JP2018094690A - 工作機械の制御装置および工作機械 - Google Patents

Abstract

【課題】作業者の負担を減らす工作機械の制御装置および工作機械を提供する。【解決手段】ワークＷを切削加工する切削工具１３０と、ワークと切削工具とを相対的に回転させる回転手段（主軸モータで例示）と、ワークまたは切削工具を、ワークと切削工具との相対的な回転に対する所定の振動回数で往復移動させる振動手段（Ｚ軸方向送り機構１６０で例示）とを備え、切削工具との接触による切粉を伴ってワークを切削加工する工作機械の制御装置１８０である。ワークの直径および切粉の設定長さに基づいて振動回数を決定する振動回数決定手段（振動回数決定部１９２で例示）を有し、振動回数決定手段が、切粉の設定長さになる振動回数を振動手段の目標振動回数に決定する。【選択図】図５

Description

本発明は、工作機械の制御装置および工作機械に関する。

工具でワークを旋削する場合、いわゆる流れ形の連続的な切屑が生成されて周囲に排出される。この連続的な切屑がワークや工具に巻きつくと、ワークや工具の損傷を招く。そのため、例えば特許文献１，２には、ワークを工具に対して往復移動させ、切屑を分断した切粉の状態で排出可能な振動切削加工の技術が開示されている。

ここで、切粉の長さはワーク径やワークの回転数の変化に応じて変わり、短すぎる切粉は周囲に飛散し、長すぎる切粉はワークや工具の損傷を招く。特許文献１には、ワーク径の変化に応じて振動周波数を変更し、切粉の長さを所定長に調整することが開示されている。また、特許文献２には、切粉の長さを調整するために、振動の振幅を変更することが開示されている。

特開２００１−１５０２０１号公報 特開２００９−１９０１１９号公報

しかしながら、上記特許文献１の技術では、切削加工を開始する前に、ワーク径の変化に応じた振動周波数をそれぞれ求めており、これら求めた振動周波数をワーク径毎に予め入力しなければならないので、工作機械の作業者にとって不便であった。

本発明は、上述のような実情に鑑みてなされたもので、作業者の負担を減らす工作機械の制御装置および工作機械を提供することを目的とする。

本発明は、第１に、ワークを切削加工する切削工具と、前記ワークと前記切削工具とを相対的に回転させる回転手段と、前記ワークまたは前記切削工具を、前記ワークと前記切削工具との相対的な回転に対する所定の振動回数で往復移動させる振動手段とを備え、前記切削工具との接触による切粉を伴って前記ワークを切削加工する工作機械の制御装置であって、前記ワークの直径および前記切粉の設定長さに基づいて前記振動回数を決定する振動回数決定手段を有し、該振動回数決定手段が、前記切粉の設定長さになる振動回数を前記振動手段の目標振動回数に決定することを特徴とする。

第２に、前記振動回数決定手段が、前記ワークの直径と前記切粉の設定長さから前記振動回数を計算し、該計算した振動回数の整数部分に０．５を加算または減算して振動回数を補正し、該補正後の振動回数を前記振動回数に決定する第１の振動回数決定モードを有することを特徴とする。

第３に、前記振動回数決定手段が、前記ワークの直径と前記切粉の設定長さから前記振動回数を計算し、該計算した振動回数によるｎ回目（ｎは１以上の整数）の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが、前記回転手段が１回転する間に交差するか否かを判別し、各前記切削軌跡が交差する場合、前記計算した振動回数を前記振動回数に決定する第２の振動回数決定モードを有することを特徴とする。

第４に、前記振動回数決定手段が、前記ワークの直径と前記切粉の設定長さから前記振動回数を計算し、該計算した振動回数によるｎ回目（ｎは１以上の整数）の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが、前記回転手段が１回転する間に交差するか否かを判別し、各前記切削軌跡が交差する場合、前記計算した振動回数を前記振動回数に決定し、各前記切削軌跡が交差しない場合、前記往復移動の振幅を補正してから、前記計算した振動回数によるｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが、前記回転手段が１回転する間に交差するか否かを判別し、前記往復移動の振幅を補正した後の各前記切削軌跡が交差する場合、前記計算した振動回数を前記振動回数に決定する第３の振動回数決定モードを有することを特徴とする。

第５に、上記の第１の振動回数決定モード、第２の振動回数決定モード、第３の振動回数決定モードのいずれかを選択可能に形成されていることを特徴とする。

第６に、前記切粉の設定長さが所定の範囲で設定されることを特徴とする。

第７に、上記の工作機械の制御装置を備えた工作機械であることを特徴とする。

本発明は以下の効果を得ることができる。
（１）振動回数決定手段が、切粉の設定長さが得られるように、ワーク径に応じた回転毎の振動回数を決定するので、例えば、所望の切粉長さ、加工前のワーク径、切削速度を一旦入力すれば、ワーク径の変更に伴う振動回数の新たな入力が不要になる。よって、工作機械の作業者の負担を減らすことができる。

（２）整数部分に０．５を加算または減算した値を新たな振動回数に決定しており、ｎ回目（ｎは１以上の整数）の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡は、回転手段の位相の反転によって確実に交差するので、切屑を分断しやすくなる。よって、ワークの加工精度の向上を図ることができる。

（３）振動回数に決定するために、ｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが回転手段の１回転する間に交差するか否かの判別式を用いており、この判別式を満たす場合、計算値を振動回数に決定するので、切粉の長さを設定長さにより近づけることができる。また、この計算値を振動回数に決定すれば、切削速度を当初の設定速度により近づけることができる。

（４）振動回数に決定するために、ｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが回転手段の１回転する間に交差するか否かの判別式を用いており、この判別式を満たす場合、計算値を振動回数に決定するので、切粉の長さを設定長さにより近づけることができる。また、この計算値を振動回数に決定すれば、切削速度を当初の設定速度により近づけることができる。一方、この判別式を満たさない場合、往復移動の振幅を変更してから上記の判別式を用いており、往復移動の振幅の変更によってこの判別式を満たす場合、計算値を振動回数に決定するので、切粉の長さを設定長さにより近づけることができるとともに、切削速度を当初の設定速度により近づけることができる。

（５）作業者の利便性をさらに向上させることができる。

（６）切粉の設定長さを範囲で指定可能にすれば、作業者が切粉の設定長さを指定しやすくなるので、この点も作業者の利便性向上に貢献する。

（７）工作機械の作業者の負担を減らすことが可能な工作機械を提供することができる。

本発明の一実施例による工作機械の概略を示す図である。 切削工具とワークとの関係を示す概略図である。 切削工具の往復移動および位置を説明する図である。 主軸のｎ回転目、ｎ＋１回転目、ｎ＋２回転目の各回転時の刃先経路の関係を示す図である。 制御装置の構成図である。 制御部による加工工程のフローチャートである。 実施例１による目標振動回数の決定工程のフローチャートである。 振動回数、主軸回転数、振動周波数の一例を説明する図である。 実施例１によるワーク径、振動周波数、振動回数、切削速度の設定例を説明する図である。 実施例２による目標振動回数の決定工程のフローチャートである。 実施例２によるワーク径、振動周波数、振動回数、切削速度の設定例を説明する図である。 実施例３による目標振動回数の決定工程のフローチャートである。 実施例３によるワーク径、振動周波数、振動回数、切削速度の設定例を説明する図である。 他の実施例による目標振動回数の決定工程のフローチャートである。 他の実施例による目標振動回数の決定工程のフローチャートである。 他の実施例による目標振動回数の決定工程のフローチャートである。 さらに他の実施例によるワーク径、振動回数、主軸回転数、切削速度の設定例を説明する図である。

以下、図面を参照しながら本発明の工作機械の制御装置および工作機械について説明する。図１に示すように、工作機械１００は、主軸１１０と、ワークＷを加工するバイト等の切削工具１３０と、制御装置１８０とを備えている。
主軸１１０の先端にはチャック１２０が設けられており、ワークＷはチャック１２０を介して主軸１１０に保持されている。主軸１１０は、主軸台１１０Ａに回転自在に支持され、例えば主軸台１１０Ａと主軸１１０との間に設けられた主軸モータ（例えばビルトインモータ）の動力によって回転する。

工作機械１００のベッドには、Ｚ軸方向送り機構１６０が設けられている。Ｚ軸方向送り機構１６０は、ベッドと一体のベース１６１と、ベース１６１に設置されたＺ軸方向ガイドレール１６２とを備えている。Ｚ軸方向ガイドレール１６２には、Ｚ軸方向送りテーブル１６３がＺ軸方向ガイド１６４を介してスライド自在に支持されている。
主軸台１１０ＡはＺ軸方向送りテーブル１６３に搭載され、主軸１１０の軸線方向はＺ軸方向ガイドレール１６２の延出方向と一致している。

リニアサーボモータ１６５は可動子１６５ａおよび固定子１６５ｂを有し、可動子１６５ａはＺ軸方向送りテーブル１６３に設けられ、固定子１６５ｂはベース１６１に設けられている。Ｚ軸方向送りテーブル１６３が、リニアサーボモータ１６５の駆動によってＺ軸方向ガイドレール１６２に沿って移動すると、主軸台１１０Ａが主軸１１０の軸線方向（図示のＺ軸方向）に移動し、主軸１１０がＺ軸方向に沿って移動する。

切削工具１３０は切削工具台１３０Ａに装着されている。
工作機械１００のベッドには、Ｘ軸方向送り機構１５０も設けられている。Ｘ軸方向送り機構１５０は、ベッドと一体のベース１５１と、ベース１５１に設置されたＸ軸方向ガイドレール１５２とを備えている。Ｘ軸方向ガイドレール１５２には、Ｘ軸方向送りテーブル１５３がＸ軸方向ガイド１５４を介してスライド自在に支持されている。
切削工具台１３０ＡはＸ軸方向送りテーブル１５３に搭載され、切削工具台１３０Ａの軸線方向はＸ軸方向ガイドレール１５２の延出方向と一致している。

リニアサーボモータ１５５は可動子１５５ａおよび固定子１５５ｂを有し、可動子１５５ａはＸ軸方向送りテーブル１５３に設けられ、固定子１５５ｂはベース１５１に設けられている。Ｘ軸方向送りテーブル１５３が、リニアサーボモータ１５５の駆動によってＸ軸方向ガイドレール１５２に沿って移動すると、切削工具台１３０Ａが、図示のＺ軸方向に対して直交するＸ軸方向に移動し、切削工具１３０がＸ軸方向に移動する。

なお、Ｙ軸方向送り機構を工作機械１００に設けてもよい。Ｙ軸方向は図示のＺ軸方向およびＸ軸方向に直交する方向である。Ｙ軸方向送り機構もリニアサーボモータによって駆動可能なＹ軸方向送りテーブルを有する。Ｘ軸方向送り機構１５０をＹ軸方向送り機構を介して工作機械１００のベッドに搭載すると、切削工具１３０をＸ軸方向に加えてＹ軸方向にも移動させることができる。Ｙ軸方向送り機構をＸ軸方向送り機構１５０を介して工作機械１００のベッドに搭載し、Ｙ軸方向送りテーブルに切削工具台１３０Ａを搭載してもよい。

主軸１１０の回転、および、Ｚ軸方向送り機構１６０、Ｘ軸方向送り機構１５０やＹ軸方向送り機構（以下、Ｚ軸方向送り機構１６０等と称する）の移動は、制御装置１８０で制御され、制御装置１８０は、主軸モータを駆動してワークＷと切削工具１３０とを相対的に回転させ、Ｚ軸方向送り機構１６０等を駆動してワークＷと切削工具１３０とを相対的に移動させる。

主軸台１１０Ａと切削工具台１３０Ａの両方が移動できるように説明したが、本発明はこの例に限定されない。主軸台１１０Ａをベッドに固定し、切削工具台１３０ＡをＸ、Ｙ、Ｚ軸方向に移動可能にしてもよい。あるいは、切削工具台１３０Ａをベッドに固定し、主軸台１１０ＡをＸ、Ｙ、Ｚ軸方向に移動可能にしてもよい。
Ｚ軸方向送り機構１６０等にリニアサーボモータを用いた例を挙げて説明したが、公知のボールネジとサーボモータを用いてもよい。

図２では、例えば、ワークＷが切削工具１３０に対して回転し、かつ、ワークＷが切削工具１３０に対してＺ軸方向に往復移動する例を示している。この場合には、主軸モータが本発明の回転手段に相当し、Ｚ軸方向送り機構１６０が本発明の振動手段に相当する。
制御装置１８０は、ワークＷをＺ軸の正方向に向けて所定の前進量で移動（往動）させた後、ワークＷをＺ軸の負方向に向けて所定の後退量で移動（復動）させる。これにより、図３に示すように、切削工具１３０をワークＷに対して前進量と後退量との差（進行量）だけ送ることができる。
上記では、ワークＷが切削工具１３０に対してＺ軸方向に往復移動する例を説明したが、Ｘ軸方向送り機構１５０やＹ軸方向送り機構、あるいは切削工具１３０用のＺ軸方向送り機構を含めた送り手段によって振動手段が構成され、主軸台１１０Ａと切削工具１３０とを往動移動および復動移動させることにより、ワークＷに対して切削工具１３０を振動させることができる。その場合、切削工具１３０は、振動手段を兼用した送り手段によって、ワークＷに対して送り方向に沿った振動を伴って送られ、ワークＷを加工することもできる。

切削工具１３０は、所定の切込み量で図２に示したＸ軸方向に送られる。一方、ワークＷは、主軸モータにより、所定の方向に回転されるとともに、Ｚ軸方向送り機構１６０により往動と復動とを繰り返しながら、Ｚ軸の正方向に向けて送られており、ワークＷの１回転分、すなわち、主軸位相０°から３６０°まで変化する間の上記進行量の合計が送り量になる。
これにより、ワークＷの周面は、切削工具１３０によって正弦曲線状に加工される。図４は、ワークＷが１回転する間にワークＷが往復移動する回数（回転毎の振動回数Ｄともいう）が３．５（回／ｒ）の例を示す。

切削工具１３０で加工された、主軸１１０のｎ（ｎは１以上の整数）回転目におけるワークＷの周面形状（図４に実線で示す）と、主軸１１０のｎ＋１回転目におけるワークＷの周面形状（図４に破線で示す）とは、振動の位相が反転しており、主軸位相方向（図４のグラフの横軸方向）でずれている。詳しくは、各正弦曲線状の波形が逆になっているので、同じ主軸位相において、図４に破線で示したワークＷの周面形状の谷の最低点（切削工具１３０における山の最高点）の位置が、図４に実線で示したワークＷの周面形状の山の最高点（切削工具１３０における谷の最低点）の位置に対向している。

この結果、切削工具１３０の刃先軌跡は、今回の往動時の切削加工部分と次回の復動時の切削加工部分とが確実に重複し、例えば主軸１１０のｎ＋１回転目におけるワークＷの周面形状に、主軸１１０のｎ回転目におけるワークＷの周面形状が含まれるので、切削工具１３０にはワークＷを加工しない空振り動作が生じる。この空振り動作時に、ワークＷから生じた切屑は分断されて切粉（chips）になる。このように、工作機械１００は切粉を生成しながらワークＷの外形を加工する。

回転毎の振動回数Ｄは、例えば１．１や１．２５（回／ｒ）等とすることができ、また１（回／ｒ）よりも小さな値に設定することもできる。振動回数Ｄを１（回／ｒ）よりも小さな値、例えば０．５に設定した場合、主軸１１０がＺ軸方向で１往復する間に、主軸１１０は２回転する。
本実施形態では、切削工具１３０に対してワークＷを回転させているが、切削工具１３０にドリル等を用いた場合、ワークＷを回転させてもよいし、ワークＷに対して切削工具１３０を回転させてもよい。

図５に示されるように、制御装置１８０は、制御部１８１、入力部１８２、記憶部１８３を有し、これらはバスを介して接続される。
制御部１８１は、ＣＰＵ等からなり、各モータの作動を制御するモータ制御部１９０や、振動周波数ｆ、回転毎の振動回数Ｄ、主軸回転数Ｒ、切削速度Ｖの補正値を計算するパラメータ演算部１９１を備える。パラメータ演算部１９１には、使用する振動回数Ｄを決定する振動回数決定部１９２を有する。振動回数決定部１９２が本発明の振動回数決定手段に相当する。

制御部１８１は、記憶部１８３の例えばＲＯＭに格納されている各種プログラムやデータをＲＡＭにロードし、各種プログラムを実行することにより、モータ制御部１９０やパラメータ演算部１９１を介して、工作機械１００の動作を制御することができる。
ワークＷの往復移動は、所定の指令周期Ｔに基づく振動周波数ｆで実行される。
制御部１８１が、例えば１秒間に２５０回の動作指令を送ることが可能であった場合、動作指令は１÷２５０＝４（ｍｓ）周期（基準周期ＩＴともいう）で出力可能である。一般的には、指令周期Ｔはこの基準周期ＩＴの整数倍である。

指令周期Ｔが例えば基準周期４（ｍｓ）の４倍の１６（ｍｓ）である場合、モータ制御部１９０は、ワークＷが１６（ｍｓ）毎に往復移動を実行するように、Ｚ軸方向送り機構１６０に駆動信号を出力する。この場合、ワークＷは振動周波数ｆ＝１／Ｔ＝１÷（０．００４×４）＝６２．５（Ｈｚ）で往復移動を行える。
指令周期Ｔは、基準周期ＩＴの例えば３．５倍の１４（ｍｓ）、３倍の１２（ｍｓ）、２．５倍の１０（ｍｓ）に設定することができる。この場合、振動周波数ｆ＝１÷（０．００４×３．５）＝７１．４（Ｈｚ）、１÷（０．００４×３）＝８３．３（Ｈｚ）、１÷（０．００４×２．５）＝１００（Ｈｚ）を使用し、ワークＷの往復移動を行うことができる。

また、指令周期Ｔを、基準周期ＩＴの例えば４．５倍の１８（ｍｓ）、５倍の２０（ｍｓ）、５．５倍の２２（ｍｓ）、６倍の２４（ｍｓ）、６．５倍の２６（ｍｓ）、７倍の２８（ｍｓ）、７．５倍の３０（ｍｓ）、８倍の３２（ｍｓ）に設定した場合、振動周波数ｆ＝１÷（０．００４×４．５）＝５５．６（Ｈｚ）、１÷（０．００４×５）＝５０（Ｈｚ）、１÷（０．００４×５．５）＝４５．５（Ｈｚ）、１÷（０．００４×６）＝４１．７（Ｈｚ）、１÷（０．００４×６．５）＝３８．５（Ｈｚ）、１÷（０．００４×７）＝３５．７（Ｈｚ）、１÷（０．００４×７．５）＝３３．３（Ｈｚ）、１÷（０．００４×８）＝３１．３（Ｈｚ）を使用することができる。

このように、ワークＷを往復移動させるための振動周波数は、これら使用可能な限られた値（指令周波数ｆｃともいう）の中から選択される。
制御装置１８０では、作業者が入力部１８２で、ワークＷの切削速度をＶ（ｍ／ｍｉｎ）、加工前のワーク径をＬ（ｍｍ）、例えばユーザが所望する切粉の設定長さをＸ（ｍｍ）や、切込み量等の切削条件の入力を行うとすると（図６のステップＳ１）、パラメータ演算部１９１が振動周波数ｆ（Ｈｚ）を、振動回数決定部１９２が振動回数Ｄ（回／ｒ）を計算する（ステップＳ２）。各算出結果は記憶部１８３に格納される。

振動周波数はｆ＝Ｖ／Ｘで求められ、パラメータ演算部１９１は、上記限られた複数の値（指令周波数ｆｃ）のうち、この求めた振動周波数に最も近い値を選択し、使用可能な振動周波数ｆに補正する（ステップＳ３）。例えば、ワークＷの切削速度Ｖ＝５０（ｍ／ｍｉｎ）、切粉の設定長さＸ＝２０（ｍｍ）を入力した場合、振動周波数ｆ＝５０×１０００／（２０×６０）＝４１．６６・・・（Ｈｚ）と求まるので、この求めた値に最も近い値４１．７（Ｈｚ）に補正する。

一方、回転毎の振動回数はＤ＝π×Ｌ／Ｘで求められる。例えば、加工前のワーク径Ｌ＝８（ｍｍ）を入力した場合、振動回数Ｄ＝π×８／２０＝１．２６（回／ｒ）が求まる。振動回数決定部１９２は、この求めた振動回数を後述のように補正して、使用する振動回数Ｄを決定する（ステップＳ４）。

次に、パラメータ演算部１９１は、使用可能な振動周波数ｆ、決定した振動回数Ｄから主軸回転数Ｒ（ｒ／ｍｉｎ）を計算する（ステップＳ５）。主軸回転数はＲ＝ｆ／Ｄで求められる。その後、パラメータ演算部１９１は、求めた主軸回転数Ｒ、およびワーク径ＬからワークＷの切削速度Ｖ（ｍ／ｍｉｎ）を求める。切削速度はＶ＝Ｒ×π×Ｌで求められ、入力した切削速度をこの求めた切削速度Ｖに補正する（ステップＳ６）。

そして、ワークＷの加工を開始し（ステップＳ７）、モータ制御部１９０は、主軸回転数ＲでワークＷを回転させるとともに、基準周期ＩＴ毎に、リニアサーボモータ１６５に対して動作指令を出力し、ワークＷを動作指令による座標位置に追従させて振動周波数ｆで振動させる。

図７は、実施例１（第１の振動回数決定モード）による目標振動回数の決定工程のフローチャートである。
振動回数決定部１９２は、作業者が入力した加工前のワーク径Ｌから計算した振動回数Ｄを記憶部１８３から呼び出し（ステップＳ１０）、作業者が入力した切粉の設定長さＸになる振動回数を、使用する振動回数Ｄ（本発明の目標振動回数に相当する）に決定する。
例えば、計算した振動回数Ｄが１．２６（回／ｒ）であった場合、直近の整数部分とは１であるので、振動回数決定部１９２は、この直近の整数部分１に０．５を加算した値１．５に補正し（ステップＳ１１）、使用する振動回数Ｄを１．５（回／ｒ）に決定する（ステップＳ１２）。

上記のように、使用可能な振動周波数ｆを４１．７（Ｈｚ）とし、使用する振動回数Ｄを１．５（回／ｒ）に決定した場合、図８に示すように、主軸回転数Ｒは１６６８（ｒ／ｍｉｎ）と求められ、モータ制御部１９０がこの主軸回転数Ｒで主軸モータを駆動する。
そして、ワーク径Ｌを８（ｍｍ）に入力した場合、図９に示すように、ワークＷの切削速度Ｖは４１．９２（ｍ／ｍｉｎ）と求められる。よって、切削速度の入力値５０（ｍ／ｍｉｎ）を４１．９２（ｍ／ｍｉｎ）に補正する。

振動回数決定部１９２が、入力した切粉の設定長さＸが得られるように、ワーク径Ｌに応じた回転毎の振動回数Ｄを決定するので、例えば、所望の切粉長さ、加工前のワーク径、切削速度を一旦入力すれば、ワーク径の細径化に伴う振動回数の新たな入力が不要になる。
具体的には、加工が進んでワーク径Ｌが７（ｍｍ）になる場合には、振動回数Ｄが１．１と求まり、直近の整数部分とは１であるので、使用する振動回数Ｄを１．５（回／ｒ）に決定できる。図９に示すように、この場合のワークＷの切削速度Ｖは３６．６８（ｍ／ｍｉｎ）と求められる。よって、切削速度Ｖを４１．９２（ｍ／ｍｉｎ）から３６．６８（ｍ／ｍｉｎ）に補正すればよい。

その後、加工が進んでワーク径Ｌが６（ｍｍ）に変わる場合、振動回数Ｄが０．９４と求まり、直近の整数部分とは０であるので、使用する振動回数Ｄを０．５（回／ｒ）に決定できる。図８に示すように、この場合の主軸回転数Ｒは５００４（ｒ／ｍｉｎ）と求められ、図９に示すように、この場合のワークＷの切削速度Ｖは９４．３２（ｍ／ｍｉｎ）と求められる。よって、切削速度Ｖを３６．６８（ｍ／ｍｉｎ）から９４．３２（ｍ／ｍｉｎ）に補正すればよい。

以降、ワーク径が細くなることを予測して振動回数Ｄや切削速度Ｖを設定できる。この結果、工作機械の作業者の負担を減らすことができる。
また、整数部分に０．５を加算した値を新たな振動回数に決定しており、ｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡は、主軸１１０の位相の反転によって確実に交差するので、切屑を分断しやすくなる。よって、ワークの加工精度の向上を図ることができる。

図１０は、実施例２（第２の振動回数決定モード）による目標振動回数の決定工程のフローチャートである。第２の振動回数決定モードは、上記第１の振動回数決定モードと同様に、切粉の設定長さＸになる振動回数を、使用する振動回数Ｄに決定するものであるが、計算した振動回数によるｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが、ワークＷの１回転する間に交差するか否かを判別している点で、上記第１の振動回数決定モードと異なっている。

具体的には、加工前のワーク径Ｌから計算した振動回数Ｄが１．２６（回／ｒ）であった場合、この振動回数Ｄの値を呼び出し（ステップＳ２０）、振動回数Ｄが１．２６（回／ｒ）のときのｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転（０≦θ＜２π）中に交差するか否かについて、以下に示す判別式を満足するかで判別する（ステップＳ２１）。
ｎ回目の切削軌跡は数１に示すような正弦曲線で、ｎ＋１回目の切削軌跡は数２に示すような正弦曲線でそれぞれ近似できる。

Ｑは振幅送り比率、Ｆは送り量であり、送り量Ｆに振幅送り比率Ｑを乗ずると、振幅を求めることができる。振幅送り比率Ｑや送り量Ｆは加工プログラムに記載して設定可能である。
そして、Ａ_ｎ＝Ａ_ｎ＋１を満たすθ（０≦θ＜２π）が存在するか否かを判別するために、Ｄ_ｎ＝Ｄ_ｎ＋１＝Ｄ（一定）とし、ｎ＝１を代入すると、数３を得ることができる。

数３においてθ（０≦θ＜２π）が存在する場合、判別式を満足したとして（ステップＳ２１のＹＥＳ）、呼び出した振動回数Ｄ＝１．２６（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ２２）。
これに対し、θ（０≦θ＜２π）が存在しない場合、判別式を満足しなかったとして（ステップＳ２１のＮＯ）、ステップＳ２３に進む。計算した振動回数Ｄが１．２６（回／ｒ）であった場合、直近の整数部分とは１であるので、振動回数決定部１９２は、この直近の整数部分１に０．５を加算した値１．５に近づくような値（例えば１．４）に補正して（ステップＳ２３）、ステップＳ２１に戻る。

そして、振動回数Ｄを１．４（回／ｒ）に補正したときのｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転中に交差するか否かについて、上記の判別式を満足するか否かで判別する（ステップＳ２１）。θ（０≦θ＜２π）が存在する場合、判別式を満足したとして（ステップＳ２１のＹＥＳ）、補正した振動回数Ｄ＝１．４（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ２２）。
使用する振動回数Ｄを１．４（回／ｒ）に決定できた場合、ワーク径Ｌを８（ｍｍ）に入力したので、図１１に示すように、ワークＷの切削速度Ｖは４４．９２（ｍ／ｍｉｎ）と求められる。よって、この場合には、切削速度の入力値５０（ｍ／ｍｉｎ）を４４．９２（ｍ／ｍｉｎ）に補正する。

振動回数に決定するために、ｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とがワークＷの１回転する間に交差するか否かの判別式を用いており、この判別式を満たす場合、計算値を振動回数に決定するので、整数部分に０．５を加算した値のような一義的な値に決定する場合に比べて、切粉の長さを設定長さＸにより近づけることができる。また、この計算値を振動回数に決定すれば、切削速度Ｖを当初の設定速度により近づけることができる。

一方、この判別式を満たさない場合、整数部分に０．５を加算した値に近づくように補正して振動回数に決定しており、ｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡が交差しやすくなる。そして、振動回数を１．４（回／ｒ）に補正すれば、ワーク径Ｌが８（ｍｍ）の場合、切削速度Ｖが４４．９２（ｍ／ｍｉｎ）になり、上記第１の振動回数決定モードのとき（図９に示した、ワーク径Ｌが８（ｍｍ）の場合、切削速度Ｖが４１．９２（ｍ／ｍｉｎ））に比べて、切削速度Ｖを入力値５０（ｍ／ｍｉｎ）により近づけることができる。

図１２は、実施例３（第３の振動回数決定モード）による目標振動回数の決定工程のフローチャートである。第３の振動回数決定モードは、上記第１，２の振動回数決定モードと同様に、切粉の設定長さＸになる振動回数を、使用する振動回数Ｄに決定するものであるが、計算した振動回数によるｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが、ワークＷの１回転する間に交差するか否かを判別する際に、往復移動の振幅を補正している点で、上記第２の振動回数決定モードと異なっている。

具体的には、加工前のワーク径Ｌから計算した振動回数Ｄが１．２６（回／ｒ）であった場合、この振動回数Ｄの値を呼び出し（ステップＳ３０）、上記第２の振動回数決定モードと同様に、振動回数Ｄが１．２６（回／ｒ）のときのｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転（０≦θ＜２π）中に交差するか否かについて、先の判別式を満足するかで判別する（ステップＳ３１）。
数３においてθ（０≦θ＜２π）が存在する場合、判別式を満足したとして（ステップＳ３１のＹＥＳ）、呼び出した振動回数Ｄ＝１．２６（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ３２）。

これに対し、θ（０≦θ＜２π）が存在しない場合、判別式を満足しなかったとして（ステップＳ３１のＮＯ）、ステップＳ３３に進み、数３の振幅送り比率Ｑを補正してからｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転（０≦θ＜２π）中に交差するか否かについて、先の判別式を満足するかで判別する（ステップＳ３４）。
そして振幅送り比率Ｑを変更すればθ（０≦θ＜２π）が存在する場合、判別式を満足したとして（ステップＳ３４のＹＥＳ）、呼び出した振動回数Ｄ＝１．２６（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ３２）。

これに対し、振幅送り比率Ｑを変更してもθ（０≦θ＜２π）が存在しない場合、判別式を満足しなかったとして（ステップＳ３４のＮＯ）、ステップＳ３５に進む。計算した振動回数Ｄが１．２６（回／ｒ）であった場合、直近の整数部分とは１であるので、振動回数決定部１９２は、この直近の整数部分１に０．５を加算した値１．５に近づくような値（例えば１．３）に補正して（ステップＳ３５）、ステップＳ３４に戻る。

次いで、振幅送り比率Ｑを変更し、かつ、振動回数Ｄを１．３（回／ｒ）に補正したときのｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転中に交差するか否かについて、先の判別式を満足するかで判別する（ステップＳ３４）。θ（０≦θ＜２π）が存在する場合、判別式を満足したとして（ステップＳ３４のＹＥＳ）、補正した振動回数Ｄ＝１．３（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ２２）。

一方、θ（０≦θ＜２π）が存在しない場合、判別式を満足しなかったとして（ステップＳ３４のＮＯ）、振動回数決定部１９２は、補正した値１．３の次に上記値１．５に近づくような値（例えば１．４）に補正して（ステップＳ３５）、ステップＳ３４に戻る。続いて、振幅送り比率Ｑを変更し、かつ、振動回数Ｄを１．４（回／ｒ）に補正したときのｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転中に交差するか否かについて、先の判別式を満足するかで判別する（ステップＳ３４）。以降、θ（０≦θ＜２π）が存在するまで、つまり判別式を満足するまで（ステップＳ３４のＹＥＳ）、ステップＳ３４の判別と、ステップＳ３５の補正とを繰り返す。

使用する振動回数Ｄを仮に１．３（回／ｒ）に決定できた場合、ワーク径Ｌを８（ｍｍ）に入力したので、図１３に示すように、ワークＷの切削速度Ｖは４８．３７（ｍ／ｍｉｎ）と求められる。よって、この場合には、切削速度の入力値５０（ｍ／ｍｉｎ）を４８．３７（ｍ／ｍｉｎ）に補正する。

振動回数に決定するために、ｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とがワークＷの１回転する間に交差するか否かの判別式を用いており、この判別式を満たす場合、計算値を振動回数に決定するので、整数部分に０．５を加算した値のような一義的な値に決定する場合に比べて、切粉の長さを設定長さＸにより近づけることができる。また、この計算値を振動回数に決定すれば、切削速度Ｖを当初の設定速度により近づけることができる。

一方、この判別式を満たさない場合、往復移動の振幅を変更してから上記の判別式を用いており、往復移動の振幅の変更によってこの判別式を満たす場合、計算値を振動回数に決定するので、切粉の長さを設定長さにより近づけることができるとともに、切削速度を当初の設定速度により近づけることができる。
往復移動の振幅を変更しても判別式を満たさない場合、整数部分に０．５を加算した値に近づくように補正して振動回数に決定しており、ｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡が交差しやすくなる。そして、振動回数を１．３（回／ｒ）に補正すれば、ワーク径Ｌが８（ｍｍ）の場合、切削速度Ｖが４８．３７（ｍ／ｍｉｎ）になり、上記第２の振動回数決定モードのとき（図１１に示した、ワーク径Ｌが８（ｍｍ）の場合、切削速度Ｖが４４．９２（ｍ／ｍｉｎ））に比べて、切削速度Ｖを入力値５０（ｍ／ｍｉｎ）により近づけることができる。

ところで、入力部１８２では、第１の振動回数決定モード、第２の振動回数決定モード、第３の振動回数決定モードのいずれかを選択可能に形成してもよい。
第１の振動回数決定モードでは、振動回数Ｄを、常に整数部分に０．５を加算した値に決定しており、図９に示したように、ワーク径Ｌが７（ｍｍ）のときに切削速度Ｖが最小値３６．６８（ｍ／ｍｉｎ）になり、ワーク径Ｌが６（ｍｍ）のときに切削速度Ｖが最大値９４．３２（ｍ／ｍｉｎ）になっている。

一方、第２の振動回数決定モードでは、ワークＷの１回転中に交差しない場合にだけ振動回数Ｄを１．５に近づけており、図１１に示したように、ワーク径Ｌが７（ｍｍ）のときに切削速度Ｖが最小値３９．３０（ｍ／ｍｉｎ）になり、ワーク径Ｌが６（ｍｍ）のときに切削速度Ｖが最大値７８．６０（ｍ／ｍｉｎ）になっている。
これに対し、第３の振動回数決定モードでは、振幅を変更し、かつ、ワークＷの１回転中に交差しない場合にのみ振動回数Ｄを１．５に近づけており、図１３に示したように、ワーク径Ｌが７（ｍｍ）のときに切削速度Ｖが最小値４５．８５（ｍ／ｍｉｎ）になり、ワーク径Ｌが６（ｍｍ）のときに切削速度Ｖが最大値５８．９５（ｍ／ｍｉｎ）になっている。

ワーク径Ｌが１０（ｍｍ）から３（ｍｍ）に細くなる場合に、切削速度Ｖの最大値と最小値の差は、第１の振動回数決定モード、第２の振動回数決定モード、第３の振動回数決定モードの順に小さくなっており、また、切削速度Ｖの入力値５０（ｍ／ｍｉｎ）との差も、第１の振動回数決定モード、第２の振動回数決定モード、第３の振動回数決定モードの順に小さくなっている。よって、第３の振動回数決定モードは、第１の振動回数決定モードに比べて、ワークＷや切削工具１３０に加わる負荷が小さくて済むことが分かる。

作業者が、ワークＷの面精度や切削工具１３０の寿命の要求度合に応じて、第１の振動回数決定モード、第２の振動回数決定モード、第３の振動回数決定モードのいずれかを選択できるようにすれば、作業者の利便性をさらに向上させることができる。

上記各実施例では、切粉の設定長さＸをピンポイントで設定する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこの例に限定されるものではなく、切粉の設定長さＸを上限値から下限値までの所定の範囲で設定してもよい。作業者は切粉の設定長さを設定しやすくなるので、この点も作業者の利便性向上に貢献する。
具体的には、切粉の設定長さをＸ＝２０（ｍｍ）〜１８（ｍｍ）の所定の範囲で入力し、加工前のワーク径Ｌ＝８（ｍｍ）を入力した場合、振動回数決定部１９２は、振動回数の最小値Ｄｍｉｎ＝π×８／２０＝１．２６（回／ｒ）、最大値Ｄｍａｘ＝π×８／１８＝１．４０（回／ｒ）をそれぞれ求める。各算出結果は記憶部１８３に格納される。

振動回数決定部１９２は、加工前のワーク径Ｌから計算した振動回数の最小値Ｄｍｉｎ、最大値Ｄｍａｘを記憶部１８３から呼び出し（図１４のステップＳ４０）、この場合の直近の整数部分とは１であるので、最小値Ｄｍｉｎから最大値Ｄｍａｘまでの間に、整数部分１に０．５を加算した値１．５が含まれるか否かを判別する（ステップＳ４１）。
ここで、最小値Ｄｍｉｎから最大値Ｄｍａｘまでの間に、整数部分１に０．５を加算した値１．５は含まれないと判別された場合（ステップＳ４１のＮＯ）、最小値Ｄｍｉｎ（または最大値Ｄｍａｘ）を、整数部分１に０．５を加算した値１．５に補正し（ステップＳ４３）、使用する振動回数Ｄを１．５（回／ｒ）に決定する（ステップＳ４２）。

あるいは、振動回数決定部１９２は、図１５の決定工程を採用することもできる。計算した振動回数の最小値Ｄｍｉｎ、最大値Ｄｍａｘを記憶部１８３から呼び出す（図１５のステップＳ５０）。最小値Ｄｍｉｎから最大値Ｄｍａｘまでの間に、整数部分１に０．５を加算した値１．５が含まれない場合（ステップＳ５１のＮＯ）、ステップＳ５３に進み、最小値Ｄｍｉｎと最大値Ｄｍａｘのうち、整数部分１に０．５を加算した値１．５に近い方の値を選択する。振動回数の最小値Ｄｍｉｎ＝１．２６（回／ｒ）、最大値Ｄｍａｘ＝１．４０（回／ｒ）である場合、最大値Ｄｍａｘが選択される。

続いて、振動回数Ｄが１．４０（回／ｒ）のときのｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転（０≦θ＜２π）中に交差するか否かについて、先の判別式を満足するかで判別する（ステップＳ５４）。
数３においてθ（０≦θ＜２π）が存在する場合、判別式を満足したとして（ステップＳ５４のＹＥＳ）、選択した振動回数Ｄ＝１．４０（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ５２）。
これに対し、θ（０≦θ＜２π）が存在しない場合、判別式を満足しなかったとして（ステップＳ５４のＮＯ）、ステップＳ５５に進む。計算した振動回数Ｄが１．４０（回／ｒ）であった場合、直近の整数部分とは１であるので、振動回数決定部１９２は、この直近の整数部分１に０．５を加算した値１．５に近づくような値（例えば１．５）に補正して（ステップＳ５５）、ステップＳ５４に戻る。

そして、振動回数Ｄを１．５（回／ｒ）に補正したときのｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転中に交差するか否かについて、先の判別式を満足するかで判別する（ステップＳ５４）。θ（０≦θ＜２π）を満たす場合、判別式を満足したとして（ステップＳ５４のＹＥＳ）、補正した振動回数Ｄ＝１．５（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ５２）。

あるいは、振動回数決定部１９２は、図１６の決定工程を採用することもできる。計算した振動回数の最小値Ｄｍｉｎ、最大値Ｄｍａｘを記憶部１８３から呼び出し（図１６のステップＳ６０）、最小値Ｄｍｉｎから最大値Ｄｍａｘまでの間に、整数部分１に０．５を加算した値１．５が含まれない場合（ステップＳ６１のＮＯ）、ステップＳ６３に進み、最小値Ｄｍｉｎと最大値Ｄｍａｘのうち、整数部分１に０．５を加算した値１．５に近い方の値を選択する。振動回数の最小値Ｄｍｉｎ＝１．２６（回／ｒ）、最大値Ｄｍａｘ＝１．４０（回／ｒ）である場合、最大値Ｄｍａｘが選択される。

続いて、振動回数Ｄが１．４０（回／ｒ）のときのｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転（０≦θ＜２π）中に交差するか否かについて、先の判別式を満足するかで判別する（図１６のステップＳ６４）。
数３においてθ（０≦θ＜２π）が存在する場合、判別式を満足したとして（ステップＳ６４のＹＥＳ）、選択した振動回数Ｄ＝１．４０（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ６２）。
これに対し、θ（０≦θ＜２π）が存在しない場合、判別式を満足しなかったとして（ステップＳ６４のＮＯ）、数３の振幅送り比率Ｑを変更し（ステップＳ６５）、ｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転（０≦θ＜２π）中に交差するか否かについて、先の判別式を満足するかで判別する（ステップＳ６６）。

そして振幅送り比率Ｑを変更すればθ（０≦θ＜２π）が存在する場合、判別式を満足したとして（ステップＳ６６のＹＥＳ）、選択した振動回数Ｄ＝１．４０（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ６２）。
これに対し、振幅送り比率Ｑを変更してもθ（０≦θ＜２π）が存在しない場合、判別式を満足しなかったとして（ステップＳ６６のＮＯ）、図１５で説明した例と同様に、振動回数決定部１９２は、この直近の整数部分１に０．５を加算した値１．５に近づくような値（例えば１．５）に補正して（ステップＳ６７）、ステップＳ６６に戻る。

次いで、振幅送り比率Ｑを変更し、かつ、振動回数Ｄを１．５（回／ｒ）に補正したときのｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡がワークＷの１回転中に交差するか否かについて、先の判別式を満足するかで判別する（ステップＳ６６）。θ（０≦θ＜２π）を満たす場合、判別式を満足したとして（ステップＳ６６のＹＥＳ）、補正した振動回数Ｄ＝１．５（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定する（ステップＳ６２）。

ところで、上記各実施例では、整数部分に０．５を加算する例で説明したが、本発明は、必ずしもこの例に限定されない。例えば、整数部分に０．５を減算した値を新たな振動回数に決定してもよい。この場合にも、ｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡は、主軸１１０の位相の反転によって確実に交差するからである。
例えば、ワークＷの切削速度Ｖ＝５０（ｍ／ｍｉｎ）、切粉の設定長さＸ＝１５．７１（ｍｍ）、加工前のワーク径Ｌ＝２０（ｍｍ）を入力した場合、振動回数Ｄ＝π×２０／１５．７１＝４．０（回／ｒ）と求まる。

振動回数Ｄが４．０（回／ｒ）と求められ、整数部分に０．５を加算した値、つまり４．５（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定した場合、図１７に示すように、主軸回転数Ｒは５５６．００（ｒ／ｍｉｎ）と求められ、ワークＷの切削速度Ｖは３４．９３（ｍ／ｍｉｎ）と求められる。
一方、振動回数Ｄが４．０（回／ｒ）と求められ、整数部分に０．５を減算した値、つまり３．５（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定した場合には、図１７に示すように、主軸回転数Ｒは７１４．８６（ｒ／ｍｉｎ）と求められ、ワークＷの切削速度Ｖは４４．９２（ｍ／ｍｉｎ）と求められる。

使用する振動回数Ｄを４．５（回／ｒ）に決定した場合と、使用する振動回数Ｄを３．５（回／ｒ）に決定した場合とを比較すると、切削速度Ｖの入力値５０（ｍ／ｍｉｎ）の差は、後者の切削速度Ｖの方が小さな値になる。
また、加工前のワーク径Ｌ＝１０（ｍｍ）を入力し、振動回数Ｄ＝π×１０／１５．７１＝２．０（回／ｒ）と求められた場合にも、整数部分に０．５を加算した値、つまり２．５（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定すると、図１７に示すように、主軸回転数Ｒは１０００．８０（ｒ／ｍｉｎ）と求められ、ワークＷの切削速度Ｖは３１．４４（ｍ／ｍｉｎ）と求められる。

一方、整数部分に０．５を減算した値、つまり１．５（回／ｒ）を、使用する振動回数Ｄに決定すると、図１７に示すように、主軸回転数Ｒは１６６８．００（ｒ／ｍｉｎ）と求められ、ワークＷの切削速度Ｖは５２．４０（ｍ／ｍｉｎ）と求められる。
よって、この場合にも、切削速度Ｖの入力値５０（ｍ／ｍｉｎ）との差は、整数部分に０．５を減算した後者の切削速度Ｖの方が小さな値になっており、計算した振動回数Ｄが整数になる場合には、この整数部分に０．５を減算した値を、使用する振動回数Ｄに決定してもよい。

１００ ・・・ 工作機械
１１０ ・・・ 主軸
１１０Ａ・・・ 主軸台
１２０ ・・・ チャック
１３０ ・・・ 切削工具
１３０Ａ・・・ 切削工具台
１５０ ・・・ Ｘ軸方向送り機構
１５１ ・・・ ベース
１５２ ・・・ Ｘ軸方向ガイドレール
１５３ ・・・ Ｘ軸方向送りテーブル
１５４ ・・・ Ｘ軸方向ガイド
１５５ ・・・ リニアサーボモータ
１５５ａ・・・ 可動子
１５５ｂ・・・ 固定子
１６０ ・・・ Ｚ軸方向送り機構
１６１ ・・・ ベース
１６２ ・・・ Ｚ軸方向ガイドレール
１６３ ・・・ Ｚ軸方向送りテーブル
１６４ ・・・ Ｚ軸方向ガイド
１６５ ・・・ リニアサーボモータ
１６５ａ・・・ 可動子
１６５ｂ・・・ 固定子
１８０ ・・・ 制御装置
１８１ ・・・ 制御部
１８２ ・・・ 入力部
１８３ ・・・ 記憶部
１９０ ・・・ モータ制御部
１９１ ・・・ パラメータ演算部
１９２ ・・・ 振動回数決定部

Claims (7)

1. ワークを切削加工する切削工具と、前記ワークと前記切削工具とを相対的に回転させる回転手段と、前記ワークまたは前記切削工具を、前記ワークと前記切削工具との相対的な回転に対する所定の振動回数で往復移動させる振動手段とを備え、前記切削工具との接触による切粉を伴って前記ワークを切削加工する工作機械の制御装置であって、
   前記ワークの直径および前記切粉の設定長さに基づいて前記振動回数を決定する振動回数決定手段を有し、
   該振動回数決定手段が、前記切粉の設定長さになる振動回数を前記振動手段の目標振動回数に決定する、工作機械の制御装置。
2. 前記振動回数決定手段が、前記ワークの直径と前記切粉の設定長さから前記振動回数を計算し、該計算した振動回数の整数部分に０．５を加算または減算して振動回数を補正し、該補正後の振動回数を前記振動回数に決定する第１の振動回数決定モードを有する、請求項１に記載の工作機械の制御装置。
3. 前記振動回数決定手段が、前記ワークの直径と前記切粉の設定長さから前記振動回数を計算し、該計算した振動回数によるｎ回目（ｎは１以上の整数）の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが、前記回転手段が１回転する間に交差するか否かを判別し、各前記切削軌跡が交差する場合、前記計算した振動回数を前記振動回数に決定する第２の振動回数決定モードを有する、請求項１に記載の工作機械の制御装置。
4. 前記振動回数決定手段が、前記ワークの直径と前記切粉の設定長さから前記振動回数を計算し、該計算した振動回数によるｎ回目（ｎは１以上の整数）の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが、前記回転手段が１回転する間に交差するか否かを判別し、各前記切削軌跡が交差する場合、前記計算した振動回数を前記振動回数に決定し、各前記切削軌跡が交差しない場合、前記往復移動の振幅を補正してから、前記計算した振動回数によるｎ回目の切削軌跡とｎ＋１回目の切削軌跡とが、前記回転手段が１回転する間に交差するか否かを判別し、前記往復移動の振幅を補正した後の各前記切削軌跡が交差する場合、前記計算した振動回数を前記振動回数に決定する第３の振動回数決定モードを有する、請求項１に記載の工作機械の制御装置。
5. 請求項２に記載の第１の振動回数決定モード、請求項３に記載の第２の振動回数決定モード、請求項４に記載の第３の振動回数決定モードのいずれかを選択可能に形成されている、工作機械の制御装置。
6. 前記切粉の設定長さが所定の範囲で設定される、請求項１〜５のいずれか一項に記載の工作機械の制御装置。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の工作機械の制御装置を備えた工作機械。