式中类似，这里不再赘述。

以上对本发明所提供的多线切割机导轮的开槽方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）对导轮进行精车操作，将导轮表面加工平整光滑；

2）对导轮进行开槽操作：开槽刀在导轮上挤压入刀，先用刀尖修型削出导轮槽型的一侧面，到达导轮槽型的谷底时，再用开槽刀的刀尖和与导轮槽型另一侧面对应的刀刃修型削出导轮槽型的另一侧面，以此修型车削的方式沿导轮轴向在预设开槽宽度内依次加工出导轮槽型；其中，开槽刀的刀尖角度小于槽型角度。

2.如权利要求1所述的多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，步骤1）之前还包括以下步骤：

11）对导轮进行粗车操作，去除导轮表层残余的磨料杂质层。

3.如权利要求1或2所述的多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，步骤2）包括以下工艺步骤：

21）预存导轮槽型参数；装载开槽刀，把车刀换至开槽刀刀位，并使开槽刀的刀尖接触导轮表面；预存导轮开槽最高转速和开槽转速档位；

22）开槽刀运行至导轮起始端，执行主轴循环加速指令直至主轴转速增至开槽预设高档转速为止，并保持在该开槽预设高档转速；

23）根据预存的导轮槽型参数计算开槽刀刀尖的走刀位置坐标，使开槽刀自开槽起点位置沿导轮轴向依次开槽至开槽终点位置为止；

24）开槽刀退回至指定位置，然后执行主轴循环减速指令直至主轴停止转动，完成开槽操作。

4.如权利要求3所述的多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，步骤22）和步骤23）之间进一步包括以下步骤：

221）开槽刀以开槽径向预设速度进给至导轮的径向预设位置，再以开槽轴向预设速度进给至导轮的开槽起点位置。

5.如权利要求4所述的多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，步骤221）中的所述开槽径向预设速度为0.2mm/min；所述开槽轴向预设速度为0.005mm/min。

6.如权利要求3所述的多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，步骤23）中，开槽刀到达每个槽型谷底时均停顿预设时间。

7.如权利要求3所述的多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，所述导轮槽型参数包括槽型角度、槽深、初始槽距、末端槽距和开槽宽度；步骤23）开槽时，槽距自初始槽距等距递减至末端槽距。

8.如权利要求7所述的多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，步骤23）中，所述开槽刀的刀尖走刀位置坐标的算法如下所示，其中以导轮的开槽起点为零点坐标：

Q=round[M/[（L₁+L₂）/2]]；

P=（L₁-L₂）/Q；

X_n1=（n-1）*L₁-P*（n-2）*（n-1）/2；

X_n2=X_n1+H*tan（a/2）；

X_n3=X_n1+2H*tan（a/2）；

其中：n为正整数；Q为开槽总数、M为开槽宽度、L₁为初始槽距、L₂为末端槽距、P为槽距递减量、H为槽深、a为槽型角度、X_n1为第n个槽型起点的导轮轴向坐标、X_n2为第n个槽型谷底点的导轮轴向坐标、X_n3为第n个槽型终点的导轮轴向坐标。

9.如权利要求2所述的多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，步骤11）包括以下工艺步骤：

111）实测导轮直径；在数控机床上装载导轮和粗车刀，并设定粗车刀的零点位置；预存导轮粗车最高转速和粗车转速档位，把车刀换至粗车刀位；

112）粗车刀运行至导轮起始端，执行主轴循环加速指令直至主轴转速增至粗车预设高档转速为止，并保持在该粗车预设高档转速；

113）粗车刀以粗车径向预设速度进给至导轮径向粗车预定位置，再以粗车轴向预设速度进给至导轮末端；

114）粗车刀退回至指定位置，然后执行主轴循环减速指令直至主轴转速减至粗车预设低档转速为止，完成粗车操作。

10.如权利要求9所述的多线切割机导轮的开槽方法，其特征在于，步骤1）包括以下工艺步骤：

121）将粗车刀更换为精车刀，设定精车刀的零点位置；预存导轮精车最高转速和精车转速档位，把车刀换至精车刀位；

122）精车刀运行至导轮起始端，执行主轴循环加速指令直至主轴转速增至精车预设高档转速为止，并保持在该精车预设高档转速；

123）精车刀以精车径向预设速度进给至导轮径向精车预定位置，再以精车轴向预设速度进给至导轮末端；

124）精车刀退回至指定位置，然后执行主轴循环减速指令直至主轴转速减至精车预设低档转速为止，完成精车操作。