CN109072909B - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明的涡旋式压缩机，包括：外壳，在所述外壳的内部的下部空间盛放油；驱动电机，以从所述外壳的上端隔开预定间隔的方式设置，以在所述外壳的内部形成上部空间；转轴，结合于所述驱动电机的转子，设置有用于将所述外壳中盛放的油向上侧引导的供油流路；框架，设置于所述驱动电机的下侧；固定涡旋盘，设置于所述框架的下侧，在所述固定涡旋盘设置有固定涡卷部；回旋涡旋盘，设置于所述框架和所述固定涡旋盘之间，设置有回旋涡卷部以与所述固定涡卷部相咬合而形成压缩室，设置有转轴结合部以供所述转轴贯穿并结合；以及油回收单元，包括：油分离部，设置于所述外壳的上部空间，用于从制冷剂分离油；以及油引导部，用于将在所述油分离部分离的油向所述外壳的下部空间引导。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋式压缩机，尤其是涉及压缩部位于电动部下侧的压缩机。

背景技术

一般而言，压缩机适用于诸如冰箱或空调的蒸汽压缩式冷冻循环(以下，简称为冷冻循环)。在压缩机中，通常将电动机的电动部和利用该电动部进行工作的压缩部一起设置于密闭的外壳的内部空间的情况可以称为密闭式压缩机，将电动部在外壳的外部另行设置的情况称为开放式压缩机。家庭用或公司用冷冻装置大部分使用密闭式压缩机。

压缩机可以根据压缩制冷剂的方式而划分为往复式、旋转式、涡旋式等。往复式压缩机是活塞驱动部使活塞以直线方式移动并压缩制冷剂的方式，旋转式压缩机是利用缸筒的压缩空间中进行偏心旋转运动的滚动活塞和与该滚动活塞相接触并将缸筒的压缩空间划分为吸入室和吐出室的叶片来压缩制冷剂的方式，涡旋式压缩机是在固定涡旋盘和回旋涡旋盘之间形成由吸入室、中间压室、吐出室构成的两个一对的压缩室以连续地压缩制冷剂的方式。

另外，压缩机可以根据电动部和压缩部的位置而划分为上部压缩式或下部压缩式。上部压缩式是压缩部位于比电动部更上侧的位置的方式，下部压缩式是压缩部位于比电动部更下侧的位置的方式。尤其是，在下部压缩式的情况下，吐出到外壳的内部空间的制冷剂向位于该外壳的上部的吐出管移动，而另一方面，油与之相反地被回收到设于压缩部的下侧的储油空间，因此，在此过程中，可能会存在油与制冷剂相混合并向压缩机外部排出，或者被制冷剂的压力推挤而停滞于电动部上侧的危险。

图1是示出现有技术的下部压缩式涡旋式压缩机的纵剖视图。

如图所示，现有技术的下部压缩式涡旋式压缩机包括：电动部2，设置于外壳1的内部空间，具有驱动电机的定子和转子；压缩部3，设置于电动部2的下侧；转轴5，用于将电动部2的旋转力传递给压缩部3。

在外壳1的下部连接有与压缩部3相连通的制冷剂吸入管15，在外壳1的上部连接有将吐出到该外壳1的内部空间1a的制冷剂向冷冻循环排出的制冷剂吐出管16。

外壳1的内部空间1a划分为：第一空间S1，作为电动部2和压缩部3之间的空间；第二空间S2，在电动部2的上侧与第一空间S1相连通；第三空间S3，在压缩部3的下侧与第二空间S2相连通，并且构成储油空间。

第一空间S1和第二空间S2利用定子21的内周面和转子22的外周面之间的空间以及形成于后述的转子22的插槽212b内侧的第一流路P1相连通，第二空间S2和第三空间S3利用形成于外壳1的内周面和电动部2的外周面之间的第二流路P2以及形成于外壳1的内周面和压缩部3的外周面之间的第三流路P3相连通。

压缩部3包括：主框架31，在定子21的下侧固定于外壳1的内周面；非回旋涡旋盘32(以下，简称为固定涡旋盘)，结合于主框架31的下侧；以及回旋涡旋盘33，位于主框架31和固定涡旋盘32之间，与转轴5的偏心部53相结合并进行回旋运动，从而在与固定涡旋盘32之间形成两个一对的压缩室V。

附图中未说明标记5a为供油流路，7为平衡锤，11为圆筒壳体，12为上部帽，13为下部帽，34为吐出盖，35为十字环，326为固定涡卷部，333为转轴结合部，334为回旋涡卷部。

在如上所述的现有技术的下部压缩式涡旋式压缩机中，从压缩部3吐出到第一空间S1的制冷剂和油通过设置于电动部2的第一流路P1向设置于该电动部2的上侧的第二空间S2移动，在第二空间S2中制冷剂和油进行分离后，制冷剂通过制冷剂吐出管16向外部排出，另一方面，油通过第二流路P2和第三流路P3回收到设于外壳1的下部的第三空间S3。

但是，在如上所述的现有技术的下部压缩式涡旋式压缩机中，在第二空间S2分离的油需要通过形成于外壳1的内周面和定子21的外周面之间的第二流路P2向第三空间S3方向移动，但是由于第二流路P2的面积较窄，大量的油未被回收到储油空间而滞留于第二空间S2。由此，储油空间的油量变得不足而无法向压缩部3供应足够的油，从而在压缩部中引起摩擦损失或磨损。

并且，在现有技术的下部压缩式涡旋式压缩机中，随着第二空间S2中滞留的油与从压缩部3吐出的制冷剂再次混合并向压缩机外部排出，将进一步加重压缩机内部的油不足。

并且，在现有技术的下部压缩式涡旋式压缩机中，因在第二空间S2分离的油仅利用自重而流落并回收到储油空间，如前所述，在第二流路P2的面积较窄的情况下，油将无法顺畅地通过第二流路P2，从而减少油回收量。

并且，在现有技术的下部压缩式涡旋式压缩机中，电动部2中的第二流路P2沿着与制冷剂吐出管16的结合方向(端部的中心线方向)相同的方向形成，因此，通过电动部2并流入到第二空间S2的制冷剂将快速地从制冷剂吐出管16流出，从而无法从制冷剂有效地分离油。

发明内容

所要解决的问题

本发明的目的在于提供一种涡旋式压缩机，在外壳内部将制冷剂流路和油流路进行分离，以使从制冷剂分离的油顺畅地回收到储油空间。

本发明的另一目的在于提供一种涡旋式压缩机，防止在外壳的内部从制冷剂分离的油与从压缩部吐出的制冷剂相混合，从而能够减少油吐出量。

本发明的另一目的在于提供一种涡旋式压缩机，能够将从电动部的一侧空间分离的油强制回收到储油空间。

本发明的另一目的在于提供一种涡旋式压缩机，在电动部的一侧空间能够有效地使油从制冷剂分离。

解决问题的技术方案

为了实现本发明的目的，本发明可以提供一种涡旋式压缩机，包括：外壳，具有内部空间；电动部，设置于所述内部空间，具有结合于所述外壳的定子和在所述定子的内部以能够旋转的方式设置的转子，所述电动部在所述定子的外周面和所述外壳的内周面之间具有油回收流路；压缩部，设置于所述电动部的下侧，设置有用于将压缩部中被压缩的制冷剂向所述外壳的内部空间吐出的吐出口；转轴，从所述电动部向所述压缩部传递驱动力；以及油引导部，利用所述转轴强制回收在所述电动部的上侧空间分离的油。

其中，在所述电动部的上侧空间可以设置有油分离部，以从向所述上侧空间移动的制冷剂分离油，并利用所述油引导部强制回收分离的油。

此外，在所述压缩部可以设置有油泵，或者所述油引导部的出口连接于具有比所述油分离部的压力更低的压力的部位，以将被所述油引导部回收的油引导到形成于所述转轴的内部的供油流路。

为了实现本发明的目的，本发明可以提供一种涡旋式压缩机，包括：外壳，在所述外壳的内部的下部空间盛放油；驱动电机，以从所述外壳的上端隔开预定间隔的方式设置，以在所述外壳的内部形成上部空间；转轴，结合于所述驱动电机的转子，设置有用于将所述外壳中盛放的油向上侧引导的供油流路；框架，设置于所述驱动电机的下侧；固定涡旋盘，设置于所述框架的下侧，在所述固定涡旋盘设置有固定涡卷部；回旋涡旋盘，设置于所述框架和所述固定涡旋盘之间，设置有回旋涡卷部以与所述固定涡卷部相咬合而形成压缩室，设置有转轴结合部以供所述转轴贯穿并结合；以及油回收单元，包括：油分离部，设置于所述外壳的上部空间，用于从制冷剂分离油；以及油引导部，用于将在所述油分离部分离的油向所述外壳的下部空间引导。

其中，所述油分离部可以包括：油分离筒，具有规定的油分离空间，所述油引导部的一端与所述油分离筒相连通；以及连通管，设置于所述油分离筒的一侧，用于将所述油分离空间与所述上部空间相连通。

此外，所述连通管的端部的长度方向中心线可以相对于所述转轴的轴方向以规定的角度交叉。

此外，在所述油分离筒可以连通有贯穿所述外壳的制冷剂吐出管的一端，所述制冷剂吐出管的长度方向中心线与所述连通管的长度方向中心线以规定的角度交叉。

此外，所述油引导部可以包括：油回收管，其一端连接于所述油分离筒；以及油泵，具有供所述油回收管的另一端连接的吸入口，用于抽吸在所述油分离筒分离的油。

此外，所述油引导部可以由一端连接于所述油分离筒的油回收管构成，所述油回收管的另一端与具有比所述油分离筒的内部压力更低的压力的部位相连通。

此外，在所述固定涡旋盘形成有用于支撑所述转轴的轴受部，在所述转轴形成有供油孔，所述供油孔将通过所述供油流路向上吸入的油引导到与所述轴受部的轴承面，在所述轴受部形成有油通孔，所述油回收管的另一端与所述油通孔相连通。

此外，在与所述转轴的外周面对应的所述轴受部的内周面可以形成有与所述油通孔相连通的油腔室。

此外，所述油分离部可以由设置于所述外壳的上部空间并将所述上部空间沿着轴方向划分为两个部分的油分离板构成，在所述油分离板形成有用于连通所述油分离板的上下两侧的多个通孔，所述通孔中的一部分通孔与所述油引导部相连通。

此外，所述驱动电机可以包括：定子，固定于所述外壳的内周面；以及转子，在所述定子的内部以能够旋转的方式且与所述定子隔开间隙设置，所述间隙构成第一流路，；在所述定子的外周面沿着圆周方向形成有多个截断面，从而在所述定子的外周面与所述外壳的内周面之间形成用于构成第二流路的空间，在所述驱动电机和所述框架之间设置有用于分离所述第一流路和所述第二流路的流路分离部。

为了实现本发明的目的，本发明可以提供一种涡旋式压缩机，包括：外壳，具有内部空间，所述内部空间划分为储油空间和混合空间，所述储油空间中填充油，所述混合空间是所述内部空间中除了所述储油空间外的空间并且其中以制冷剂和油混合的状态填充；电动部，包括定子和转子，所述定子设置于所述外壳的混合空间，所述转子在所述定子的内部以能够旋转的方式且与所述定子隔开间隙设置，所述间隙构成第一流路；压缩部，设置于所述电动部的一侧，利用从所述电动部传递的驱动力来压缩制冷剂；转轴，连接所述电动部和所述压缩部之间，将所述电动部的驱动力传递给所述压缩部；油分离部，用于在所述混合空间中从制冷剂分离油；以及油引导部，其一端连接于所述油分离部，另一端连通于所述储油空间，用于将从所述油分离部分离的油向所述储油空间引导。

其中，所述油分离部可以由具有密闭的油分离空间且贯穿所述外壳的制冷剂吐出管与所述油分离部相连通的容器构成，在所述容器形成有用于连通所述混合空间和所述油分离空间的流入口，所述流入口形成为其中心线与所述第一流路的形成方向中心线交叉。

此外，所述油引导部的另一端可以与用于向所述转轴的供油流路抽吸油的油泵的吸入口相连接。

此外，所述油引导部的另一端可以与所述转轴的供油流路相连接，以利用所述油引导部的两端之间的压力差来将油向供油流路方向引导。

此外，在所述电动部和所述压缩部之间可以还包括用于分离制冷剂流路和油流路的流路分离部。

技术效果

根据本发明的涡旋式压缩机，利用油回收管连接外壳上部空间和下部空间之间，能够使从制冷剂分离的油顺畅地回收到储油空间。

并且，通过在电动部和压缩部之间设置流路分离部，能够防止从外壳的上部空间向下部空间移动的油与制冷剂相混合的情形，据此能够顺畅地回收从制冷剂分离的油。

并且，通过设置用于将从上部空间分离的油利用转轴的旋转运动来强制回收到下部空间的油回收部，能够将从上部空间分离的油迅速地回收到下部空间。

并且，通过在上部空间设置油分离部，在上部空间使油有效地从制冷剂分离，据此能够减少油吐出量以提高压缩机效率。

附图说明

图1是示出现有技术的下部压缩式涡旋式压缩机的一例的纵剖视图。

图2是示出本发明的下部压缩式涡旋式压缩机的一实施例的纵剖视图。

图3是图2所示的下部压缩式涡旋式压缩机中沿着IV-IV线剖开的剖视图。

图4是将图3所示的压缩部放大示出的纵剖视图。

图5是示出图2所示的下部压缩式涡旋式压缩机中的油分离部的纵剖视图。

图6是图5中沿着V-V线剖开的剖视图。

图7是示出图2所示的下部压缩式涡旋式压缩机中的油分离部相关的另一实施例的纵剖视图。

图8是示出图2所示的下部压缩式涡旋式压缩机中的油引导部相关的另一实施例的纵剖视图。

图9是将图8所示的油引导部放大示出的纵剖视图。

图10是示出图2所示的下部压缩式涡旋式压缩机中的油引导部相关的另一实施例的纵剖视图。

图11是示出图2所示的下部压缩式涡旋式压缩机中的油引导部的油回收管相关的另一实施例的纵剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图所示的一实施例对本发明的涡旋式压缩机进行详细的说明。

图2是示出本发明的下部压缩式涡旋式压缩机的一实施例的纵剖视图，图3是图2所示的下部压缩式涡旋式压缩机中沿着IV-IV线剖开的剖视图，图4是将图3所示的压缩部放大示出的纵剖视图。

如图2至图4所示，本实施例的下部压缩式涡旋式压缩机可以包括：外壳1，具有内部空间；电动部2，设置于外壳1的内部空间上部，用于构成驱动电机；压缩部3，设置于电动部2的下侧；转轴5，用于从电动部2向压缩部3传递驱动力；以及流路分离部8，设置于电动部2和压缩部3之间，用于分离制冷剂流路和油流路。

其中，外壳1的内部空间1a可以划分为：第一空间S1，作为电动部2和压缩部3之间的空间；第二空间S2，与第一空间S1相连通，作为电动部2的上部空间；以及第三空间S3，与第二空间S2相连通，作为压缩部3的下侧空间。因此，流路分离部8可以设置于第一空间S1。

外壳1可以包括：圆筒壳体11，用于构成密闭容器；上部壳体12，覆盖圆筒壳体11的上部，与所述圆筒壳体11一起构成密闭容器；下部壳体13，覆盖圆筒壳体11的下部，与所述圆筒壳体11一起构成密闭容器的同时形成储油空间1b。

可以向圆筒壳体11的侧面贯穿制冷剂吸入管15并使其直接连通于压缩部3的吸入室，在上部壳体12的上部设置与外壳1的内部空间相连通的制冷剂吐出管16。制冷剂吐出管16可以沿着轴方向连通的方式进行设置。

在外壳1的上部可以固定设置构成电动部2的定子21，在定子21的内部以可旋转的方式设置转子22，所述转子22与该定子21一起构成电动部2，并利用与定子21的相互作用来进行旋转。在定子21和转子22之间隔开规定的间隔大小，从而构成后述的第一流路P1。

如图3所示，定子21可以包括：铁芯212，形成为大致环形，并且层积有多张铁芯而形成；以及线圈216，盘绕于铁芯212。其中，铁芯212的外周面沿着圆周方向以带角的方式形成有截断面212a，从而在铁芯212的外周面(更准确而言，截断面212a)和圆筒壳体11的内周面之间形成规定的空间，从而构成第二流路P2。

但是，铁芯212的外周面和圆筒壳体11的内周面之间形成的第二流路P2也可以其它方式设置。例如，随着铁芯212的外周面形成为圆形，可以通过在其外周面形成凹形的槽(未图示)来形成第二流路P2。

另外，转子22可以形成为大致圆筒形并设置有规定的间隙t1，从而在该转子22的外周面与定子21的内周面之间构成第一流路P1。在定子21的内周面可以形成有用于盘绕线圈216的多个插槽212b，在各插槽212b和线圈216之间发生间隙t2，该间隙t2将与定子21和转子22之间的间隙t1一起形成第一流路P1。

另外，构成压缩部3的主框架31可以在定子21的下侧隔开规定的间隔并固定结合于外壳1的内周面。

主框架31可以包括：框架端板部312(以下，第一端板部)，大致具有圆形；框架侧壁部314(以下，第一侧壁部)，从第一端板部312的外周部向下侧凸出；以及框架轴受部316(以下，第一轴受部)，设置于第一端板部312的中央，转轴5贯穿所述框架轴受部316。

第一侧壁部314的外周部可以与圆筒壳体11的内周面相接触，第一侧壁部314的下端部与后述的固定涡旋盘侧壁部324的上端部相接触。

并且，在第一侧壁部314可以设置有框架连通孔314a(以下，第一连通孔)，所述框架连通孔314a沿着轴方向贯穿该第一侧壁部314的内部并构成制冷剂的吐出通道。第一连通孔314a的入口可以与后述的固定涡旋盘连通孔324a的出口相连通，第一连通孔314a的出口与第一空间S1相连通。

并且，在第一侧壁部314可以设置有框架连通槽314b(以下，第一连通槽)，所述第一连通槽在第一侧壁部314的外周面沿着轴方向以凹形的方式形成，所述第一连通槽在第一侧壁部314的轴方向两侧开口而构成油通道，并且沿着第一侧壁部314的圆周方向形成有多个。第一连通槽314b的入口可以通过第二流路P2与第二空间S2相连通，第一连通槽314b的出口与后述的固定涡旋盘32的外周面上设置的固定涡旋盘连通槽324b(以下，第二连通槽)的入口相连通，该第二连通槽324b与圆筒壳体11之间形成空间，从而将油向第三空间S3引导。

第一轴受部316可以从第一端板部312的上表面向电动部2侧凸出形成。在第一轴受部316可以贯穿形成有第一轴承部，以供后述的转轴5的主轴承部51贯穿并得到支撑。

在第一端板部312的上表面可以形成有用于捕集从第一轴受部316和转轴5之间吐出的油的油槽318(oil pocket)，在油槽318的一侧形成有用于将该油槽318和第一连通槽314b相连通的油回收流路312a。

油槽318可以在第一端板部312的上表面以凹形的方式形成，并且沿着第一轴受部316的外周面形成为环形。

油回收流路312a可以在第一端板部312的上表面形成为凹形的槽。在此情况下，油回收流路312a可能会与后述的第一分隔壁部82和第二分隔壁部84之间的空间相连通而使制冷剂露出，因此，在第一分隔壁部82与第二分隔壁部84之间的空间和油回收流路312a之间可以设置有盖部。

在主框架31的底面可以结合固定涡旋盘32。

固定涡旋盘32可以包括：固定涡旋盘端板部322(第二端板部)，具有大致圆形；固定涡旋盘侧壁部324(以下，第二侧壁部)，从第二端板部322的外周部向上侧凸出；固定涡卷部326，从第二端板部322的上表面凸出，与后述的回旋涡旋盘33的回旋涡卷部334相咬合以形成压缩室V；以及固定涡旋盘轴受部328(以下，第二轴受部)，形成于第二端板部322的背面中央，转轴5贯穿所述第二轴受部328。

在第二端板部322可以形成有吐出口322a，所述吐出口322a用于将被压缩的制冷剂从压缩室V向吐出盖34的内部空间引导。吐出口322a的位置可以考虑到所需的吐出压等而任意地进行设定。

其中，随着吐出口322a朝向下部壳体13形成，在固定涡旋盘32的底面可以结合吐出盖34，所述吐出盖34用于容置被吐出的制冷剂并向后述的固定涡旋盘连通槽324b引导。吐出盖34可以密封结合于固定涡旋盘32的底面，并且能够将制冷剂的吐出流路和储油空间S3相分离。

此外，吐出盖34可以形成为其内部空间容置吐出口322a的同时，容置后述的固定涡旋盘连通孔324a的入口。在吐出盖34可以形成有贯通孔(未标记)，后述的结合于转轴5的副轴承部52并浸泡于外壳1的储油空间1b的供油器6贯穿所述贯通孔。

另外，第二侧壁部324的外周部可以与圆筒壳体11的内周面相接触，第二侧壁部324的上端部与第一侧壁部314的下端部相接触。

在第二侧壁部324可以设置有固定涡旋盘连通孔324a(以下，第二连通孔)，所述固定涡旋盘连通孔324a沿着轴方向贯穿该第二侧壁部324的内部，并与第一连通孔314a一起构成制冷剂通道。第二连通孔324a可以与第一连通孔314a对应地形成，第二连通孔324a的入口与吐出盖34的内部空间相连通，第二连通孔324a的出口与第一连通孔314a的入口相连通。

其中，第二连通孔324a可以与第一连通孔314a一起将吐出盖34的内部空间和第一空间S1相连通，以使从压缩室V吐出到吐出盖34的内部空间的制冷剂向第一空间S1引导。以下，将基于第二连通孔324a和第一连通孔314a的流路称为吐出流路。

并且，在第二侧壁部324可以设置有固定涡旋盘连通槽324b(以下，第二连通槽)，所述第二连通槽在第二侧壁部324的外周面沿着轴方向以凹形的方式形成，并且在第二侧壁部324的轴方向两侧开口而构成油通道。第二连通槽324b可以与主框架31的第一连通槽314b对应地形成，所述第二连通槽324b的入口与第一连通槽314b的出口相连通，所述第二连通槽324b的出口与第三空间S3的储油空间相连通。这样的第二连通槽324b可以在第二侧壁部324和圆筒壳体11之间形成空间。

其中，第二连通槽324b可以与第一连通槽314b一起将第二空间S2和第三空间S3相连通，从而使油能够从第二空间S2向第三空间S3移动。以下，将基于第一连通槽314b和第二连通槽324b的流路称为第三流路P3。

此外，在第二侧壁部324中，制冷剂吸入管15可以与压缩室V的吸入侧相连通的方式设置。制冷剂吸入管15可以与第二吐出孔324a隔开的方式设置。

第二轴受部328可以从第二端板部322的下表面朝向第三空间S3，即储油空间凸出形成。在第二轴受部328可以设置有第二轴承部，转轴5的后述的副轴承部52插入所述第二轴承部得到支撑。

在主框架31和固定涡旋盘32之间可以设置回旋涡旋盘33，所述回旋涡旋盘33结合于转轴5并进行回旋运动，从而在与固定涡旋盘32之间形成两个一对的压缩室V。

回旋涡旋盘33可以包括：回旋涡旋盘端板部332(以下，第三端板部)，具有大致圆形；回旋涡卷部334，从第三端板部332的下表面凸出并与固定涡卷部326相咬合；以及转轴结合部336，设置于第三端板部332的中央，以可旋转的方式结合于转轴5的后述的偏心部53。

在回旋涡旋盘33中，第三端板部332的外周部可以安置于第二侧壁部324的上端部，回旋涡卷部334的下端部紧贴于第二端板部322的上表面，从而支撑于固定涡旋盘32。

转轴结合部336的外周部与回旋涡卷部334相连接，从而在压缩过程中起到与固定涡卷部326一起形成压缩室V的作用。固定涡卷部326和回旋涡卷部334可以形成为渐开线形状，但是除此之外也可以形成为多样的形状。

此外，在转轴结合部336插入转轴5的后述的偏心部53，该偏心部53可以与回旋涡卷部334或固定涡卷部326在压缩机的半径方向上相重叠的方式结合。由此，在进行压缩时，制冷剂的反作用力施加于固定涡卷部326和回旋涡卷部334，作为对此的反作用力，向转轴结合部336和偏心部53之间施加压缩力。如上所述，在转轴5的偏心部53贯穿回旋涡旋盘33的端板部332，并与回旋涡卷部334在半径方向上相重叠的情况下，制冷剂的反作用力和压缩力将以第三端板部332为基准施加于同一平面而彼此抵消。由此，能够防止基于压缩力和反作用力的作用而回旋涡旋盘33产生倾斜的情形。

另外，转轴5的上部可以压入于转子22的中心而进行结合，另一方面，转轴5的下部结合于压缩部3并在半径方向上得到支撑。

在转轴5的下部可以形成有主轴承部51，所述主轴承部51插入于主框架31的第一轴受部316而在半径方向上得到支撑，在主轴承部51的下侧形成有副轴承部52，所述副轴承部52插入于固定涡旋盘32的第二轴受部328而在半径方向上得到支撑。此外，在主轴承部51和副轴承部52之间可以形成有偏心部53，所述偏心部53插入于回旋涡旋盘33的转轴结合部336进行结合。

主轴承部51和副轴承部52可以形成于同轴线上以具有相同的轴中心，偏心部53可以相对于主轴承部51或副轴承部52以在半径方向上呈偏心的方式形成。副轴承部52也可以相对于主轴承部51呈偏心的方式形成。

为了有利于转轴5通过各个轴受部316、328和转轴结合部336并进行结合，可以使偏心部53的外径小于主轴承部51的外径且大于副轴承部52的外径。但是，在偏心部53未与转轴5形成为一体，而是利用额外的轴承形成的情况下，也可以无需使副轴承部52的外径小于偏心部53的外径而插入转轴5并进行结合。

此外，在转轴5的内部可以形成有供油流路5a，所述供油流路5a用于向各轴承部51、52和偏心部53供应油。随着压缩部3位于比电动部2更下侧的位置，供油流路5a可以切槽的方式从转轴5的下端形成至大致定子21的下端或中间高度，或者比主轴承部51的上端更高的高度。

此外，在转轴5的下端，即副轴承部52的下端可以结合供油器6，所述供油器6用于抽吸在储油空间中填充的油。供油器6可以包括：供油管61，插入于转轴5的供油流路5a进行结合；以及吸油构件62(例如，螺旋桨)，插入于供油管61的内部并进行吸油。供油管61可以被设置为，通过吐出盖34的贯通孔(未标记)并浸泡于储油空间。

在转子22或转轴5可以结合用于抑制噪音振动的平衡锤7。

平衡锤7可以设置于电动部2和压缩部3之间，即第一空间S1。平衡锤7可以包括：结合部72，结合于转子22的底面或转轴5的外周面；延长部74，从结合部72向转子22的下侧延伸；以及弯折部76，从延长部74弯折并沿着转轴5的半径方向凸出。在本实施例中，弯折部76的端部可以成为从平衡锤7的旋转中心最远的部位。

另外，流路分离部8可以包括：第一分隔壁部82，从第一空间S1向轴方向凸出，将第一空间S1划分为制冷剂空间S11和油空间S12；第二分隔壁部84，设置于转轴5和第一分隔壁部82之间；以及连接部86，横跨第一分隔壁部82和第二分隔壁部84。

第一分隔壁部82可以形成为大致环形，其一端部位于第一流路P1的入口和第二流路P2的出口之间，另一端部位于第三流路P3的入口和第四流路P4的出口之间。由此，第一分隔壁部82可以使形成于圆筒壳体11的内周面和定子21的外周面之间的第二流路P2与形成于定子21的插槽212b及定子21和转子22之间的间隙的第一流路P1分离。与此同时，第二流路P2可以与形成于圆筒壳体11的内周面和压缩部3的外周面之间的第三流路P3相连通，第一流路P1与形成于压缩部3的吐出侧和第一空间S1之间并构成吐出流路的第四流路P4相连通。

其中，第一分隔壁部82的两端优选地分别紧贴于主框架31和定子21，但是考虑到组装时被损坏的情形，第一分隔壁部82的某一侧可以与对象物按组装公差大小隔开的方式设置，从而最大程度减小制冷剂的泄漏。

第二分隔壁部84可以设置于第一流路P1的入口和转轴5之间或者吐出流路P4的出口和平衡锤7之间，以抑制第一空间S1中制冷剂和油利用转轴5和平衡锤7的旋转而进行搅拌。

第二分隔壁部84可以形成为其半径小于第一分隔壁部82的环形。此外，第二分隔壁部84的一端部可以设置于吐出流路P4的出口和转轴5或平衡锤7之间，另一端部设置于定子21和转子22之间的间隙和插槽212b的底面之间。

并且，第二分隔壁部84可以与第一分隔壁部82相同地，其一端部紧贴于主框架31，另一端部以与定子21隔开的方式设置。由此，在组装压缩机时，能够防止第二分隔壁部84在定子21和主框架31之间被损坏，并且加宽第一流路P1的面积，从而使制冷剂能够从第一空间S1顺畅地向第二空间S2移动。

并且，连接部86可以横跨第一分隔壁部82和第二分隔壁部84的方式形成，从而将第一分隔壁部82和第二分隔壁部84以一体的方式进行模块化。由此，能够容易地制造压缩机并减少制造成本。

附图中未说明的标记35及36为用于防止回旋涡旋盘的自转的十字环(Oldham’sring)及密封构件，322b为背压孔，V1为形成于十字环内侧的背压室。

以下，本实施例的下部压缩式涡旋式压缩机进行动作如下。

即，当向电动部2接入电源时，转子21和转轴5中发生旋转力而进行旋转，随着转轴进行旋转，以偏心方式结合于该转轴5的回旋涡旋盘33利用十字环35进行回旋运动。

此时，从外壳1的外部通过制冷剂吸入管15供应的制冷剂流入到压缩室V，随着因回旋涡旋盘33的回旋运动而压缩室V的体积减小，该制冷剂被压缩并通过吐出口322a向吐出盖34的内部空间吐出。

此时，吐出到吐出盖34的内部空间的制冷剂在该吐出盖34的内部空间进行循环并在噪音减小后，通过吐出流路P4向第一空间S1移动。

此时，移动到第一空间S1的制冷剂因流路分离部8而不会跨越到油空间S12，而是在制冷剂空间S11被引导到由定子21的插槽212b以及该定子21和转子21之间的间隙构成的第一流路P1，从而向第二空间S2移动。

此时，移动到第二空间S2的制冷剂在该第二空间S2朝向制冷剂吐出管16移动，并在此过程中分离制冷剂中混合的油，制冷剂通过制冷剂吐出管16向压缩机外部排出。另一方面，从制冷剂分离的油通过第二流路P2向第一空间S1的油空间S12移动。此时，移动到油空间S12的油因流路分离部8的第一分隔壁部82而不会跨越到制冷剂空间S11，而是被引导到第三流路P3的入口并回收到第三空间S3的储油空间，这样的一系列过程将反复进行。

另外，供应到润滑部的油可以执行润滑功能，并从第一轴受部316和转轴5之间向第一空间S1侧吐出。该油被油槽318捕集后，可以通过油回收流路312a和第三流路P3回收到第三空间S3的储油空间。

如上所述，在本实施例的压缩机中，通过在电动部2和压缩部3之间设置流路分离部8，能够分离制冷剂流路和油流路。由此，从压缩部与制冷剂一起吐出的油通过电动部并在作为该电动部的上部空间的第二空间从制冷剂分离，该被分离的油通过油流路回收到储油空间。

但是，第二流路P2形成为沿着定子21的外周面隔开预定间隔并切开的多个截断面212a和与该截断面212a相接触的圆筒壳体11的内周面之间具有规定的面积的多个空间，但是，由于各个第二流路P2的面积较小，在第二空间S2中，从制冷剂分离的油可能会无法顺畅地通过第二流路P2向储油空间方向排出，而被滞留于第二空间S2。

为了消除这样的油的滞留，需要加宽构成第二流路P2的各空间的面积，但是在此情况下，磁路面积将减小，从而导致相对于同一直径的电机性能可能会降低。

并且，也可以取代减少构成第二流路P2的截断面212a的数目而将各个截断面212a的面积加宽，但是在此情况下，考虑到定子21的插槽212b位置时，并不容易扩大截断面212a的面积，并且因截断面之间的间隔扩展而可能发生中间残留油。并且，由于磁路面积变得不均衡，相对于同一直径的电机性能可能会降低。

因此，可以还设置有油回收单元，以使相对于同一直径的电机性能不降低的情况下，也能够使在第二空间S2中从制冷剂分离的油顺畅地回收到作为储油空间的第三空间S3。

图5是示出图2所示的下部压缩式涡旋式压缩机中的油分离部的纵剖视图，图6是图5中沿着V-V线剖开的剖视图。

参照图2及图4，在本实施例的油回收单元9中，在作为制冷剂和油以混合的状态流动的混合空间的第二空间S2可以设置有油分离部91，用于将在油分离部91分离的油向第三空间S3引导的油引导部92与油分离部91相连接。

如图5及图6所示，油分离部91可以包括：油分离筒911，构成具有规定的油分离空间S4的容器，油引导部92的一端与所述油分离筒911相连通；以及连通管912，设置于油分离筒911的一侧，将油分离空间S4与上部空间S2相连通。

油分离筒911的体积可以小于第二空间S2，在上面911a可以连通有贯穿外壳1的制冷剂吐出管16。此外，在油分离筒911的侧壁面911b可以分别连通有连通管912以及构成油引导部的油回收管921。

连通管912构成一种流入口，构成该连通管912的出口的端部912a优选地结合于与制冷剂吐出管16以预定角度大小交叉的位置，即油分离筒911的侧壁面911b。例如，在连通管912连通到油分离筒911的底面911c的情况下，通过该连通管912流入到油分离空间S4的制冷剂可能会在尚未分离油的状态下通过制冷剂吐出管16排出，从而可能降低油分离效果。

并且，在连通管912结合于油分离筒911的上面的情况下，为了将移动到第二空间S2的制冷剂向连通管912引导，需要沿着较长的轨迹进行循环，因此相应地提高第二空间S2中的油分离效果。但是，制冷剂需要从上侧向下侧移动，流动阻力将相应地增加，从而可能无法顺畅地排出制冷剂。因此，考虑到第二空间S2中的油分离效果及流动阻力时，连通管912优选地与侧壁面911b连通为，使与油分离筒911相连通的连通管912的端部912a的长度方向中心线L1相对于转轴的轴方向中心线L2以规定的角度α交叉。

并且，连通管912也可以沿着法线方向与油分离筒911相连通，但是在此情况下，将可能降低油分离效果。因此，如图6所示，优选地使连通管912以与油分离筒911的内壁面侧交叉的方式与油分离筒911连通，从而使该端部912a的长度方向中心线L1相对于朝向油分离筒911的轴方向中心(与转轴的中心线相同)的法线方向的虚拟线L3以规定的角度β交叉。

另外，油引导部92可以包括：油回收管921，用于将在油分离筒911分离的油向储油空间S3侧回收；以及油泵922，设置于油回收管921的出口侧，用于强制抽吸油。

参照图2及图4，油回收管921的一端可以与油分离筒911相连接，另一端通过驱动电机2的定子铁芯212、主框架31的第一侧壁部314、固定涡旋盘32的第二侧壁部324以及吐出盖34而与油泵922的吸入口相连通。

其中，油回收管921优选地配置于比连通管912更低的位置，从而能够顺畅地回收被分离的油。

油泵922可以采用多样的泵，但是为了能够利用转轴5的旋转力来抽吸油，可以采用诸如余摆线齿轮泵的容积式泵。在此情况下，在泵壳体925可以设置有多个吸入口925a、925b，使得一个吸入口925a朝向储油空间S3开口，而另一个吸入口925b与油回收管921相连接。

在如上所述的本实施例的下部压缩式涡旋式压缩机中，向第二空间S2移动的制冷剂在该第二空间S2进行回旋并第一次分离油，油被第一次分离的制冷剂通过连通管912向油分离筒911的油分离空间S4流入。此外，在第二空间S2从制冷剂分离的油通过第二流路P2及第三流路P3回收到作为外壳1的储油空间的第三空间S3。

向油分离筒911的油分离空间S4流入的制冷剂在该油分离空间S4进行回旋并第二次分离油。油被分离的制冷剂通过制冷剂吐出管16向压缩机外部排出，另一方面，被分离的油通过油回收管921回收到储油空间S3。此时，随着设置于吐出盖34的底面的油泵922强制抽吸在油分离筒911分离的油，能够将被分离的油迅速地回收到储油空间。

由此，即使外壳的内周面和定子的外周面之间形成的第二流路的截面积变窄，由于在第二空间分离的油的量不多，能够减少第二流路中发生的瓶颈现象，从而将油迅速地回收到储油空间。

同时，在第二空间S2的制冷剂通过制冷剂吐出管16吐出之前，在经过油分离筒911的过程中进行第二次油分离，可以利用油回收管921和油泵922来强制回收该被分离的油。由此，能够预先防止储油空间中发生油量不足的情形，从而抑制压缩机的摩擦损失或磨损。

另外，本发明的下部压缩式涡旋式压缩机中的油分离部相关的另一实施例的情况如下。

即，在前述的实施例中，油分离部由具有密闭的油分离空间的油分离筒构成，而在本实施例中，如图7所示，油分离部由圆盘模样的油分离板913形成，从而将第二空间S2划分为两个部分。

在此情况下，油分离板913可以形成有多个通孔913a，从而以该油分离板为中心连通第二空间S2的上下两侧，在通孔中的一部分通孔的底面可以连通有油回收管921的一端。

油分离板913可以形成为单纯的圆盘模样，但是为将被分离的油顺畅地引导到油回收管921，优选地使油分离板913以油回收管921为中心，以凹入的方式倾斜形成。

包括如上所述的本实施例的油分离部的油分离单元的作用效果与前述的实施例类似。只是，本实施例的油分离部相较于前述的实施例简化其结构，从而能够相应地降低制造成本。

另外，本发明的下部压缩式涡旋式压缩机中的油引导部相关的另一实施例的情况如下。

即，在前述的实施例中，油引导部为了回收在油分离部分离的油，需要设置额外的油泵，而在本实施例中，在排除油泵的情况下，也能够利用压力差来强制回收在油分离部分离的油。

例如，如图8所示，在固定涡旋盘32的第二轴受部328可以形成有油通孔328a，使得油回收管921的出口端可以与转轴5的外周面和第二轴受部328的内周面之间的空间相连通。由此，油回收管921可以与转轴5的供油流路5a相连通。

在此情况下，如图9所示，在油回收管921的出口端，即第二轴受部328的内周面可以形成有油腔室923，所述油腔室923的宽度或直径大于或等于该油回收管(准确而言，设置于固定涡旋盘的第二轴受部的油通孔328a)的内径或设置于转轴5的副轴承部52的供油孔52a的内径。由此，向油回收管921回收的油将填充到油腔室923，从而使油能够更加顺畅地向供油流路5a流入。

并且，油回收管921可以与前述的实施例相同地通过驱动电机2的定子铁芯212、主框架31的第一侧壁部314、固定涡旋盘32的第二侧壁部324以及吐出盖34，但是根据情况，如图10所示，也可以在固定涡旋盘32形成朝向第二轴受部328的内周面的油回收流路921a进行连通。

在此情况下，油回收管921可以在形成于主框架31和固定涡旋盘32的第三流路P3的一部分与固定涡旋盘32的第二轴受部328相连接，但是如图10所示，也可以在主框架31和固定涡旋盘32以与第三流路P3另外地形成油回收流路921a。

在如上所述的本实施例的油回收单元中，其基本结构及作用效果与前述的实施例类似。只是，本实施例中排除了油泵，并将油回收管921的出口连通于压力低于油分离筒911的内部的转轴5的外周面和第二轴受部328的内周面之间，从而能够利用压力差使油分离筒的油迅速地移动到转轴的供油流路。

即，油分离筒911的内部空间S4具有吐出压或与之类似的程度的压力，另一方面，与转轴5的供油流路5a相连通的背压室V1的压力将形成中间压。由此，当利用油回收管921连通油分离筒911的内部空间S4和供油流路5a时，根据该油分离筒911的内部和背压室V1的内部之间的压力差，油分离筒911的油将经过油回收管921和供油流路5a向背压室V1移动。移动到该背压室V1的油再次跨越十字环35并润滑固定涡旋盘32和回旋涡旋盘33之间的润滑面，并且流入到压缩室V而吐出，这样的一系列过程将反复进行。

这样的油回收管921的出口端除了连通于供油流路5a以外，其可以连通于能够发生压力差的任何位置。由此，在本实施例中，排除油泵而利用压力差来回收油，从而能够降低油泵相关的制造成本。

另外，本发明的油引导部的又一实施例的情况如下。

即，在前述的实施例中，油回收管通过驱动电机、主框架、固定涡旋盘以及吐出盖并连通于油泵或供油流路，而在本实施例中，如图11所示，第一油回收管924A可以连通于第二通道P2的入口，即定子21的外周面上设置的截断面212a中的一个，第二油回收管924B连接于第三通道P3的出口，即固定涡旋盘32的第二连通槽324b下端。在此情况下，其基本结构和与之对应的作用效果也与前述的实施例大同小异，因此省去对其具体的说明。只是，在本实施例中，油回收管不贯穿驱动电机等，从而容易进行组装并能够减少制造费用。

另外，虽然在前述的实施例中以下部压缩式涡旋式压缩机为例进行了描述，但是根据情况，本发明可以共同地适用于诸如旋转式压缩机的在外壳的下部具有压缩部的压缩机。

Claims (5)

1.一种涡旋式压缩机，其特征在于，

包括：

外壳，在所述外壳的内部的下部空间盛放油，在所述外壳的内部的上部空间贯穿结合有制冷剂吐出管；

驱动电机，设置在所述外壳的下部空间和上部空间之间的空间，从所述外壳的上端隔开预定间隔；

转轴，结合于所述驱动电机的转子，设置有用于将所述外壳中盛放的油向上侧引导的供油流路；

框架，设置于所述驱动电机的下侧；

固定涡旋盘，设置于所述框架的下侧，在所述固定涡旋盘设置有固定涡卷部；

回旋涡旋盘，设置于所述框架和所述固定涡旋盘之间，设置有回旋涡卷部以与所述固定涡卷部相咬合而形成压缩室，设置有转轴结合部以供所述转轴贯穿并结合；以及

油回收单元，包括：油分离部，设置于所述外壳的上部空间，用于从制冷剂分离油；以及油引导部，用于将在所述油分离部分离的油向所述外壳的下部空间引导，

所述油分离部包括：

油分离筒，具有规定的油分离空间，所述油引导部的一端与所述油分离筒相连通，所述油分离筒从所述驱动电机的上端隔开，从所述外壳的上端隔开并以与所述制冷剂吐出管相连通的方式结合；以及

连通管，设置于所述油分离筒的一侧，用于将所述油分离空间与所述上部空间相连通，

所述油引导部包括：

油回收管，其一端直接连接于所述油分离筒；以及

油泵，具有供所述油回收管的另一端直接连接的吸入口，用于抽吸在所述油分离筒分离的油。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述连通管的端部的长度方向中心线相对于所述转轴的轴方向以规定的角度交叉。

3.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述制冷剂吐出管的长度方向中心线与所述连通管的长度方向中心线以规定的角度交叉。

4.一种涡旋式压缩机，其特征在于，

包括：

外壳，在所述外壳的内部的下部空间盛放油，在所述外壳的内部的上部空间贯穿结合有制冷剂吐出管；

驱动电机，以从所述外壳的上端隔开预定间隔的方式设置，以在所述外壳的内部形成上部空间；

转轴，结合于所述驱动电机的转子，沿着轴方向设置有用于将所述外壳中盛放的油向上侧引导的供油流路；

框架，设置于所述驱动电机的下侧；

固定涡旋盘，设置于所述框架的下侧，形成有用于支撑所述转轴的轴受部，在所述固定涡旋盘设置有固定涡卷部；

回旋涡旋盘，设置于所述框架和所述固定涡旋盘之间，设置有回旋涡卷部以与所述固定涡卷部相咬合而形成压缩室，设置有转轴结合部以供所述转轴贯穿并结合；以及

油回收单元，包括：油分离部，设置于所述外壳的上部空间，用于从制冷剂分离油；以及油引导部，用于将在所述油分离部分离的油向所述外壳的下部空间引导，

所述油分离部包括：

油分离筒，具有规定的油分离空间，所述油引导部的一端与所述油分离筒相连通，所述油分离筒从所述驱动电机的上端隔开，从所述外壳的上端隔开并以与所述制冷剂吐出管相连通的方式结合；以及

连通管，设置于所述油分离筒的一侧，用于将所述油分离空间与所述上部空间相连通，

所述油引导部包括：

油回收管，其一端连接于所述油分离筒；

油通孔，贯通于所述固定涡旋盘的轴受部的轴承面，所述油回收管的另一端与所述油通孔相连接；以及

供油孔，贯通所述转轴的外周面和所述供油流路之间而形成，以与所述固定涡旋盘的油通孔相连通，

在与所述转轴的外周面对应的所述轴受部的内周面形成有油腔室，所述油腔室与所述油通孔和所述供油孔相连通。

5.一种涡旋式压缩机，其特征在于，

包括：

外壳，具有内部空间，制冷剂吐出管贯穿结合在所述外壳以插入到所述内部空间；

电动部，设置于所述内部空间，具有结合于所述外壳的定子和在所述定子的内部以能够旋转的方式设置的转子，所述电动部在所述定子的外周面和所述外壳的内周面之间具有油回收流路；

压缩部，设置于所述电动部的下侧，设置有用于将压缩部中被压缩的制冷剂向所述外壳的内部空间吐出的吐出口，并形成有油回收流路；

转轴，形成有与所述压缩部的油回收流路相连通的供油流路，从所述电动部向所述压缩部传递驱动力；

油分离部，在所述外壳的内部空间在所述电动部的上侧空间从所述外壳和所述电动部隔开并结合于所述制冷剂吐出管，用于从向所述上侧空间移动的制冷剂分离油；以及

油引导部，利用所述转轴强制回收在所述电动部的上侧空间分离的油，

所述油引导部包括第一油回收管和第二油回收管，

所述第一油回收管的一端直接连接于所述油分离部，所述第一油回收管的另一端贯通所述电动部并连接于所述压缩部的油回收流路，

所述第二油回收管连接于所述压缩部的油回收流路的另一端以与所述转轴的供油流路相连通。

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