CN109072845A - 高压燃料供给泵 - Google Patents

Abstract

其目的在于，提供一种谋求耐腐蚀性以及焊接性的提高、并且具备能够通过锻造来制造的泵体的高压燃料供给泵。因此，在具备形成加压室的金属制的泵体的高压燃料供给泵中，所述泵体是包含12％～18％的Cr、3％～7％的Ni的钢铁材料，所述泵体在外周面的一部分具有锻造面。

Description

高压燃料供给泵

技术领域

本发明涉及一种将燃料压送到内燃机的燃料喷射阀的高压燃料供给泵，特别涉及一种具备形成对燃料进行加压的加压室的泵体、并且将电磁吸入阀机构等功能构件安装于泵体的构造。

背景技术

作为本发明的高压燃料泵的现有技术，存在专利文献1所记载的技术。在该专利文献1中，记载有“泵外壳通过低碳钢、奥氏体不锈钢或者铁素体不锈钢等铁材料的铸造而一体成形。”(参照第0049段)

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2007－120492号公报

发明内容

发明要解决的技术问题

在上述专利文献的图1中，如第0018段所记载的那样，“泵外壳40由汽缸42、挺杆导承44、凸缘46、电磁阀支承部48、吸入部50以及喷出部70构成，在通过不锈钢等铁材料的铸造而一体成形之后，通过淬火而硬化。”。但是，能够这样通过淬火而硬化的材料的耐腐蚀性差，所以，需要在体外周侧进行镀敷等表面处理，这样一来，有可能导致生产成本的增加。另外，在将电磁吸入阀机构等其他功能构件焊接接合到泵体的情况下，通过淬火而硬化后的材料的焊接性低，在焊接时有可能产生裂纹。

作为针对该焊接性的应对措施，铸造泵体并将凸缘与泵体一体地形成，作为原料，考虑使用不实施所述淬火的低碳钢，特别是奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢等。但是，在作为针对焊接性的应对措施而使用这些低碳钢、铁素体不锈钢的情况下，耐腐蚀性依然差，所以，需要在泵体外周侧实施镀敷，所以，作为结果，有导致生产成本的增加之虞。在奥氏体不锈钢的情况下，虽然不需要实施镀敷，但在高压所作用的泵体中，强度不足，而且热膨胀差与在泵内部使用的高硬度的构件不同，所以，存在高温时、低温时，在所述高硬度构件与泵体的嵌合部、紧固部处产生间隙而无法发挥作为泵所需的性能之虞。

因此，本发明的目的在于，提供一种谋求耐腐蚀性以及焊接性的提高、并且具备能够通过锻造来制造的泵体的高压燃料供给泵。

解决技术问题的技术手段

为了达到上述目的，本发明的特征在于，“在具备形成加压室的金属制的泵体的高压燃料供给泵中，所述泵体是包含12％～18％的Cr、3％～7％的Ni的钢铁材料，所述泵体在外周面的一部分具有锻造面”。

发明效果

根据本发明，能够提供一种谋求耐腐蚀性以及焊接性的提高、并且具备能够通过锻造来制造的泵体的高压燃料供给泵。关于本发明的其他构成、作用、效果，在以下的实施例中详细说明。

附图说明

图1是本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的纵截面图。

图2是本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的从上方观察的水平方向截面图。

图3是本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的从与图1不同的方向观察的纵截面图。

图4是本发明的第一实施例的将吸入接头安装于泵体的侧面的高压燃料供给泵的纵截面图。

图5示出本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的喷出接头的焊接构造。

图6是本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的电磁吸入阀机构的放大纵截面图，示出电磁吸入阀处于开阀状态的状态。

图7示出应用本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的发动机系统的构成图。

图8是从上方观察本发明的第一实施例的将吸入接头安装于泵体的侧面的高压燃料供给泵的水平方向截面图。

图9是从上方观察本发明的第一实施例的将吸入接头安装于泵体的侧面的高压燃料供给泵的水平方向截面图，是喷出接头与泵体一体的图。

具体实施方式

下面，使用附图来详细说明本发明的实施例。

实施例1

首先，使用附图来详细说明本发明的实施例1。

使用图7所示的发动机系统的整体构成图来说明系统的构成和动作。

由虚线包围的部分表示高压燃料供给泵(下面称为高压泵)的主体，在该虚线中示出的机构、构件表示被一体地装入到泵体1中。

燃料罐20的燃料基于来自发动机控制单元27(以下称为ECU)的信号而由进料泵21汲取上来。将该燃料加压到适当的进料压力，并通过吸入配管28送到高压泵的低压燃料吸入口10a。从低压燃料吸入口10a通过了吸入接头51的燃料经由具有阀102的压力脉动传播防止机构100、压力脉动降低机构9、吸入通路而抵达构成容量可变机构的电磁吸入阀300的吸入端口31b。

流入到电磁吸入阀300的燃料通过燃料导入通路30p以及阀芯30而流入到加压室11。由发动机的凸轮机构93对柱塞2提供进行往返运动的动力。利用柱塞2的往返运动，在柱塞2的下降行程中从阀芯30吸入燃料，在上升行程中对燃料进行加压。经由喷出阀机构8向装配有压力传感器26的共轨23压送燃料。然后，基于来自ECU27的信号，喷射器24向发动机喷射燃料。本实施例是应用于喷射器24直接向发动机的汽缸筒内吹送燃料的、所谓的直喷发动机系统的高压泵。

高压泵根据从ECU27送向电磁吸入阀300的信号，喷出燃料流量，以得到期望的供给燃料。

图1示出本实施例的高压泵的纵截面图，图2是从上方观察高压泵的水平方向截面图。另外，图3是从与图1不同的方向观察高压泵的纵截面图。此外，在图1中，吸入接头51设置于减震器罩上部，但图4是在泵体1的侧面设置有吸入接头51的高压泵的纵截面图。

首先，使用图1来说明本实施例。本实施例的高压泵使用设置于泵体1的安装凸缘1e而紧贴到内燃机的汽缸盖90的平面，并用未图示的多个螺栓加以固定。

为了进行汽缸盖90与泵体1之间的密封，将O型圈61嵌入到泵体1，防止发动机油泄漏到外部。

将用于引导柱塞2的往返运动的汽缸安装于泵体1。另外，设置有用于将燃料供给到加压室11的电磁吸入阀300以及用于从加压室11将燃料喷出到喷出通路而防止逆流的喷出阀机构8。通过了喷出阀机构8的燃料利用喷出接头12c而连接到发动机侧构件。

汽缸6在其外周侧，通过压入而与泵体1固定。为了避免由圆筒状的压入部的表面从与泵体1的间隙进行了加压的燃料泄漏到低压侧，进行密封。通过使汽缸在轴向上接触到平面，从而除了泵体1与汽缸6的圆筒状的压入部的密封之外，还起到双重的密封的功能。

在柱塞2的下端，设置有挺杆92，该挺杆92将安装于内燃机的凸轮轴的凸轮93的旋转运动变换成上下运动并传递到柱塞2。柱塞2经由紧固器15，由弹簧4压接到挺杆92。由此，伴随着凸轮93的旋转运动，能够使柱塞2上下地往返运动。

另外，保持于密封座7的内周下端部的柱塞密封件13以能够滑动地接触到柱塞2的外周的状态而设置于汽缸6的图中下方部。由此，在柱塞2进行滑动时，对副室7a的燃料进行密封，防止流入到内燃机内部。同时，防止润滑内燃机内的滑动部的润滑油(还包括发动机油)流入到泵体1的内部。

将吸入接头51安装于泵体1或者减震器罩14。吸入接头51连接于供给来自车辆的燃料罐20的燃料的低压配管，燃料从这里供给到高压泵内部。吸入接头51内的吸入过滤器52具有防止由于燃料的流动而将存在于从燃料罐20至低压燃料吸入口10a之间的异物吸收到高压燃料供给泵内的作用。

通过了低压燃料吸入口10a的燃料经由压力脉动降低机构9、低压燃料流路10d而抵达电磁吸入阀300的吸入端口31b。

设置于加压室11的出口的喷出阀机构8由喷出阀阀座8a、与喷出阀阀座8a接触分离的喷出阀8b、向着喷出阀阀座8a对喷出阀8b施力的喷出阀弹簧8c、确定喷出阀8b的冲程(移动距离)的止动装置8d构成。喷出阀止动装置8d与泵体1由抵接部8e通过焊接进行接合，将燃料与外部切断。

当在加压室11与喷出阀室12a中没有燃料压差的状态下，喷出阀8b利用由喷出阀弹簧8c产生的作用力而压接到喷出阀阀座8a，成为闭阀状态。在加压室11的燃料压力大于喷出阀室12a的燃料压力时，喷出阀8b才克服喷出阀弹簧8c而开阀。然后，加压室11内的高压的燃料经过被喷出阀罩12d覆盖的喷出阀室12a、燃料喷出通路12b、燃料喷出口12而喷出到共轨23。喷出阀8b在开阀时，与喷出阀止动装置8d接触，冲程被限制。因此，通过喷出阀止动装置8d来适当地决定喷出阀8b的冲程。由此，能够防止由于冲程过大、喷出阀8b关闭延迟而向喷出阀室12a高压喷出的燃料再次逆流到加压室11内，从而能够抑制高压泵的效率降低。另外，在喷出阀8b反复进行开阀以及闭阀运动时，以使喷出阀8b仅在冲程方向上运动的方式，在喷出阀止动装置8d的外周面进行引导。通过如上所述，从而喷出阀机构8成为限制燃料的流通方向的止回阀。

如以上说明的那样，加压室11由泵体1、电磁吸入阀300、柱塞2、汽缸6、喷出阀机构8构成。

在通过凸轮93的旋转使得柱塞2向凸轮93的方向移动而处于吸入行程状态时，加压室11的容积增加，加压室11内的燃料压力降低。当在该行程中加压室11内的燃料压力低于吸入通路10d的压力时，阀芯30处于开口状态。因此，燃料通过阀芯30开阀而形成的开口部，并通过设置于泵体1的连通孔1a和汽缸6的槽6a、连通孔6b，流入到加压室11。

在柱塞2结束吸入行程之后，柱塞2转变成上升运动，转移到压缩行程。在这里，电磁线圈43维持着无通电状态，磁作用力不发挥作用。杆施力弹簧40设定成在无通电状态下具有维持阀芯30开阀所需的充分的作用力。在本实施例中示出所谓的常开式的高压泵，但本发明并非限定于此，也能够应用于常闭式的高压泵。加压室11的容积伴随着柱塞2的压缩运动而减少，但在该状态下，一次吸入到加压室11的燃料会再次通过开阀状态的阀芯30的开口部而返回到吸入通路10d，所以，加压室的压力不会上升。将该行程称为返回行程。

接下来，使用图6来说明电磁吸入阀300。电磁吸入阀300是指通过利用对电磁线圈43的通电来使磁性芯39、可动芯36、杆35以及与它们连接配置的阀芯30可动、由此吸入燃料并送到加压室11的机构。下面，关于它们的功能进行详细叙述。

如上所述，在无通电状态下，利用强劲的杆施力弹簧40，阀芯30向开阀方向进行工作，所以成为常开式，但当将来自发动机控制单元27(以下称为ECU)的控制信号被施加到电磁吸入阀300时，电流经由端子46流到电磁线圈43。由于流过电流，磁性芯39产生磁吸引力。

与此相伴地，在图6中也记载的磁吸引面S上，可动芯36由于磁性芯39的磁吸引力而被吸引向闭阀方向。在可动芯36之间，配置具备对可动芯36进行卡止的凸缘部35a的杆35。此外，杆施力弹簧40由盖保持部件39以及盖部件44覆盖。杆35具有凸缘部35a，从而能够对可动芯36进行卡止，所以，能够与可动芯36一起移动。因此，配置于可动芯36之间的杆35能够在磁吸引力起作用时向闭阀方向移动。另外，杆35在可动芯的下部配置于闭阀施力弹簧41和具备燃料通路37的杆引导部37b之间。

此外，杆35在凸缘部35a的内周部在与可动芯36接触的位置处，形成有向内周侧凹陷的凹陷部35b。由此，能够形成在可动芯36接触时的退避部，所以，能够防止由杆35或者可动芯36的碰撞导致的破损。进一步地，杆35在阀芯30的一侧的前端部，形成越向前端直径越小的倾斜部35c。由此，在将可动芯36插入到杆35时，即使芯稍微偏移，也能够容易地装入，从而能够提升生产效率。此外，杆35通过车削加工来形成，所以，在阀芯30的一侧的前端部，形成向与阀芯30相反的一侧凹陷的凹陷部。

在杆35的下部(吸入阀侧)，具备阀芯30、吸入阀施力弹簧33、止动装置32。阀芯30向加压室侧突出，形成由吸入阀施力弹簧33引导的引导部30b。阀芯30伴随着杆35的移动，按阀芯冲程30e的间隙的量移动，从而将在开阀状态下从供给通路10d供给的燃料供给到加压室。引导部30b被压入到吸入阀机构的外壳内部，碰撞到固定后的止动装置32，从而使运动停止。此外，杆35与阀芯30做成分开独立的构造。

此外，阀芯30构成为通过接触到配置于吸入侧的阀座部件31的阀座，从而将去往加压室11的流路关闭，另外，通过从阀座离开，从而将去往加压室11的流路打开。在这里，近年来的高压燃料泵要求使喷出燃料为30MPa以上等，从而寻求进一步的高压化，因此，加压室11变成高压，阀芯30碰撞到阀座部件31时的冲击或者阀芯30碰撞到止动装置32时的冲击非常大，需要增加它的强度。

在本实施例中，阀芯30按平板形状配置，构成为具备平板部以及在该平板部处向上述加压室侧突出的引导部30b。在这里，作为对强度造成影响的要素，在本实施例中，着眼于平板部的厚度。即，如图6所示，通过使阀芯30的平板部的吸入阀施力弹簧33的移动方向上的厚度变厚，从而实现强度的提高。具体来说，构成为相对于从平板部突出的引导部30b的厚度，使平板部的厚度变厚。另外，图6示出形成于阀座部件31的吸入端口31b(流路)最大的位置的截面图，此时，与和相对于吸入端口31b处于下游侧的阀座部件31的平板部接触的阀座部的上述移动方向上的厚度相比，期望使阀芯30的平板部的厚度变厚。通过这样构成，从而能够赋予阀芯30的强度。

总而言之，磁作用力胜过杆施力弹簧40的作用力，杆35朝向从吸入阀30离开的方向移动。因此，通过由吸入阀施力弹簧33产生的作用力以及由燃料流入到吸入通路10d产生的流体力，吸入阀30闭阀。在闭阀后，加压室11的燃料压力与柱塞2的上升运动一起上升，当达到燃料喷出口12的压力以上时，经由喷出阀机构8进行高压燃料的喷出，供给到共轨23。将该行程称为喷出行程。

即，柱塞2的压缩行程(从下始点至上始点之间的上升行程)由返回行程和喷出行程构成。并且，通过控制向电磁吸入阀300的线圈43的通电时刻，从而能够控制所喷出的高压燃料的量。如果使向电磁线圈43通电的时刻提早，则压缩行程中的返回行程的比例小，喷出行程的比例大。即，返回到吸入通路10d的燃料少，被高压喷出的燃料变多。另一方面，如果使通电的时刻变迟，则压缩行程中的返回行程的比例大、喷出行程的比例小。即，返回到吸入通路10d的燃料多，被高压喷出的燃料变少。向电磁线圈43的通电时刻通过来自ECU27的指令来控制。

通过如上所述地控制向电磁线圈43的通电时刻，能够将高压喷出的燃料的量控制成内燃机所需的量。泄压阀200由泄压阀阀罩201、球阀202、泄压阀按压部203、弹簧204、弹簧保持器205构成。泄压阀200是构成为仅当在共轨23、其前方的部件处产生某些问题而异常地变成高压的情况下进行动作的阀，具有仅在共轨23、其前方的部件内的压力变高的情况下开阀从而使燃料返回到加压室这样的作用。因此，具有非常强劲的弹簧204。

在低压燃料室10中设置有压力脉动降低机构9，该压力脉动降低机构9使在高压泵内产生的压力脉动波及到燃料配管28的情形减轻。另外，在压力脉动降低机构9的上下，分别以具有间隔的方式设置有减震器上部10b、减震器下部10c。在一次流入到加压室11的燃料因为容量控制而再次通过开阀状态的吸入阀芯30并返回到吸入通路10d的情况下，由于返回到吸入通路10d的燃料，在低压燃料室10中产生压力脉动。但是，设置于低压燃料室10的压力脉动降低机构9通过使2张波纹板状的圆盘型金属板在其外周贴合、并在内部注入有氩那样的惰性气体的金属隔膜减震器而形成，该金属减震器膨胀/收缩，从而将压力脉动吸收降低。9b是用于将金属减震器固定于泵体1的内周部的安装配件，设置于燃料通路上，所以，在整周上没有与减震器的支承部，作为一部分，流体能够在所述安装配件9b的表面背面上自由地来往。

柱塞2具有大径部2a和小径部2b，由于柱塞的往返运动，副室7a的体积发生增减。副室7a通过燃料通路10e而与低压燃料室10连通。在柱塞2下降时，从副室7a向低压燃料室10产生燃料的流动，在上升时，从低压燃料室10向副室7a产生燃料的流动。

由此，具有能够降低泵的吸入行程或者返回行程中的向泵内外的燃料流量，并降低在高压泵内部产生的压力脉动的功能。

喷出接头12c被插入或者压入到设置于泵体1的孔部1k，对该接合面12e进行焊接。在接合面的泵中心侧，利用在形成于泵体1的凹陷部1f和形成于喷出接头12c的凹陷部12f处设置的空间400，降低在焊接部处产生的泵动作时的应力。

在如上所述构成的泵中，详细说明作为本发明的泵体1的结构。

在本实施例中，泵体1在外周面的一部分具有锻造面。即，通过锻造而形成泵体1，由此能够抑制制造成本。此外，在通过锻造而形成泵体1之后，根据需要，有时进行切削加工，因此，至少在外周面的一部分具有锻造面即可。相对于进行了基于切削的机械加工的面，锻造面的表面粗糙度变大。

在这里，由于高压泵在发动机室内使用，所以，需要构成为具有能经受住该情况的耐腐蚀性。在该情况下，还考虑通过在泵体1的外周面进行镀敷等表面处理来提高耐用性，但有可能由此导致生产成本的增加。因此，在本实施例中，作为泵体1的原料，采用包含12％～18％的Cr(铬)、3％～7％的Ni(镍)的钢铁材料。由此，在泵体1的外周面无需进行镀敷等表面处理，就能够将所需的耐用性赋予给泵体1。更具体来说，期望由包含16％左右的Cr以及5％左右的Ni量的钢铁材料构成泵体1的材料。通过这样将Cr与Ni组合，从而能够得到所需的耐腐蚀性，并且得到耐热性。

在这里，高压泵需要提高耐点蚀性。因此，在本实施例中，采用包含作为泵体1的原料的0.5％～3％的Mo(钼)的钢铁材料。更具体来说，期望包含1％左右的Mo。Mo也是能够通过与Cr混合而增加高温下的强度、硬度的成分。另外，期望包含0.01％～0.1％的N(氮)。通过包含该N，能够提高拉伸强度以及击穿强度，并且，特别是能够提高耐点蚀性、耐缝隙腐蚀性等耐腐蚀性。

另外，该泵体1由于20MPa等级、最大60MPa等级的高压的燃料作用于内部，所以，要求能经受由该高压产生的载荷的强度。与此相对地，通过设为包含上述分配的Cr、Ni、Mo的钢铁材料，从而通过热处理而成为得到拉伸强度为900MPa等级的高强度的特性的材料。由于包含0.01％～0.1％的N(氮)、并且包含0.08％以下的C(碳)，从而能够得到高强度的钢铁材料。

另外，作为功能构件，通过焊接将喷出接头12c、流量控制螺线管300、减震器罩14、吸入接头51等固定于泵体1。当通过焊接将这些功能构件结合到泵体1时，与螺纹紧固等相比，不需要螺纹牙进行啮合的空间。另外，例如喷出接头12c由结合部12e而与泵体1焊接结合，该结合部起到用于将泵内部的燃料与泵外部切断的密封部的功能，所以，能够实现省空间化。由此，作为泵，能够实现小型化、材料的节省化。在通过螺纹连结将功能构件结合到泵体1的情况下，需要与紧固部分开的所述密封部，导致生产成本的增加。

另一方面，在通过焊接将功能构件结合到泵体1的情况下，要求作为泵体1的材料的焊接性。为了避免由于对泵体1进行焊接而产生的变质部开裂、或者失去粘性而失去针对冲击、弯曲的阻力，泵体1的材质需要具有焊接性。

如上所述，为了对泵体1要求强度，考虑使用高强度的马氏体系的SUS420J2、SUS431等材料。但是，本发明者们在专心研究后查明，马氏体系的SUS420J2、SUS431等材料能够得到足够的强度，但另一方面，由于碳量非常多，所以得不到所需的焊接性，会产生上述的焊接裂纹。因此，如果将这些材料用于泵体1而通过焊接来固定功能构件，则由于该焊接裂纹，无法提供有可靠性的高压泵。

因此，在本实施例中，如上所述，通过将Cr设为12％～18％、将Ni设为3％～7％、将Mo设为0.5％～3％，从而具有泵体1所需的焊接性。该Mo不仅对耐点蚀性有帮助，还对焊接性的提高有帮助。另外，通过将泵体1所包含的碳量抑制为0.08％以下，能够得到对于焊接性足够的材料。另外，上述N(氮)对耐点蚀性有帮助，但如果过多，则焊接性劣化，所以，在本实施例中抑制为0.1％以下。进一步地，由于P(磷)、S(硫)是杂质，所以，通过使用将泵体1所包含的P(磷)、S(硫)抑制为0.05％以下的材料，从而提高焊接性。

本实施例的泵体1通过锻造而成形。相对于仅通过机械加工来制作通常的棒状的材料的工艺，通过锻造对泵体1进行成形，从而对所需的形状设置凸部凹部，由此能够提高材料成品率。总之，相对于机械加工，能够以较少的材料进行成形，其结果，能够实现制造成本的降低。

另外，还能够将上述功能构件与泵体1一体地进行锻造成形。例如，考虑通过锻造对泵体1与将高压泵安装到发动机并固定的凸缘1e一体地进行成形。与通过焊接等将泵体1与凸缘1e结合的情况相比，能够得到高的刚性，做成强健的构造。此时，对材料要求锻造性。通过将材料设为上述化学成分，特别是将碳量抑制为0.08％以下，从而能够得到良好的锻造性。为了使锻造性良好，还使用将作为杂质的P、S抑制为0.05％以下的材料。

例如，如果与本实施例的上述材料相比增加Cr和Ni，则成为奥氏体系的材料组织。在锻造奥氏体不锈钢的情况下，加工硬化显著不适合锻造。另外，奥氏体不锈钢由于变形阻力较大，所以，不适合锻造。进一步地，在锻造工序中，不仅需要大的载荷，还导致模具的寿命劣化、制造成本的增加。

在一体地形成泵体1与凸缘1e的情况下，能够通过锻造来减薄用于让紧固用于安装泵的螺栓的工具退避的空间1g。在本实施例中采用的Cr、Ni、Mo等材料是与Fe(铁)相比更有效果的材料，所以，期望用少量的钢铁材料来对泵体1进行成形。因此，在本实施例中，将上述材料用于泵体1，并且通过锻造对泵体1与凸缘1e一体地进行成形。在这里，如图1～4所示，凸缘部1e在泵体1的外周部，形成于对称的2处。另外，泵体1的外周部1i形成为大致圆筒形状。并且，2处的凸缘部1e的上部(在图1、3、4中，上部)由相对于外周部1i的最外周侧端部1j向内侧凹陷的凹陷部(空间1g)形成。由此，能够进行上述减薄，能够实现制造成本降低。

另外，通过使用锻造性优良的材料，从而既可以是冷锻造，为了进一步提高成形性，也可以是添加温度的锻造。另外，如果是上述设置凸部凹部的工艺，则不限于锻造，也可以是控制热历史的铸造、类似的成形方法。在该工艺中，将凸部凹部设置于进行成形的模具，通过该凸部凹部形成期望的泵体形状。

通过这样使用锻造性良好的材料，不仅能够对泵体1与凸缘一体地进行成形，关于喷出接头12c、其他功能构件，也能够实现一体化。在图8中，示出喷出接头12c与泵体1分开、通过焊接将喷出接头12c固定于泵体1的附图。另一方面，在图9中，示出将本实施例的材料用于泵体1、用同一部件对喷出接头12c与泵体1一体地通过锻造进行成形的附图。通过这样将功能构件与泵体1一体地成形，从而能够废除图8所示的例如焊接等结合工艺的工序。因此，能够谋求制造速度的增加，并且能够谋求制造成本的降低，进一步地，针对焊接等结合有可能破损，能够显著提高可靠性。此外，虽然未图示，但通过用同一材料将图8、图9的吸入接头51与泵体1一体地通过锻造进行成形，从而得到相同的效果。

另外，泵体1如图3所示那样，用同一部件对将高压泵插入到发动机的发动机嵌合部位1h一体地进行成形。但是，一体地成形的地方越增加，则形状越复杂，所以，越难以锻造。例如，还能够像使喷出接头12c与泵体1的一体化、减薄优先、并将与发动机的嵌合部1h做成与泵体1独立的方法等那样、根据锻造的复杂、容易而灵活地选择一体部和独立部来制造。

另外，通过这样使用锻造性良好的材料，从而使材料成品率优化，所以，能够不使用使余料在通常的模的分割面鼓出的溢料锻造，而使用没有余料从模的分割面鼓出的密闭锻造、闭塞锻造这样的施工方法，能够进一步地谋求生产成本的降低。

泵体1在通过锻造工艺进行成形之后，对所需的部位实施机械加工。具体来说，例如在将喷出接头12c通过焊接固定到泵体1的情况下，需要焊接的结合面12e变得光滑。因此，泵体1需要机械加工性(机械加工的容易性)。在这里，本发明者们发现，作为泵体1的材料而将C(碳)的量抑制为0.08％以下，进一步地，使用上述分配的金属，从而能够得到良好的机械加工性。

另外，作为本泵体1的材料，包含Mn(锰)和S(硫)来作为提高机械加工性的成分，，但在过多的情况下，锻造性、焊接性会劣化，所以，期望将Mn抑制为2％以下、将S抑制为0.05％以下。

另外，如图2所示，例如在将喷出接头12c焊接到体的情况下，在泵体1处形成有被插入喷出在加压室11中加压后的燃料的喷出接头12c的孔部1k。泵体1的外周部的形成有孔部1k的部位由相对于外周部1i的最外周侧端部1k向内侧凹陷的凹陷部1b形成。喷出接头12c与泵体1的焊接面、即被照射激光的凹陷部1b在孔部1k的外周侧由与喷出接头12c的插入方向正交的方向的平面部形成。另外，该凹陷部1b由与外周部1i大致并行的平面形成。通过锻造对这样的凹陷部1b进行成形，从而能够减少泵体1的材料，所以，能够实现成本降低，并且能够实现轻质化。此外，凹陷部1b是焊接喷出接头1c的部位，所以，期望通过机械加工而做成光滑的面，但在机械加工之前通过锻造工艺而形成凹陷部1b，从而减少或者省略机械加工工艺，因而能够实现制造成本的降低。另外，仅焊接部的必要的部分实施针对凹陷部1b的机械加工，剩余部分使锻造面残留，从而能够实现制造成本的降低。

因此，在本实施例中，泵体1在上下方向上在与孔部1k对应的位置的整个外周，具有比锻造面光滑地形成的机械加工面，在相比孔部1k的下侧，具有锻造面。即，机械加工面仅设为必要最低限度，剩余部分保持为锻造面，从而能够提高制造速度，实现制造成本降低。此外，在这里，说明了在相比孔部1k的下侧具有锻造面，但在上下方向(高度方向)上，在与孔部1k对应的位置处，关于未形成有孔部1k的地方，也可以同样地具有锻造面。进一步地，在孔部1k在上下方向(高度方向)上形成于中央部的情况下，如果在相比孔部1k的上侧具有锻造面，则如上所述，实现制造成本降低。即，期望在形成有孔部1k的地方以外的孔部1k的周围具有锻造面。

另外，如图8、图9所示，在泵体1处形成有被插入吸入燃料的吸入接头51的孔部1l。并且，泵体1的外周部1i的形成有孔部1l的部位形成有相对于外周部1i的最外周侧端部1j向内侧凹陷的凹陷部1c。凹陷部1c在孔部1l的外周侧，由与吸入接头51的插入方向正交的方向的平面部形成。

另外，如图2、图6所示，在泵体1处形成有被插入电磁吸入阀300的孔部1m。并且，泵体1的外周部1i的形成有孔部1m的部位形成有相对于外周部1i的最外周侧端部1j向内侧凹陷的凹陷部1d。凹陷部1d在孔部1m的外周侧，由与电磁吸入阀300的插入方向正交的方向的平面部形成。

另外，如图2所示，在泵体1处形成有孔部，该孔部被插入至确定喷出阀机构8的喷出阀8b的冲程(移动距离)的止动装置8d。并且，泵体1的外周部1i的形成有该孔部的部位形成有相对于外周部1i的最外周侧端部1j向内侧凹陷的凹陷部1n。凹陷部1n在孔部的外周侧，由与喷出阀机构8的止动装置8d的插入方向正交的方向的平面部形成。

通过形成这些凹陷部1c、1d、1m，从而能够减少泵体1的材料，所以，能够实现成本降低，并且能够实现轻质化。此外，泵体1在上下方向上，在与孔部对应的位置的整个外周，具有比锻造面光滑地形成的机械加工面，在相比孔部的下侧具有锻造面，这一点与上述相同。

上述中的任一方的孔部(1k、1l、1m)都在其周围，形成有与泵体1的外周部1i的孔部(1k、1l、1m)的开口面大致同一面的平面部(凹陷部1b、1c、1d、1n)。另外，平面部(凹陷部1b、1c、1d、1n)由比锻造面光滑地形成的机械加工面形成。在泵体1处，期望以从平面部(凹陷部1b、1c、1d、1n)向下侧扩展到外周侧的方式形成倾斜面。如上所述，在泵体1处，在相比平面部(凹陷部1b、1c、1d、1n)的下侧形成有锻造面，上述倾斜面期望以连绵至该锻造面为止的方式形成。

在如上所述构成的泵体1的材料中，在通过压入等而固定到泵体1的内部构件中，能够使与需要硬度的构件例如汽缸6、喷出阀座8a等的热膨胀差相同，所以，存在如下优点：在高温时、低温时不引起在泵体1与所述需要硬度的构件之间产生间隙而固定松动的问题。

本实施例的泵体1能够提高耐腐蚀性，所以，为了提高耐腐蚀性，不需要设置镀敷部。能够做成所谓的无镀敷的泵体1。此外，在本实施例中，从上部覆盖泵体1的减震器罩14通过焊接部直接固定到泵体1。在该情况下，如果假设做成实施了镀敷的泵体，则减震器罩14的焊接部成为失去镀敷的网格花纹，耐腐蚀性有可能劣化。因此，在焊接接合后，需要将涂敷材料涂敷到该焊接部等工序，但在本实施例中，也不需要这样的工序，能够大幅提高生产率。

此外，上述镀敷、上述涂敷材料的涂敷非常难以进行生产上的管理，在镀敷、涂敷材料的涂敷存在缺陷的情况下，有可能腐蚀发展至内部，燃料从该地方泄漏或者导致构件破损，根据本实施例，能够解决这样的课题。

另外，在将奥氏体不锈钢用于泵体1的情况下，耐腐蚀性虽然富余，但在高压泵的内部构件中，与需要硬度的构件例如汽缸、各种阀座构件的热膨胀差不同。因此，在高温时或者低温时的使用中，引起在泵体1与需要硬度的构件之间产生间隙、或者需要硬度的构件相对于体发生松动的问题，有可能导致性能降低、燃料泄漏。与此相对地，根据本实施例，能够解决这样的课题。

作为以上说明的本实施例的成分的材料，存在EN标准的EN1.4418、EN1.4313。通过将这样的材料用于泵体1，从而能够提供一种具有耐腐蚀性、强度、焊接性、锻造性、机械加工性的、经济上高可靠性的高压燃料泵。

符号说明

1 泵体

2 柱塞

6 汽缸

7 密封座

8 喷出阀机构

9 压力脉动降低机构

10a 低压燃料吸入口

11 加压室

12 燃料喷出口

12c 喷出接头

13 柱塞密封件

30 吸入阀

36 衔铁

40 杆施力弹簧

43 电磁线圈

100 压力脉动传播防止机构

101 阀座

102 阀

103 弹簧

104 弹簧止动装置

200 泄压阀

300 电磁吸入阀

400 焊接部空间

500 激光束。

Claims (19)

1.一种高压燃料供给泵，其具备形成加压室的金属制的泵体，所述高压燃料供给泵的特征在于，

所述泵体是包含12％～18％的Cr、3％～7％的Ni的钢铁材料，所述泵体在外周面的一部分具有锻造面。

2.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体是包含0.5％～3％的Mo的钢铁材料。

3.根据权利要求1或者2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体是包含2％以下的Mn的钢铁材料。

4.根据权利要求1或者2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体是包含0.08％以下的C的钢铁材料。

5.根据权利要求1或者2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体是包含0.01％～0.1％的N的钢铁材料。

6.根据权利要求1或者2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体用同一部件一体地形成安装于发动机的凸缘。

7.根据权利要求1或者2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体用同一部件一体地形成供所述高压燃料供给泵插入到发动机的发动机嵌合部位。

8.根据权利要求1或者2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体用同一部件一体地形成喷出接头。

9.根据权利要求1或者2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体用同一部件一体地形成吸入接头。

10.根据权利要求1或者2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体的原料是EN1.4418或者EN1.4313。

11.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，具备：

罩，其从上部覆盖所述泵体；以及

焊接部，其将所述罩直接固定到所述泵体。

12.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体的外周部形成为大致圆筒形状，所述凸缘部的上部由相对于所述外周部的最外周侧端部向内侧凹陷的凹陷部形成。

13.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述凸缘部在所述泵体的外周部以对称的方式形成有2处，

所述泵体的外周部形成为大致圆筒形状，2处的所述凸缘部的上部由相对于所述外周部的最外周侧端部向内侧凹陷的凹陷部形成。

14.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体的外周部形成为大致圆筒形状，

所述泵体形成有供喷出接头插入的孔部，所述喷出接头喷出在所述加压室加压后的燃料，

在所述泵体的外周部之中，形成所述孔部的部位由相对于所述外周部的最外周侧端部向内侧凹陷的凹陷部形成。

15.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体的外周部形成为大致圆筒形状，

所述泵体形成有供吸入接头插入的孔部，所述吸入接头吸入燃料，在所述泵体的外周部之中，形成所述孔部的部位由相对于所述外周部的最外周侧端部向内侧凹陷的凹陷部形成。

16.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

在所述泵体的上部，形成供喷出接头插入的孔部，所述喷出接头喷出在所述加压室加压后的燃料，

所述泵体在与所述孔部对应的位置处具有相比于所述锻造面更光滑地形成的机械加工面，在所述孔部的下侧，具有所述锻造面。

17.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

在所述泵体的上部，形成有供喷出接头插入的孔部，所述喷出接头喷出在所述加压室加压后的燃料，

所述泵体在与所述孔部对应的位置的整个外周，具有相比于所述锻造面更光滑地形成的机械加工面，在所述孔部的下侧，具有所述锻造面。

18.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体形成有供喷出接头插入的孔部，所述喷出接头喷出在所述加压室加压后的燃料，

在所述泵体的外周部中的所述孔部的周围，形成有与所述孔部的开口面大致同一面的平面部，所述平面部由相比于所述锻造面更光滑地形成的机械加工面形成，

在所述泵体处，以从所述平面部向下侧扩展到外周侧的方式形成有倾斜面。

19.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵体形成有供喷出接头插入的孔部，所述喷出接头喷出在所述加压室加压后的燃料，

在所述泵体的外周部中的所述孔部的周围，形成有与所述孔部的开口面大致同一面的平面部，所述平面部由相比于所述锻造面更光滑地形成的机械加工面形成，在所述泵体处，形成有从所述平面部向下侧扩展到外周侧、并且连接至相比所述平面部更靠下侧的锻造面为止的倾斜面。