CN109108626A - 一种金属衬套自动压装机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属衬套自动压装机，包括：基准板，基准板的一侧设有振动盘支撑板，振动盘支撑板与基准板通过若干调节螺杆相连接，基准板的另一侧设有下定位板，下定位板上设有压装总成支撑板，压装总成支撑板上设有上定位板，上定位板上设有顶支板，顶支板上设有顶板，顶板上设有两导柱；还包括：振动盘组合、定位座组合、连接轨道、送料气缸组合和压装气缸组合。本发明通过振动盘组合和送料气缸组合自动上料、分料，并通过压装气缸压入金属衬套，最后通过复合定位总成保证压装精度，可有效地降低劳动强度，并提高生产品质。
Description
技术领域
本发明涉及摩托车制造的技术领域，尤其涉及一种金属衬套自动压装机。
背景技术
如图1所示，前挡泥板17为塑料件，为防止紧固螺栓与其直接接触，力矩过大造成前挡泥板开裂，所以在锁紧处装入金属衬套16，由金属衬套16承载锁紧力矩，因此设定金属衬套装配工序。此外，一个前挡泥板17需装配四个金属衬套16。
前挡泥板17与金属衬套16采用过盈配合，目前组装方式有两种。第一种是由操作者直接用手推入，但此种方法操作者手部负荷大，操作者易疲劳；第二种是采用辅助压入工装，先由操作者预装金属衬套16，将其放置于定位座上，再通过辅助工装增大力臂，从而减小推入力，但仍然是手动压入，并且压装精度不高，部分产品压装后会有金属衬套16脱落的现象。
因此采用上述装配方式不但装配劳动强度大，而且存在品质隐患。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种金属衬套自动压装机。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种金属衬套自动压装机，其中，包括：基准板，所述基准板的一侧设有振动盘支撑板，所述振动盘支撑板与所述基准板通过若干调节螺杆相连接，所述基准板的另一侧设有下定位板，所述下定位板上设有压装总成支撑板，所述压装总成支撑板上设有上定位板，所述上定位板上设有顶支板，所述顶支板上设有顶板，所述顶板上设有两导柱；振动盘组合，所述振动盘组合设置于所述振动盘支撑板上；定位座组合，所述定位座组合设置于所述上定位板上；连接轨道，所述连接轨道的一端与所述振动盘组合相连接，所述连接轨道的另一端与所述定位座组合相连接；送料气缸组合，所述送料气缸组合设置于所述上定位板上；压装气缸组合，所述压装气缸组合设置于所述顶板上。
上述的金属衬套自动压装机，其中，所述振动盘组合包括：振动盘底座，所述振动盘底座设置于所述振动盘支撑板上；螺旋上料轨道，所述螺旋上料轨道设置于所述振动盘底座上；整列轨道，所述整列轨道设置于所述螺旋上料轨道的一侧并与所述螺旋上料轨道相连接，所述连接轨道的一端与所述整列轨道相连接。
上述的金属衬套自动压装机，其中，所述定位座组合包括：定位座，所述定位座设置于所述上定位板上；衬套定位板，所述衬套定位板设置于所述定位座上；末端送料轨道，所述末端送料轨道设置于所述衬套定位板的一端，所述连接轨道的另一端与所述末端送料轨道相连接；弹簧限位块，所述弹簧限位块设置于所述衬套定位板的一侧，并且所述弹簧限位块与所述衬套定位板固定连接；衬套限位块，所述衬套限位块设置于所述衬套定位板的另一侧，并且所述衬套限位块与所述衬套定位板可滑动连接；单向复位弹簧，所述单向复位弹簧设置于所述弹簧限位块和所述衬套限位块之间。
上述的金属衬套自动压装机，其中，所述送料气缸组合包括：送料气缸支撑座，所述送料气缸支撑座设置于所述上定位板上；送料气缸连接板，所述送料气缸连接板设置于所述送料气缸支撑座上；送料气缸，所述送料气缸设置于所述送料气缸连接板上；衬套推进块，所述衬套推进块与所述送料气缸的活塞杆相连接；衬套推进板，所述衬套推进板上开设有一弧形槽，所述衬套推进板设置于所述衬套推进块上，所述衬套推进板与所述衬套推进块之间设有缓冲机构。
上述的金属衬套自动压装机，其中，所述缓冲机构包括：方形槽，所述衬套推进板相对于所述弧形槽的另一端沿水平方向开设有所述方形槽；方销，所述衬套推进块上开设有容纳槽，所述方销的两端分别与所述容纳槽的槽壁相连接，所述方销的中部贯穿所述方形槽；弹簧，所述方销上套设有两所述弹簧，两所述弹簧分别位于所述衬套推进板的两侧，每一所述弹簧的一端均抵于所述衬套推进板，每一所述弹簧的另一端均抵于所述容纳槽的槽壁。
上述的金属衬套自动压装机，其中，所述压装气缸组合包括：压装气缸，所述压装气缸的缸体设置于所述顶板上，所述压装气缸的活塞杆向下贯穿所述顶板；连接杆，所述连接杆与所述压装气缸的活塞杆相连接；L型连接板，两所述L型连接板分别设置于所述连接杆的两侧；隔板，所述隔板与所述连接杆相连接；压头安装板，所述压头安装板设置于所述隔板上；滚珠导套，所述压头安装板的两侧分别设有一所述滚珠导套，每一所述滚珠导套分别与一所述导柱相匹配；复合定位总成，所述复合定位总成设置于所述压头安装板上。
上述的金属衬套自动压装机，其中，所述复合定位总成包括：壳体，所述壳体设置于所述压头安装板上，所述壳体内的中部形成一环状凸台，所述壳体的一端设有弹簧限位盖，所述壳体的另一端设有定位杆限位盖；衬套定位杆，所述衬套定位杆设置于所述壳体内；长弹簧，所述长弹簧套设于所述衬套定位杆上，所述长弹簧的一端抵于所述环状凸台，所述长弹簧的另一端抵于所述弹簧限位盖；衬套孔定位杆，所述衬套孔定位杆设置于所述壳体内，所述衬套孔定位杆位于所述壳体靠近所述定位杆限位盖的一端，所述衬套孔定位杆套设于所述衬套定位杆上；短弹簧，所述短弹簧的一端抵于所述环状凸台，所述短弹簧的另一端抵于所述衬套孔定位杆。
上述的金属衬套自动压装机，其中，还包括：配电箱，所述配电箱设置于所述基准板上；急停按钮，所述急停按钮设置于所述配电箱上。
上述的金属衬套自动压装机，其中，还包括：脚踏板，所述脚踏板与所述配电箱相连接。
上述的金属衬套自动压装机，其中，所述压装气缸上设有防护罩。
本发明由于采用了上述技术，使之与现有技术相比具有的积极效果是：
(1)本发明通过振动盘组合和送料气缸组合自动上料、分料，并通过压装气缸压入金属衬套，最后通过复合定位总成保证压装精度，可有效地降低劳动强度，并提高生产品质。
附图说明
图1是现有的前挡泥板和金属衬套的示意图。
图2是本发明的金属衬套自动压装机的整体结构的示意图。
图3是本发明的金属衬套自动压装机的振动盘组合的示意图。
图4a是本发明的金属衬套自动压装机的定位座组合的示意图。
图4b是本发明的金属衬套自动压装机的定位座组合的示意图。
图5是本发明的金属衬套自动压装机的送料气缸组合的示意图。
图6是本发明的金属衬套自动压装机的压装气缸组合的示意图。
图7是本发明的金属衬套自动压装机的复合定位总成的示意图。
图8是本发明的金属衬套自动压装机的脚踏板的示意图。
图9是本发明的金属衬套自动压装机的振动盘筛选过程示意图。
图10a是本发明的金属衬套自动压装机的送料示意图。
图10b是本发明的金属衬套自动压装机的送料示意图。
图11是本发明的金属衬套自动压装机的衬套推进板示意图。
附图中：1、基准板；2、调节螺杆；3、振动盘支撑杆；4、振动盘组合；5、连接轨道；6、下定位板；7、压装总成支撑板；8、上定位板；9、定位座组合；10、送料气缸组合；11、顶支板；12、顶板；13、压装气缸组合；14、防护罩；15、导柱；16、金属衬套；17、前挡泥板；18、配电箱；29、急停按钮；20、振动盘底座；21、螺旋上料轨道；22、整列轨道；23、定位座；24、衬套定位板；25、末端轨道定位板；26、弹簧限位块；27、单向复位弹簧；28、衬套限位块；29、送料气缸支撑座；30、送料气缸连接板；31、送料气缸；32、衬套推进块；33、衬套推进板；34、方销；35、弹簧；36、压装气缸；37、连接杆；38、L型连接板；39、隔板；40、滚珠导套；41、压头安装板；42、复合定位总成；43、壳体；44、衬套定位杆；45、长弹簧；46、弹簧限位盖；47、短弹簧；48、衬套孔定位杆；49、定位杆限位盖；50、脚踏板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
图1是现有的前挡泥板和金属衬套的示意图，图2是本发明的金属衬套自动压装机的整体结构的示意图，图3是本发明的金属衬套自动压装机的振动盘组合的示意图，图4a是本发明的金属衬套自动压装机的定位座组合的示意图，图4b是本发明的金属衬套自动压装机的定位座组合的示意图，图5是本发明的金属衬套自动压装机的送料气缸组合的示意图，图6是本发明的金属衬套自动压装机的压装气缸组合的示意图，图7是本发明的金属衬套自动压装机的复合定位总成的示意图，图8是本发明的金属衬套自动压装机的脚踏板的示意图，图9是本发明的金属衬套自动压装机的振动盘筛选过程示意图，图10a是本发明的金属衬套自动压装机的送料示意图，图10b是本发明的金属衬套自动压装机的送料示意图，图11是本发明的金属衬套自动压装机的衬套推进板示意图，请参见图1至图11所示，示出了一种较佳实施例的金属衬套自动压装机，包括：基准板1，基准板1的一侧设有振动盘支撑板3，振动盘支撑板3与基准板1通过若干调节螺杆2相连接，基准板1的另一侧设有下定位板6，下定位板6上设有压装总成支撑板7，压装总成支撑板7上设有上定位板8，上定位板8上设有顶支板11，顶支板11上设有顶板12，顶板12上设有两导柱15。
进一步，作为一种较佳的实施例，金属衬套自动压装机还包括：振动盘组合4，振动盘组合4设置于振动盘支撑板3上。
进一步，作为一种较佳的实施例，金属衬套自动压装机还包括：定位座组合9，定位座组合9设置于上定位板8上。
进一步，作为一种较佳的实施例，金属衬套自动压装机还包括：连接轨道5，连接轨道5的一端与振动盘组合4相连接，连接轨道5的另一端与定位座组合9相连接。
进一步，作为一种较佳的实施例，金属衬套自动压装机还包括：送料气缸组合10，送料气缸组合10设置于上定位板8上。
进一步，作为一种较佳的实施例，金属衬套自动压装机还包括：压装气缸组合13，压装气缸组合13设置于顶板12上。
此外，作为一种较佳的实施例，振动盘组合4包括：振动盘底座20，振动盘底座20设置于振动盘支撑板3上。
进一步，作为一种较佳的实施例，振动盘组合4包括：螺旋上料轨道21，螺旋上料轨道21设置于振动盘底座20上。
进一步，作为一种较佳的实施例，振动盘组合4包括：整列轨道22，整列轨道22设置于螺旋上料轨道21的一侧并与螺旋上料轨道21相连接，连接轨道5的一端与整列轨道22相连接。
振动盘底座20在工作过程中产生螺旋振波，金属衬套16在螺旋振波的作用下，沿着螺旋上料轨道21螺旋向上运动，在经过整列轨道22时，通过轴肩定位依次整齐排序，实现自动筛选上料。
另外，作为一种较佳的实施例，定位座组合9包括：定位座23，定位座23设置于上定位板8上。
进一步，作为一种较佳的实施例，定位座组合9包括：衬套定位板24，衬套定位板24设置于定位座23上。
进一步，作为一种较佳的实施例，定位座组合9包括：末端送料轨道25，末端送料轨道25设置于衬套定位板24的一端，连接轨道5的另一端与末端送料轨道25相连接。金属衬套通过连接轨道5，到达末端送料轨道25。
进一步，作为一种较佳的实施例，定位座组合9包括：弹簧限位块26，弹簧限位块26设置于衬套定位板24的一侧，并且弹簧限位块26与衬套定位板24固定连接。
进一步，作为一种较佳的实施例，定位座组合9包括：衬套限位块28，衬套限位块28设置于衬套定位板24的另一侧，并且衬套限位块26与衬套定位板24可滑动连接。金属衬套16在通过衬套限位块28时，为顺倒角方向；推进到位后，则为逆倒角方向，金属衬套16便无法返回，实现单向送料，防止送料完成后金属衬套16前后窜动。
进一步，作为一种较佳的实施例，定位座组合9包括：单向复位弹簧27，单向复位弹簧27设置于弹簧限位块26和衬套限位块28之间，在金属衬套16上料的过程中起缓冲作用。
还有，作为一种较佳的实施例，送料气缸组合10包括：送料气缸支撑座29，送料气缸支撑座29设置于上定位板8上。
进一步，作为一种较佳的实施例，送料气缸组合10包括：送料气缸连接板30，送料气缸连接板30设置于送料气缸支撑座29上。
进一步，作为一种较佳的实施例，送料气缸组合10包括：送料气缸31，送料气缸31设置于送料气缸连接板30上。
进一步，作为一种较佳的实施例，送料气缸组合10包括：衬套推进块32，衬套推进块32与送料气缸31的活塞杆相连接。
进一步，作为一种较佳的实施例，送料气缸组合10包括：衬套推进板33，衬套推进板33上开设有一弧形槽，衬套推进板33设置于衬套推进块32上，衬套推进板33与衬套推进块32之间设有缓冲机构。金属衬套16在上料过程中沿弧形槽的轨道前进。
另一方面，作为一种较佳的实施例，缓冲机构包括：方形槽，衬套推进板33相对于弧形槽的另一端沿水平方向开设有方形槽。
进一步，作为一种较佳的实施例，缓冲机构包括：方销34，衬套推进块32上开设有容纳槽，方销34的两端分别与容纳槽的槽壁相连接，方销34的中部贯穿方形槽。
进一步，作为一种较佳的实施例，缓冲机构包括：弹簧35，方销34上套设有两弹簧35，两弹簧35分别位于衬套推进板33的两侧，每一弹簧35的一端均抵于衬套推进板33，每一弹簧35的另一端均抵于容纳槽的槽壁。
衬套推进板33在推动金属衬套16上料的过程中，能够在容纳槽的范围内活动，在左右方向上具有缓冲作用，并具备自主找正的空间。
此外，作为一种较佳的实施例，压装气缸组合13包括：压装气缸36，压装气缸36的缸体设置于顶板12上，压装气缸36的活塞杆向下贯穿顶板12。优选的，压装气缸36为直线气缸。
进一步，作为一种较佳的实施例，压装气缸组合13包括：连接杆37，连接杆37与压装气缸36的活塞杆相连接。
进一步，作为一种较佳的实施例，压装气缸组合13包括：L型连接板38，两L型连接板38分别设置于连接杆37的两侧。
进一步，作为一种较佳的实施例，压装气缸组合13包括：隔板39，隔板39与连接杆37相连接。
进一步，作为一种较佳的实施例，压装气缸组合13包括：压头安装板41，压头安装板41设置于隔板39上。
进一步，作为一种较佳的实施例，压装气缸组合13包括：滚珠导套40，压头安装板41的两侧分别设有一滚珠导套40，每一滚珠导套40分别与一导柱15相匹配。
进一步，作为一种较佳的实施例，压装气缸组合13包括：复合定位总成42，复合定位总成42设置于压头安装板41上。
另外，作为一种较佳的实施例，复合定位总成42包括：壳体43，壳体43设置于压头安装板41上，壳体43内的中部形成一环状凸台，壳体43的一端设有弹簧限位盖46，壳体43的另一端设有定位杆限位盖49。
进一步，作为一种较佳的实施例，复合定位总成42包括：衬套定位杆44，衬套定位杆44设置于壳体43内。
进一步，作为一种较佳的实施例，复合定位总成42包括：长弹簧45，长弹簧45套设于衬套定位杆44上，长弹簧45的一端抵于环状凸台，长弹簧45的另一端抵于弹簧限位盖46。
进一步，作为一种较佳的实施例，复合定位总成42包括：衬套孔定位杆48，衬套孔定位杆48设置于壳体43内，衬套孔定位杆48位于壳体43靠近定位杆限位盖49的一端，衬套孔定位杆48套设于衬套定位杆44上。
进一步，作为一种较佳的实施例，复合定位总成42包括：短弹簧47，短弹簧47的一端抵于环状凸台，短弹簧47的另一端抵于衬套孔定位杆48。
压装时，衬套定位杆44插入金属衬套16的孔中，衬套孔定位杆48插入前挡泥板17的衬套孔，起到复合定位作用，保证压装精度；进一步地，压装气缸36继续驱动壳体43下压，至定位杆限位盖49接触前挡泥板17；更进一步地，继续提供压入力，至金属衬套16完全压入前挡泥板17，完成压装，此过程中衬套孔定位杆48退出衬套孔。整个压装过程中衬套定位杆44始终位于金属衬套16孔中。
优选的，作为一种较佳的实施例，衬套定位杆44和衬套孔定位杆48的末端均设有倒角，从而在压装过程中起到自主找正的作用。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围。
本发明在上述基础上还具有如下实施方式：
本发明的进一步实施例中，请继续参见图1至图11所示，还包括：配电箱18，配电箱18设置于基准板1上。
本发明的进一步实施例中，还包括：急停按钮19，急停按钮19设置于配电箱18上。通过急停按钮19控制设备停机。
本发明的进一步实施例中，还包括：脚踏板50，脚踏板50与配电箱18相连接，踩下脚踏板50，送料气缸31驱动金属衬套16上料。
本发明的进一步实施例中，优选的，压装气缸36上设有防护罩14。
本发明的进一步实施例中，优选的，通过压缩气体驱动各气缸输出动力，各气缸分别由PLC控制，互不干扰、独立工作。
本发明的进一步实施例中，优选的，通过PLC设定程序控制各气缸的先后动作顺序。
下面说明本发明的操作方法：
步骤S1：工作人员踩下脚踏板50，送料气缸31推动金属衬套16自动上料；
步骤S2：工作人员拿取前挡泥板17，将前挡泥板17的一侧的衬套孔与金属衬套16大致对齐；
步骤S3：工作人员踩下脚踏板50，开始自动压装；
步骤S4：工作人员取下前挡泥板17并翻面；
步骤S5：重复步骤S1至步骤S4，完成前挡泥板17的另一侧的自动压装。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种金属衬套自动压装机，其特征在于，包括：
基准板，所述基准板的一侧设有振动盘支撑板，所述振动盘支撑板与所述基准板通过若干调节螺杆相连接，所述基准板的另一侧设有下定位板，所述下定位板上设有压装总成支撑板，所述压装总成支撑板上设有上定位板，所述上定位板上设有顶支板，所述顶支板上设有顶板，所述顶板上设有两导柱；
振动盘组合，所述振动盘组合设置于所述振动盘支撑板上；
定位座组合，所述定位座组合设置于所述上定位板上；
连接轨道，所述连接轨道的一端与所述振动盘组合相连接，所述连接轨道的另一端与所述定位座组合相连接；
送料气缸组合，所述送料气缸组合设置于所述上定位板上；
压装气缸组合，所述压装气缸组合设置于所述顶板上。
2.根据权利要求1所述的金属衬套自动压装机，其特征在于，所述振动盘组合包括：
振动盘底座，所述振动盘底座设置于所述振动盘支撑板上；
螺旋上料轨道，所述螺旋上料轨道设置于所述振动盘底座上；
整列轨道，所述整列轨道设置于所述螺旋上料轨道的一侧并与所述螺旋上料轨道相连接，所述连接轨道的一端与所述整列轨道相连接。
3.根据权利要求2所述的金属衬套自动压装机，其特征在于，所述定位座组合包括：
定位座，所述定位座设置于所述上定位板上；
衬套定位板，所述衬套定位板设置于所述定位座上；
末端送料轨道，所述末端送料轨道设置于所述衬套定位板的一端，所述连接轨道的另一端与所述末端送料轨道相连接；
弹簧限位块，所述弹簧限位块设置于所述衬套定位板的一侧，并且所述弹簧限位块与所述衬套定位板固定连接；
衬套限位块，所述衬套限位块设置于所述衬套定位板的另一侧，并且所述衬套限位块与所述衬套定位板可滑动连接；
单向复位弹簧，所述单向复位弹簧设置于所述弹簧限位块和所述衬套限位块之间。
4.根据权利要求3所述的金属衬套自动压装机，其特征在于，所述送料气缸组合包括：
送料气缸支撑座，所述送料气缸支撑座设置于所述上定位板上；
送料气缸连接板，所述送料气缸连接板设置于所述送料气缸支撑座上；
送料气缸，所述送料气缸设置于所述送料气缸连接板上；
衬套推进块，所述衬套推进块与所述送料气缸的活塞杆相连接；
衬套推进板，所述衬套推进板上开设有一弧形槽，所述衬套推进板设置于所述衬套推进块上，所述衬套推进板与所述衬套推进块之间设有缓冲机构。
5.根据权利要求4所述的金属衬套自动压装机，其特征在于，所述缓冲机构包括：
方形槽，所述衬套推进板相对于所述弧形槽的另一端沿水平方向开设有所述方形槽；
方销，所述衬套推进块上开设有容纳槽，所述方销的两端分别与所述容纳槽的槽壁相连接，所述方销的中部贯穿所述方形槽；
弹簧，所述方销上套设有两所述弹簧，两所述弹簧分别位于所述衬套推进板的两侧，每一所述弹簧的一端均抵于所述衬套推进板，每一所述弹簧的另一端均抵于所述容纳槽的槽壁。
6.根据权利要求5所述的金属衬套自动压装机，其特征在于，所述压装气缸组合包括：
压装气缸，所述压装气缸的缸体设置于所述顶板上，所述压装气缸的活塞杆向下贯穿所述顶板；
连接杆，所述连接杆与所述压装气缸的活塞杆相连接；
L型连接板，两所述L型连接板分别设置于所述连接杆的两侧；
隔板，所述隔板与所述连接杆相连接；
压头安装板，所述压头安装板设置于所述隔板上；
滚珠导套，所述压头安装板的两侧分别设有一所述滚珠导套，每一所述滚珠导套分别与一所述导柱相匹配；
复合定位总成，所述复合定位总成设置于所述压头安装板上。
7.根据权利要求6所述的金属衬套自动压装机，其特征在于，所述复合定位总成包括：
壳体，所述壳体设置于所述压头安装板上，所述壳体内的中部形成一环状凸台，所述壳体的一端设有弹簧限位盖，所述壳体的另一端设有定位杆限位盖；
衬套定位杆，所述衬套定位杆设置于所述壳体内；
长弹簧，所述长弹簧套设于所述衬套定位杆上，所述长弹簧的一端抵于所述环状凸台，所述长弹簧的另一端抵于所述弹簧限位盖；
衬套孔定位杆，所述衬套孔定位杆设置于所述壳体内，所述衬套孔定位杆位于所述壳体靠近所述定位杆限位盖的一端，所述衬套孔定位杆套设于所述衬套定位杆上；
短弹簧，所述短弹簧的一端抵于所述环状凸台，所述短弹簧的另一端抵于所述衬套孔定位杆。
8.根据权利要求1所述的金属衬套自动压装机，其特征在于，还包括：
配电箱，所述配电箱设置于所述基准板上；
急停按钮，所述急停按钮设置于所述配电箱上。
9.根据权利要求8所述的金属衬套自动压装机，其特征在于，还包括：脚踏板，所述脚踏板与所述配电箱相连接。
10.根据权利要求6所述的金属衬套自动压装机，其特征在于，所述压装气缸上设有防护罩。
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