CN109072979B - 轴承装置及废气涡轮增压器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轴承装置，其提高润滑油的排出性。该轴承装置具备：旋转轴(14)；轴颈轴承，设置于旋转轴(14)且能够旋转地支承旋转轴(14)；轴承容纳部，容纳轴颈轴承；及作为排油通道的排油空间室(47)，形成为与轴承容纳部连通且绕旋转轴(14)设置且下方开放，排油通道在通过旋转轴(14)的中心的水平面(H)以上的区域中，在以通过旋转轴(14)的中心(O)的铅垂面(P)为基准的旋转轴(14)的旋转方向的前侧具有径向剖面上的最小截面积，在以通过旋转轴(14)的中心(O)的铅垂面为基准的旋转轴(14)的旋转方向的后侧具有径向剖面上的最大截面积。

Description

轴承装置及废气涡轮增压器

技术领域

本发明涉及一种轴承装置及适用该轴承装置的废气涡轮增压器。

背景技术

以往，例如，专利文献1中记载有轴承壳体。该轴承壳体以提高对密封部中的漏油的耐受性为目的，具备用于通过支承旋转轴的轴承的轴贯穿孔及用于接收从该轴贯穿孔的两端排出的润滑油并从下部排出的排油通道，排油通道具有分别与轴贯穿孔的两端连结且从该轴贯穿孔的两端向径向扩展并接收来自轴贯穿孔的润滑油的2个端部油路、及收集来自各端部油路的润滑油并引导至下部排出口的下部油路，在2个端部油路中的至少一个的左右两侧连结有朝向另一个端部油路侧延伸且在上方侧彼此分离的侧方扩张油路，各侧方扩张油路遍及整个高度方向，延伸至比相连连结有该侧方扩张油路的一端部油路的上端部与排出口的中心部的线段更靠另一个端部油路侧的位置，各侧方扩张油路的上端从一个端部油路侧朝向另一个端部油路侧，从与旋转轴的旋转轴心平行的方向向排出口侧倾斜地延伸，并将一端部油路的润滑油引向下部油路。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5029837号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

然而，若在包含扩张油路的排油通道中充满润滑油，则因该润滑油的粘性阻力而在旋转轴的旋转中产生损失，成为废气涡轮增压器的效率下降的原因。并且，若在包含扩张油路的排油通道中充满润滑油，则成为润滑油泄漏的原因，从而可能会导致润滑油从废气涡轮增压器的涡轮侧的密封面泄漏而密封性下降。因此，希望进一步提高润滑油的排出性。

本发明用于解决上述课题，其目的在于提供一种能够提高润滑油的排出性的轴承装置及废气涡轮增压器。

用于解决技术课题的手段

为了实现上述目的，本发明的轴承装置的特征在于，具备：旋转轴；轴颈轴承，设置于所述旋转轴且能够旋转地支承所述旋转轴；轴承容纳部，容纳所述轴颈轴承；及排油通道，形成为与所述轴承容纳部连通且绕所述旋转轴设置并且下方开放，所述排油通道在通过所述旋转轴的中心的水平面以上的区域中，在以通过所述旋转轴的中心的铅垂面为基准的所述旋转轴的旋转方向的前侧具有径向剖面上的最小截面积，在以通过所述旋转轴的中心的铅垂面为基准的所述旋转轴的旋转方向的后侧具有径向剖面上的最大截面积。

根据该轴承装置，到达排油通道的润滑油沿旋转轴的旋转方向流动。而且，在通过旋转轴的中心的水平面以上的区域中流动的润滑油从排油通道的最小截面积侧向最大截面积侧流动并从排油通道的下方被排出。并且，在通过旋转轴的中心的水平面以下的区域中，润滑油沿旋转轴的旋转方向从排油通道的下方朝向最小截面积侧，因此能够阻止润滑油重新流入水平面以上的区域。其结果，能够提高润滑油的排出性。

并且，本发明的轴承装置的特征在于，所述排油通道以沿所述旋转轴的旋转方向从所述最小截面积逐渐扩大至所述最大截面的方式形成。

根据该轴承装置，到达排油通道的润滑油流经沿旋转轴的旋转方向从最小截面积逐渐扩大至最大截面积的通道并从排油通道的下方被排出。其结果，能够提高润滑油的排出性。

并且，本发明的轴承装置的特征在于，所述排油通道以沿所述旋转轴的旋转方向从所述最小截面积急剧扩大为所述最大截面积的方式形成。

根据该轴承装置，到达排油通道的润滑油流经沿旋转轴的旋转方向从最小截面积急剧扩大至最大截面积的通道并从排油通道的下方被排出。其结果，能够提高润滑油的排出性。

并且，本发明的轴承装置的特征在于，所述排油通道在所述旋转轴的旋转方向的前侧连续地具有所述最小截面积。

根据该轴承装置，润滑油在通过旋转轴的中心的水平面以下的区域中，沿旋转轴的旋转方向从排油通道的下方朝向最小截面积侧，因此能够显著地获得阻止润滑油重新流入水平面以上的区域的效果。

并且，本发明的轴承装置的特征在于，所述排油通道在所述旋转轴的旋转方向的后侧连续地具有所述最大截面积。

根据该轴承装置，能够提高润滑油的排出性。

并且，本发明的轴承装置的特征在于，所述排油通道以通过所述旋转轴的中心的铅垂面为界，以从所述最小截面积逐渐扩大至所述最大截面积的方式形成。

根据该轴承装置，在通过旋转轴的中心的水平面以下的区域中，能够以通过旋转轴的中心的铅垂面为界，分开具有阻止润滑油重新流入水平面以上的区域的功能、及将润滑油向排油通道的下方排出的功能。

并且，本发明的轴承装置的特征在于，所述排油通道的所述截面积在径向上发生变化。

根据该轴承装置，当存在妨碍在旋转轴的延伸方向上使截面积发生变化的主要原因时，能够有效地使截面积发生变化。

并且，本发明的轴承装置的特征在于，所述排油通道的所述截面积在所述旋转轴的延伸方向上发生变化。

根据该轴承装置，当存在妨碍在旋转轴的径向上使截面积发生变化的主要原因时，能够有效地使截面积发生变化。

为了实现上述目的，本发明的废气涡轮增压器的特征在于，具备：涡轮；压缩机；旋转轴，在同轴上连结所述涡轮与所述压缩机；壳体，容纳所述涡轮、所述压缩机及所述旋转轴；轴颈轴承，设置于所述旋转轴且能够旋转地支承所述旋转轴；轴承容纳部，设置于所述壳体且容纳所述轴颈轴承；排油通道，形成为设置于所述壳体且与所述轴承容纳部连通并绕所述旋转轴设置并且下方开放；及上述中任一个所述的轴承装置。

根据该废气涡轮增压器，能够提高润滑油的排出性。因此，能够减少因润滑油的粘性阻力而在旋转轴的旋转中产生的损失，从而能够抑制废气涡轮增压器的效率下降。并且，能够抑制润滑油泄漏，从而能够阻止润滑油从废气涡轮增压器的涡轮侧的密封面泄漏而密封性下降的情况。

发明效果

根据本发明，能够提高润滑油的排出性。

附图说明

图1是本发明的实施方式所涉及的废气涡轮增压器的整体结构图。

图2是本发明的实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的放大图。

图3是本发明的实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的放大图。

图4是本发明的实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的示意图。

图5是本发明的实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的放大图。

图6是本发明的实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的另一例的示意图。

图7是本发明的实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的另一例的示意图。

图8是本发明的实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的另一例的示意图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明所涉及的实施方式进行详细的说明。另外，本发明并不由该实施方式所限定。并且，下述实施方式中的构成要件中包括本领域的技术人员可替换且容易理解的构成要件或实质上相同的构成要件。

图1是本实施方式所涉及的废气涡轮增压器的整体结构图。图2是本实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的放大图。图3是本实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的放大图。

图1所示的废气涡轮增压器11主要由涡轮12、压缩机13及旋转轴14构成，且这些容纳于壳体15内。

壳体15中，内部形成为中空，且具有呈容纳涡轮12结构的第1空间部S1的涡轮壳体15A、呈容纳压缩机13结构的第2空间部S2的压缩机盖15B及呈容纳旋转轴14的第3空间部S3的轴承壳体15C。轴承壳体15C的第3空间部S3位于涡轮壳体15A的第1空间部S1与压缩机盖15B的第2空间部S2之间。

旋转轴14中，涡轮12侧的端部通过涡轮侧轴承即轴颈轴承21以旋转自如的方式被支承，压缩机13侧的端部通过压缩机侧轴承即轴颈轴承22以旋转自如的方式被支承，且通过推力轴承23限制向旋转轴14延伸的轴向的移动。并且，旋转轴14在轴向上的一端部固定有涡轮12的涡轮盘24。涡轮盘24容纳于涡轮壳体15A的第1空间部S1，且在外周部沿周向以规定间隔设置有呈轴流型的多个涡轮叶片25。而且，旋转轴14在轴向上的另一端部固定有压缩机13的压缩机叶轮31，压缩机叶轮31容纳于压缩机盖15B的第2空间部S2，且在外周部沿周向以规定间隔设置有多个叶片32。

并且，涡轮壳体15A相对于涡轮叶片25设置有废气入口通道26及废气出口通道27。而且，涡轮壳体15A在入口通道26与涡轮叶片25之间设置有涡轮喷嘴28，通过该涡轮喷嘴28静压膨胀的轴向的废气流被引导至多个涡轮叶片25，由此能够驱动旋转涡轮12。而且，压缩机盖15B相对于压缩机叶轮31设置有空气进入口33及压缩空气排出口34。而且，压缩机盖15B在压缩机叶轮31与压缩空气排出口34之间设置有扩压器35。通过压缩机叶轮31压缩的空气通过扩压器35而被排出。

如此构成的废气涡轮增压器11中，通过从发动机(未图示)排出的废气而涡轮12驱动，涡轮12的旋转传递至旋转轴14而压缩机13驱动，该压缩机13压缩燃烧用气体并向发动机供给。因此，来自发动机的废气通过废气入口通道26并通过涡轮喷嘴28静压膨胀而轴向的废气流被引导至多个涡轮叶片25，由此经由固定有多个涡轮叶片25的涡轮盘24而涡轮12旋转驱动。而且，驱动了多个涡轮叶片25的废气从出口通道27被排出至外部。另一方面，若通过涡轮12而旋转轴14旋转，则一体的压缩机叶轮31旋转，通过空气进入口33而空气被吸入。所吸入的空气通过压缩机叶轮31加压而成为压缩空气，该压缩空气通过扩压器35而从压缩空气排出口34供给至发动机。

并且，在废气涡轮增压器11中，轴承壳体15C设置有向轴颈轴承21、22及推力轴承23供给润滑油的润滑油供给通道40。润滑油供给通道40由在轴承壳体15C的上部沿径向的第1供给通道41、在轴承壳体15C的上部沿轴向的第2供给通道42、与轴颈轴承21连通的第3供给通道43、与轴颈轴承22连通的第4供给通道44及与推力轴承23连通的第5供给通道45构成。第1供给通道41的基端部与润滑油罐(省略图示)连结，末端部与第2供给通道42的中间部连通。第3供给通道43的基端部与第2供给通道42连通，末端部与轴颈轴承21连通。第4供给通道44的基端部与第2供给通道42连通，末端部与轴颈轴承22连通。第5供给通道45的基端部与第2供给通道42连通，末端部与推力轴承23连通。

如图1～图3所示，轴颈轴承21、22形成为圆筒形状。轴颈轴承21、22在轴承壳体15C中容纳于设置于第3空间部S3的轴承容纳部16所呈的圆柱状空间。支承各轴颈轴承21、22的轴承容纳部16在轴颈轴承21、22之间形成有通往第3空间部S3的下方的通道16b。

如图2所示，轴颈轴承21的外周面21b在轴承容纳部16的内面16a之间以旋转自如的方式被支承，且在内周面21c与旋转轴14的外周面14a之间以旋转自如的方式支承旋转轴14。轴颈轴承21朝向外周面21b连通有第3供给通道43的末端部。而且，轴颈轴承21形成有从外周面21b向内周面21c贯穿的通道21a，通过通道21a从第3供给通道43供给至外周面21b的润滑油被引导至内周面21c与旋转轴14的外周面14a之间。因此，轴颈轴承21通过供给至外周面21b与轴承容纳部16的内面16a之间的润滑油以旋转自如的方式支承于轴承容纳部16，并且通过供给至内周面21c与旋转轴14的外周面14a之间的润滑油以旋转自如的方式支承旋转轴14。

在此，如图1所示，涡轮12的涡轮盘24设置有在轴向上以与轴颈轴承21相邻配置的方式向压缩机13侧突出的凸台部24a。凸台部24a形成为圆筒形状，在旋转轴14上涡轮12侧的端部经由阶梯部14b嵌入于形成为细径的部分，且与该阶梯部14b抵接而在轴向上被定位。如图2所示，在凸台部24a中与阶梯部14b抵接的部分为覆盖轴承容纳部16所呈的圆柱状空间的涡轮12侧的开口的圆盘部件，且具有在轴向上与轴颈轴承21的侧面部21d隔着间隔D面对配置的面对部24aa。并且，轴承壳体15C在凸台部24a的外周部形成有排油空间室47。并且，涡轮12的涡轮盘24在轴向上在凸台部24a与涡轮盘24之间形成有密封部24b。密封部24b在与轴承壳体15C之间形成密封部。

在轴颈轴承21中，供给至外周面21b侧及内周面21c侧的润滑油在压缩机13侧从轴承容纳部16的通道16b流向第3空间部S3的下方。另一方面，在轴颈轴承21中，供给至外周面21b侧及内周面21c侧的润滑油在涡轮12侧流向侧面部21d侧，并在面对的凸台部24a的面对部24aa中，通过旋转轴14旋转的离心力而输送至径向外侧而到达凸台部24a的外周部的排油空间室47，并从该排油空间室47流向第3空间部S3的下方。

如图3所示，轴颈轴承22的外周面22b在轴承容纳部16的内面16a之间以旋转自如的方式被支承，且在内周面22c与旋转轴14的外周面14a之间以旋转自如的方式支承旋转轴14。轴颈轴承22朝向外周面22b连通有第4供给通道44的末端部。而且，轴颈轴承22形成有从外周面22b向内周面22c贯穿的通道22a，并通过通道22a从第4供给通道44供给至外周面22b的润滑油被引导至内周面22c与旋转轴14的外周面14a之间。因此，轴颈轴承22通过供给至外周面22b与轴承容纳部16的内面16a之间的润滑油而以旋转自如的方式支承于轴承容纳部16，并且通过供给至内周面22c与旋转轴14的外周面14a之间的润滑油而以旋转自如的方式支承旋转轴14。

如图1所示，推力轴承23在旋转轴14的轴向上与轴颈轴承22相邻地配置于压缩机13侧。如图3所示，推力轴承23具有插穿旋转轴14的插穿孔23a且形成为板状，并固定于轴承壳体15C。推力轴承23经由推力环17及推力套筒18限制旋转轴14的轴向移动。

如图3所示，推力环17具有凸台部17a及凸缘部17b。凸台部17a形成为圆筒状，在旋转轴14上压缩机13侧的端部经由阶梯部14b嵌入于形成为细径的部分，且与该阶梯部14b抵接而在轴向上被定位，并且与旋转轴14一同插穿于推力轴承23的插穿孔23a。凸缘部17b为在凸台部17a中与阶梯部14b抵接的部分中向径向外侧突出的圆盘部件，且具有在轴向上与轴颈轴承22侧的推力轴承23的板面23c面对配置的一侧面对部17ba及在轴向上与轴颈轴承22的侧面部22d隔着间隔D面对配置的另一侧面对部17bb。

如图3所示，推力套筒18具有凸台部18a及凸缘部18b。凸台部18a形成为圆筒状，在旋转轴14上嵌入于压缩机13侧的端部的形成为细径的部分，且与推力环17中的凸台部17a的压缩机13侧的端面抵接而在轴向上被定位。凸缘部18b为在凸台部18a中与推力环17的凸台部17a抵接的部分中向径向外侧突出的圆盘部件，且具有在轴向上与压缩机13侧的推力轴承23的板面23d面对配置的一侧面对部18ba及在轴向上与形成从压缩机13侧朝向推力轴承23侧的贮油空间19a的贮油部19面对配置的另一侧面对部18bb。

即，推力环17及推力套筒18分别以在凸缘部17b、18b的一侧面对部17b a、18ba之间夹持推力轴承23的方式配置。因此，推力轴承23经由推力环17及推力套筒18限制旋转轴14的轴向移动。

另外，贮油部19在轴向上与推力轴承23的压缩机13侧相邻设置，并且以绕旋转轴14配置贮油空间19a，且贮油空间19a的下方开放而通往第3空间部S3的下方的方式形成。贮油部19具有在贮油部19的下侧延伸突出的舌片19b，贮油空间19a经由舌片19b通往第3空间部S3的下方。在图1中，该贮油部19由导流板构成。导流板形成为板状，且安装于嵌入部20与推力轴承23之间。嵌入部20形成轴承壳体15C的第2空间部S2与第3空间部S3之间的隔壁，与旋转轴14一同插穿推力套筒18的凸台部18a，相对于轴承壳体15C与推力轴承23一同支承导流板。

并且，推力轴承23形成有通道23b。通道23b的基端部与第5供给通道45的末端部连通，末端部与插穿孔23a连通。因此，从第5供给通道45经由通道23b供给至插穿孔23a的润滑油被引导至推力轴承23的各板面23c、23d与凸缘部17b、18b的各面对部17ba、18ba之间。因此，推力轴承23在面对部17ba、18ba之间限制旋转轴14的轴向移动，并且通过供给至凸缘部17b、18b的各面对部17ba、18ba之间的润滑油减少与面对部17ba、18ba之间的摩擦阻力。

在推力轴承23中，在推力套筒18的凸缘部18b的面对部18ba侧，润滑油通过旋转轴14旋转的离心力而输送至径向外侧，一部分沿凸缘部18b的外周部而在凸缘部18b的下侧流向第3空间部S3的下方，一部分到达贮油部(导流板)19的贮油空间19a。因此，到达贮油空间19a的润滑油沿贮油部19的舌片19b流向第3空间部S3的下方。另一方面，在推力环17的凸缘部17b的面对部17ba侧，润滑油通过旋转轴14旋转的离心力而输送至径向外侧。凸缘部17b的外周部在与轴承壳体15C之间形成有间隙48，该间隙48通往第3空间部S3的下方。因此，在面对部17ba侧输送至径向外侧的润滑油通过间隙48流向第3空间部S3的下方。

并且，在与推力轴承23相邻的轴颈轴承22中，供给至外周面22b侧及内周面22c侧的润滑油在涡轮12侧从轴承容纳部16的通道16b流向第3空间部S3的下方。另一方面，在与推力轴承23相邻的轴颈轴承22中，供给至外周面22b侧及内周面22c侧的润滑油在推力轴承23侧流向侧面部22d侧，且在面对的推力环17的凸缘部17b的面对部17bb中通过旋转轴14旋转的离心力而输送至径向外侧并通过间隙48流向第3空间部S3的下方。

另外，虽然在图中未明确表示，但轴承壳体15C在第3空间部S3的下方连结有润滑油排出管的基端部。润滑油排出管的末端部与油盘连结。油盘通过润滑油循环管路与连结有润滑油供给通道40的第1供给通道41的润滑油罐连接。润滑油循环管路夹设有油泵及滤油器，并通过油泵将由滤油器过滤了杂质的润滑油从油盘经由润滑油循环管路输送至润滑油罐。而且，从该润滑油罐向第1供给通道41供给润滑油。

以下，参考图4～图8对本实施方式中的轴承装置进行说明。本实施方式的轴承装置涉及上述排油空间室47。

图4是本实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的示意图。图5是本实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的放大图。图6是本实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的另一例的示意图。图7是本实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的另一例的示意图。图8是本实施方式所涉及的废气涡轮增压器的轴承部分的另一例的示意图。

如上所述，在轴颈轴承21中，在涡轮12侧，供给至外周面21b侧及内周面21c侧的润滑油流向侧面部21d侧，在面对的凸台部24a的面对部24aa中通过旋转轴14旋转的离心力而输送至径向外侧而到达凸台部24a的外周部的排油空间室47，并从该排油空间室47流向第3空间部S3的下方。如此，排油空间室47也构成为排油通道。

图4～图8所示，若对作为排油通道的排油空间室47进行详述，则排油空间室47为如下空间部：设置于轴承壳体15C，在涡轮12中的涡轮盘24的凸台部24a的外周部中绕旋转轴14设置，且沿凸台部24a的外周面形成为环状。排油空间室47具有下方开放的开放部47a，该开放部47a与轴承壳体15C的第3空间部S3连通，且与容纳轴颈轴承21的轴承容纳部16连通，因此能够将供给至轴颈轴承21的润滑油排出至第3空间部S3。

如图4、图6～图8所示，作为该排油通道的排油空间室47在通过旋转轴14的中心O的水平面H以上的区域中，在以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为基准的旋转轴14的旋转方向的前侧具有径向剖面上的最小截面积，在以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为基准的旋转轴14的旋转方向的后侧具有径向剖面上的最大截面积。

在此，旋转轴14的旋转方向为在图4、图6～图8中以箭头来表示的左转方向(逆时针方向)。并且，旋转轴14的旋转方向的前侧为旋转方向的近前侧，在通过旋转轴14的中心O的水平面H以上的区域中，以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为基准，在图4、图6～图8中成为铅垂面P的右侧。并且，旋转轴14的旋转方向的后侧为旋转方向的端侧，在通过旋转轴14的中心O的水平面H以上的区域中，以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为基准，在图4、图6～图8中成为铅垂面P的左侧。并且，径向剖面为以旋转轴14的中心O为基准的放射方向上的剖面，截面积为被在径向剖面上形成于轴承壳体15C侧的排油空间室47的内面及涡轮盘24的凸台部24a的外周面包围的面积(例如，在图5中以斜线来表示的区域)。

并且，如图5所示，排油空间室47的径向剖面上的截面积可以在径向上发生变化，也可以在旋转轴14的延伸方向上发生变化，还可以在径向及旋转轴14的延伸方向上发生变化，只要适当选择与轴承壳体15C的形状相应的方式或避免了与设置于轴承壳体15C的润滑油供给通道40之间的干涉的方式即可。在图4、图6～图8中，为了便于理解截面积在排油空间室47在径向剖面上的变化，以截面积在旋转轴14的延伸方向上发生变化的方式来图示，但还包含在径向上发生变化的情况。

在图4所示的方式中，排油空间室47以沿旋转轴14的旋转方向从最小截面积逐渐扩大至最大截面积的方式形成。如图4所示，虽然在图中未明确表示，逐渐扩大除了截面积从最小截面积逐渐顺滑扩大至最大截面积的方式以外，还包含截面积从最小截面积阶段性扩大至最大截面积的方式。在图4中，最小截面积及最大截面积位于水平面H的位置。水平面H以下可以是任何截面积，但在图4中，在以铅垂面P为基准的旋转轴14的旋转方向的前侧，从开放部47a起视为最小截面积，在以铅垂面P为基准的旋转轴14的旋转方向的后侧，朝向开放部47a的部分视为最大截面积。

另外，在图4所示的方式中，虽然在图中未明确表示，但最小截面积可以是在通过旋转轴14的中心O的水平面H以上的区域中，存在于以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为基准的旋转轴14的旋转方向的前侧的中途的结构，也可以是存在于铅垂面P上的结构。在该情况下，最小截面积可以在比最小截面积更靠旋转轴14的旋转方向的前侧连续，截面积也可以在不达到最大截面积的范围内扩大。

并且，在图4所示的方式中，虽然在图中未明确表示，但最大截面积可以是在通过旋转轴14的中心O的水平面H以上的区域中，存在于以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为基准的旋转轴14的旋转方向的后侧的中途的结构，也可以是存在于铅垂面P上的结构。在该情况下，最大截面积可以在比最大截面积更靠旋转轴14的旋转方向的后侧连续，截面积也可以在不达到最小截面积的范围内缩小。

在图6所示的方式中，排油空间室47以沿旋转轴14的旋转方向从最小截面积急剧扩大为最大截面积的方式形成。如图6所示，急剧扩大是指从最小截面积无间断急剧扩大至最大截面积的结构。在图6中，最小截面积及最大截面积位于铅垂面P上，在铅垂面P上截面积发生变化。

并且，在图6所示的方式中，排油空间室47在旋转轴14的旋转方向的前侧连续地具有最小截面积。在此，在水平面H以下也从开放部47a在旋转轴14的旋转方向的前侧连续地具有最小截面积，但水平面H以下可以是任何截面积。另外，在图6所示的方式中，虽然在图中未明确表示，但在通过旋转轴14的中心O的水平面H以上的区域中，截面积可以在比最小截面积更靠旋转轴14的旋转方向的前侧，不达到最大截面积的范围内扩大。

并且，在图6所示的方式中，排油空间室47在旋转轴14的旋转方向的后侧连续地具有最大截面积。在此，在水平面H以下朝向开放部47a在旋转轴14的旋转方向的后侧连续地具有最大截面积，但水平面H以下可以是任何截面积。并且，在图6所示的方式中，虽然在图中未明确表示，但在通过旋转轴14的中心O的水平面H以上的区域中，截面积可以在比最大截面积更靠旋转轴14的旋转方向的后侧，不达到最小截面积的范围内缩小。

在图7所示的方式为图6所示的方式的变形例，排油空间室47以沿旋转轴14的旋转方向从最小截面积急剧扩大为最大截面积的方式形成。在图7中，最小截面积在水平面H以上的区域中，从比铅垂面P更靠旋转轴14的旋转方向的前侧连续而到达后侧的中途，并在该位置上截面积变化为最大截面积。

图8所示的方式为图6所示的方式的变形例，排油空间室47以沿旋转轴14的旋转方向从最小截面积急剧扩大为最大截面积的方式形成。在图8中，最大截面积在水平面H以上的区域中，从比铅垂面P更靠旋转轴14的旋转方向的前侧的中途连续而到达后侧，并在该位置上截面积从最小截面积发生变化。

如此，在本实施方式的轴承装置中，如图4、图6～图8所示，作为排油通道的排油空间室47在通过旋转轴14的中心O的水平面H以上的区域中，在以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为基准的旋转轴14的旋转方向的前侧具有径向剖面上的最小截面积，在以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为基准的旋转轴14的旋转方向的后侧具有径向剖面上的最大截面积。

根据该轴承装置，到达排油空间室47的润滑油沿旋转轴14的旋转方向流动。而且，在通过旋转轴14的中心O的水平面H以上的区域中流动的润滑油从排油空间室47的最小截面积侧向最大截面积侧流动并从排油空间室47的下方的开放部47a被排出。并且，润滑油在通过旋转轴14的中心O的水平面H以下的区域中，沿旋转轴14的旋转方向从排油空间室47的下方朝向最小截面积侧，因此能够防止润滑油重新流入水平面H以上的区域。其结果，能够提高润滑油的排出性。

因此，能够减少因润滑油的粘性阻力而在旋转轴14的旋转中产生的损失，从而能够抑制废气涡轮增压器11的效率下降。并且，能够抑制润滑油泄漏，从而能够阻止润滑油从废气涡轮增压器11的涡轮12侧的密封面泄漏而密封性下降的情况。

并且，在本实施方式的轴承装置中，如图4所示，排油空间室47以沿旋转轴14的旋转方向从最小截面积逐渐扩大至最大截面积的方式形成。

根据该轴承装置，到达排油空间室47的润滑油流动沿旋转轴14的旋转方向从最小截面积逐渐扩大至最大截面积的通道并从排油空间室47的下方的开放部47a被排出。其结果，能够提高润滑油的排出性。

并且，在本实施方式的轴承装置中，如图6～图8所示，排油空间室47以沿旋转轴14的旋转方向从最小截面积急剧扩大为最大截面积的方式形成。

根据该轴承装置，到达排油空间室47的润滑油流经沿旋转轴14的旋转方向从最小截面积急剧扩大至最大截面积的通道并从排油空间室47的下方的开放部47a被排出。其结果，能够提高润滑油的排出性。

并且，在本实施方式的轴承装置中，如图6～图8所示，排油空间室47在旋转轴14的旋转方向的前侧连续地具有最小截面积。

根据该轴承装置，润滑油在通过旋转轴14的中心O的水平面H以下的区域中，沿旋转轴14的旋转方向从排油空间室47的下方朝向最小截面积侧，因此能够显著地获得阻止润滑油重新流入水平面H以上的区域的效果。

并且，在本实施方式的轴承装置中，如图6～图8所示，排油空间室47在旋转轴14的旋转方向的后侧连续地具有最大截面积。

根据该轴承装置，能够提高润滑油的排出性。

并且，在本实施方式的轴承装置中，如图6所示，排油空间室47以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为界，以从最小截面积逐渐扩大至最大截面积的方式形成。

根据该轴承装置，在通过旋转轴14的中心O的水平面H以下的区域中，能够以通过旋转轴14的中心O的铅垂面P为界，分开具有阻止润滑油重新流入水平面H以上的区域的功能及将润滑油向排油空间室47的下方排出的功能。

并且，在本实施方式的轴承装置中，排油空间室47的截面积在径向上发生变化。

根据该轴承装置，当存在妨碍在旋转轴14的延伸方向上使截面积发生变化的主要原因时，能够有效地使截面积发生变化。

并且，在本实施方式的轴承装置中，排油空间室47的截面积在旋转轴14的延伸方向上发生变化。

根据该轴承装置，当存在妨碍在旋转轴14的径向上使截面积发生变化的主要原因时，能够有效地使截面积发生变化。尤其在使截面积在旋转轴14的延伸方向上发生变化时，例如，在废气涡轮增压器11中，以从涡轮12侧分离的方式使截面积在旋转轴14的延伸方向上发生变化，由此使润滑油远离废气涡轮增压器11的涡轮12侧的密封面，从而能够阻止密封性下降的情况。

符号说明

11-废气涡轮增压器，12-涡轮，13-压缩机，14-旋转轴，15-壳体，16-轴承容纳部，21-轴颈轴承，24-涡轮盘，24a-凸台部，24b-密封部，47-排油空间室(排油通道)，47a-开放部，H-水平面，O-旋转轴的中心，P-铅垂面。

Claims (10)

1.一种轴承装置，其特征在于，具备：

旋转轴；

轴颈轴承，设置于所述旋转轴且能够旋转地支承所述旋转轴；

轴承容纳部，容纳所述轴颈轴承；及

排油通道，形成为在所述旋转轴上所固定的涡轮盘的凸台部的外周部中绕所述旋转轴设置并且下方开放，

所述轴颈轴承通过供给至自身的外周面与所述轴承容纳部的内面之间的润滑油而以旋转自如的方式支承于所述轴承容纳部，并且通过供给至自身的内周面与所述旋转轴的外周面之间的润滑油而以旋转自如的方式支承所述旋转轴，在所述轴承容纳部中，自身的侧面部与所述凸台部的面对部隔着间隔面对，

所述排油通道在所述凸台部的外周部中和所述轴颈轴承的侧面部与所述凸台部的面对部之间的所述轴承容纳部连通而润滑油到达，在包含所述旋转轴的中心轴的水平面以上的区域中，在以包含所述旋转轴的中心轴的铅垂面为基准的所述旋转轴的旋转方向的近前侧具有作为以所述旋转轴的中心轴为基准的放射方向的剖面的径向剖面上的最小截面积，在以通过所述旋转轴的中心的铅垂面为基准的所述旋转轴的旋转方向的端侧具有所述径向剖面上的最大截面积，并且，所述排油通道通过使所述径向剖面向所述旋转轴的延伸方向上发生变化，而从旋转方向的近前侧朝向端侧扩大。

2.根据权利要求1所述的轴承装置，其特征在于，

所述排油通道以沿所述旋转轴的旋转方向从所述最小截面积逐渐扩大至所述最大截面积的方式形成。

3.根据权利要求1所述的轴承装置，其特征在于，

所述排油通道以沿所述旋转轴的旋转方向从所述最小截面积急剧扩大为所述最大截面积的方式形成。

4.根据权利要求3所述的轴承装置，其特征在于，

所述排油通道在所述旋转轴的旋转方向的前侧连续地具有所述最小截面积。

5.根据权利要求3所述的轴承装置，其特征在于，

所述排油通道在所述旋转轴的旋转方向的后侧连续地具有所述最大截面积。

6.根据权利要求4所述的轴承装置，其特征在于，

所述排油通道在所述旋转轴的旋转方向的后侧连续地具有所述最大截面积。

7.根据权利要求3～6中任一项所述的轴承装置，其特征在于，

所述排油通道以通过所述旋转轴的中心的铅垂面为界，以从所述最小截面积逐渐扩大至所述最大截面积的方式形成。

8.根据权利要求1～6中任一项所述的轴承装置，其特征在于，

所述排油通道的所述径向剖面通过向径向上发生变化，而从旋转方向的近前侧朝向端侧扩大。

9.根据权利要求7所述的轴承装置，其特征在于，

所述排油通道的所述径向剖面通过向径向上发生变化，而从旋转方向的近前侧朝向端侧扩大。

10.一种废气涡轮增压器，其特征在于，具备：

涡轮；

压缩机；

旋转轴，在同轴上连结所述涡轮与所述压缩机；

壳体，容纳所述涡轮、所述压缩机及所述旋转轴；

轴颈轴承，设置于所述旋转轴且能够旋转地支承所述旋转轴；

轴承容纳部，设置于所述壳体且容纳所述轴颈轴承；

排油通道，形成为设置于所述壳体且与所述轴承容纳部连通并绕所述旋转轴设置并且下方开放；及

权利要求1～9中任一项所述的轴承装置。

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