CN109054998A - 一种牡丹籽油的加工生产方法 - Google Patents

一种牡丹籽油的加工生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种牡丹籽油的加工生产方法，包括如下步骤：将带壳牡丹籽进行干燥，剥壳后进行仁壳分离，再在碱液中进行浸泡，用清水冲洗去皮，再在酸液中进行浸泡，用清水冲洗并烘干，再破碎并进行软化、轧坯、调质、压榨处理，得到牡丹籽毛油与牡丹籽饼；将所述牡丹籽毛油搅拌加热至一定温度，再向其中加入一定量的蒸馏水，继续恒温搅拌后静置沉降，取其上层清油并进行脱水处理，即得压榨牡丹籽油；将所述牡丹籽饼粉碎后进行亚临界萃取处理，待萃取结束后经减压分离，即得萃取牡丹籽油；再将所述压榨牡丹籽油与所述萃取牡丹籽油混匀，即得牡丹籽油。该牡丹籽油的加工生产方法，工艺安全、制备便捷。

Description

一种牡丹籽油的加工生产方法
技术领域
本发明涉及牡丹籽油技术领域，具体涉及一种牡丹籽油的加工生产方法。
背景技术
牡丹是芍药科，芍药属植物，为多年生落叶灌木，其种子牡丹籽的含油量在24.1%-33.0%之间，且富含不饱和脂肪酸，其α-亚麻酸含量更是远高于目前主要食用油；早在2011年，国家卫生部就颁布了《关于批准元宝枫籽油和牡丹籽油作为新资源食品的公告》。目前植物油的制取技术多种多样，传统制取方法主要包括热榨法、冷榨法和浸出法等，除此之外还有超临界萃取法、超声波辅助法、亚临界流体萃取法和水酶法等。随着人们对牡丹籽油的愈加关注，人们也在积极探讨牡丹籽油制取方法，很多研究人员提供了实验室制取牡丹籽油的各种方式，但缺乏切实可行的工业化生产方式。因此，有必要研究一种牡丹籽油加工生产方法。
发明内容
针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供了一种工艺安全、制备便捷的牡丹籽油的加工生产方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种牡丹籽油的加工生产方法，包括如下步骤：步骤一、将带壳牡丹籽进行干燥处理，得到干燥带壳牡丹籽；再将所述干燥带壳牡丹籽剥壳后进行仁壳分离，即得脱壳牡丹籽；步骤二、将所述脱壳牡丹籽在碱液中进行浸泡处理，再将浸泡后的脱壳牡丹籽用清水冲洗去皮，即得牡丹籽仁；步骤三、将所述牡丹籽仁在酸液中进行浸泡处理，再将浸泡后的牡丹籽仁用清水冲洗并烘干，即得脱苦牡丹籽仁；步骤四、将所述脱苦牡丹籽仁破碎并置于软化锅中进行软化处理，得到软化牡丹籽碎仁，再将所述软化牡丹籽碎仁进行轧坯处理，即得牡丹籽坯片；步骤五、将所述牡丹籽坯片置于蒸炒锅中进行调质处理，即得调质牡丹籽坯片；步骤六、将所述调质牡丹籽坯片置于榨油机中进行压榨处理，得到压榨饼与油渣混合液，再将所述油渣混合液依次进行沉降分离及过滤处理，得到牡丹籽毛油与滤渣，将所述滤渣与压榨饼混合烘干，即得牡丹籽饼；步骤七、将所述牡丹籽毛油搅拌加热至一定温度，再向其中加入一定量的蒸馏水，继续恒温搅拌后静置沉降，取其上层清油并进行脱水处理，即得压榨牡丹籽油；将所述牡丹籽饼粉碎后进行亚临界萃取处理，待萃取结束后经减压分离，即得萃取牡丹籽油；再将所述压榨牡丹籽油与所述萃取牡丹籽油混匀，即得牡丹籽油。
优选的，所述步骤一中干燥处理的过程如下：将带壳牡丹籽在温度40～45℃且压力0.06～0.08Mpa下进行干燥处理，直至含水量为10～12%时停止干燥，继续将其在温度25～30℃的通风室外堆放干燥6～10天，直至含水量为8～10%时停止堆放干燥，得到干燥带壳牡丹籽。
优选的，所述步骤二中浸泡处理的过程如下：将所述脱壳牡丹籽在温度为85～95℃、pH为8～10的碱液中进行浸泡处理6～8分钟。
优选的，所述步骤三中浸泡处理的过程如下：将所述牡丹籽仁在温度为20～30℃、pH为5～6的酸液中进行浸泡处理30～40小时。
优选的，所述步骤四中软化处理的条件为：软化温度55～65℃，蒸汽压力0.4～0.5Mpa，滚筒转速2～4 r/min，软化时间20～30分钟。
优选的，所在步骤五中调质处理的条件为：调质温度55～65℃，调质压力0.06～0.1Mpa，调质时间30～50分钟。
优选的，所述步骤七中压榨牡丹籽油的制备过程如下：将所述牡丹籽毛油搅拌加热至60～65℃，再向其中加入体积含量为所述牡丹籽毛油2～3倍且等温的蒸馏水，继续恒温搅拌30～40分钟后静置沉降6～8小时，取其上层清油并进行脱水处理，即得压榨牡丹籽油。
优选的，所述步骤七中亚临界萃取处理的条件为：萃取温度45～55℃，萃取压强为0.55～0.6MPa，萃取时间为35～45分钟，循环萃取3～5次。
优选的，所述步骤七中亚临界萃取处理采用的萃取溶剂由如下重量百分比的组分组成：丁烷占90～95%、丙烷占5～10%，上述组分的百分比之和为100%。
优选的，所述脱苦牡丹籽仁的含水量为11～12%；所述牡丹籽坯片的含水量为9.5～10.5%；所述调质牡丹籽坯片的含水量为8～9%；所述牡丹籽饼的含水量为6～7%。
本发明与现有技术相比，其有益效果是：本发明提供的牡丹籽油的加工生产方法，通过将脱壳牡丹籽进行碱液浸泡去皮，及牡丹籽仁进行酸液浸泡脱苦，可得到洁白、无苦味、清香的脱苦牡丹籽仁；通过将脱苦牡丹籽仁依次经破碎、软化、轧坯、调质处理，可大大提高出油率；通过分别经压榨和萃取处理以同时得到压榨牡丹籽油和萃取牡丹籽油，有效提高了牡丹籽油的得油率。
具体实施方式
下面对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
本发明提供了一种牡丹籽油的加工生产方法，包括如下步骤：
步骤一、将带壳牡丹籽在温度40～45℃且压力0.06～0.08Mpa下进行干燥处理，直至含水量为10～12%时停止干燥，继续将其在温度25～30℃的通风室外堆放干燥6～10天，直至含水量为8～10%时停止堆放干燥，得到干燥带壳牡丹籽；再将所述干燥带壳牡丹籽剥壳后进行仁壳分离，即得脱壳牡丹籽；
步骤二、将所述脱壳牡丹籽在温度为85～95℃、pH为8～10的碱液中进行浸泡处理6～8分钟，再将浸泡后的脱壳牡丹籽用清水冲洗去皮，即得牡丹籽仁；
步骤三、将所述牡丹籽仁在温度为20～30℃、pH为5～6的酸液中进行浸泡处理30～40小时，再将浸泡后的牡丹籽仁用清水冲洗并烘干，即得脱苦牡丹籽仁，其含水量为11～12%；
步骤四、将所述脱苦牡丹籽仁破碎并置于软化锅中进行软化处理，软化温度55～65℃，蒸汽压力0.4～0.5Mpa，滚筒转速2～4 r/min，软化时间20～30分钟，得到软化牡丹籽碎仁，再将所述软化牡丹籽碎仁进行轧坯处理，即得牡丹籽坯片，其含水量为9.5～10.5%；
步骤五、将所述牡丹籽坯片置于蒸炒锅中进行调质处理，调质温度55～65℃，调质压力0.06～0.1Mpa，调质时间30～50分钟，即得调质牡丹籽坯片，其含水量为8～9%；
步骤六、将所述调质牡丹籽坯片置于榨油机中进行压榨处理，得到压榨饼与油渣混合液，再将所述油渣混合液依次进行沉降分离及过滤处理，得到牡丹籽毛油与滤渣，将所述滤渣与压榨饼混合烘干，即得牡丹籽饼，其含水量为6～7%；
步骤七、将所述牡丹籽毛油搅拌加热至60～65℃，再向其中加入体积含量为所述牡丹籽毛油2～3倍且等温的蒸馏水，继续恒温搅拌30～40分钟后静置沉降6～8小时，取其上层清油并进行脱水处理，即得压榨牡丹籽油；将所述牡丹籽饼粉碎后进行亚临界萃取处理，采用的萃取溶剂由如下重量百分比的组分组成：丁烷占90～95%、丙烷占5～10%，上述组分的百分比之和为100%，萃取温度45～55℃，萃取压强为0.55～0.6MPa，萃取时间为35～45分钟，循环萃取3～5次，待萃取结束后经减压分离，即得萃取牡丹籽油；再将所述压榨牡丹籽油与所述萃取牡丹籽油混匀，即得牡丹籽油。
实施例1
将带壳牡丹籽在温度40℃且压力0.06Mpa下进行干燥处理，直至含水量为10%时停止干燥，继续将其在温度25℃的通风室外堆放干燥6天，直至含水量为8%时停止堆放干燥，得到干燥带壳牡丹籽；再将所述干燥带壳牡丹籽剥壳后进行仁壳分离，即得脱壳牡丹籽；将所述脱壳牡丹籽在温度为85℃、pH为8的碱液中进行浸泡处理6分钟，再将浸泡后的脱壳牡丹籽用清水冲洗去皮，即得牡丹籽仁；将所述牡丹籽仁在温度为20℃、pH为5的酸液中进行浸泡处理30小时，再将浸泡后的牡丹籽仁用清水冲洗并烘干，即得脱苦牡丹籽仁，其含水量为11%；将所述脱苦牡丹籽仁破碎并置于软化锅中进行软化处理，软化温度55℃，蒸汽压力0.4Mpa，滚筒转速2r/min，软化时间20分钟，得到软化牡丹籽碎仁，再将所述软化牡丹籽碎仁进行轧坯处理，即得牡丹籽坯片，其含水量为9.5%；将所述牡丹籽坯片置于蒸炒锅中进行调质处理，调质温度55℃，调质压力0.06Mpa，调质时间30分钟，即得调质牡丹籽坯片，其含水量为8%；将所述调质牡丹籽坯片置于榨油机中进行压榨处理，得到压榨饼与油渣混合液，再将所述油渣混合液依次进行沉降分离及过滤处理，得到牡丹籽毛油与滤渣，将所述滤渣与压榨饼混合烘干，即得牡丹籽饼，其含水量为6%；将所述牡丹籽毛油搅拌加热至60℃，再向其中加入体积含量为所述牡丹籽毛油2倍且等温的蒸馏水，继续恒温搅拌30分钟后静置沉降6小时，取其上层清油并进行脱水处理，即得压榨牡丹籽油；将所述牡丹籽饼粉碎后进行亚临界萃取处理，采用的萃取溶剂由如下重量百分比的组分组成：丁烷占90%、丙烷占10%，萃取温度45℃，萃取压强为0.55MPa，萃取时间为35分钟，循环萃取3次，待萃取结束后经减压分离，即得萃取牡丹籽油；再将所述压榨牡丹籽油与所述萃取牡丹籽油混匀，即得牡丹籽油。
实施例2
将带壳牡丹籽在温度45℃且压力0.08Mpa下进行干燥处理，直至含水量为12%时停止干燥，继续将其在温度30℃的通风室外堆放干燥10天，直至含水量为10%时停止堆放干燥，得到干燥带壳牡丹籽；再将所述干燥带壳牡丹籽剥壳后进行仁壳分离，即得脱壳牡丹籽；将所述脱壳牡丹籽在温度为95℃、pH为10的碱液中进行浸泡处理8分钟，再将浸泡后的脱壳牡丹籽用清水冲洗去皮，即得牡丹籽仁；将所述牡丹籽仁在温度为30℃、pH为6的酸液中进行浸泡处理40小时，再将浸泡后的牡丹籽仁用清水冲洗并烘干，即得脱苦牡丹籽仁，其含水量为12%；将所述脱苦牡丹籽仁破碎并置于软化锅中进行软化处理，软化温度65℃，蒸汽压力0.5Mpa，滚筒转速4 r/min，软化时间30分钟，得到软化牡丹籽碎仁，再将所述软化牡丹籽碎仁进行轧坯处理，即得牡丹籽坯片，其含水量为10.5%；将所述牡丹籽坯片置于蒸炒锅中进行调质处理，调质温度65℃，调质压力0.1Mpa，调质时间50分钟，即得调质牡丹籽坯片，其含水量为9%；将所述调质牡丹籽坯片置于榨油机中进行压榨处理，得到压榨饼与油渣混合液，再将所述油渣混合液依次进行沉降分离及过滤处理，得到牡丹籽毛油与滤渣，将所述滤渣与压榨饼混合烘干，即得牡丹籽饼，其含水量为7%；将所述牡丹籽毛油搅拌加热至65℃，再向其中加入体积含量为所述牡丹籽毛油3倍且等温的蒸馏水，继续恒温搅拌40分钟后静置沉降8小时，取其上层清油并进行脱水处理，即得压榨牡丹籽油；将所述牡丹籽饼粉碎后进行亚临界萃取处理，采用的萃取溶剂由如下重量百分比的组分组成：丁烷占95%、丙烷占5%，萃取温度55℃，萃取压强为0.6MPa，萃取时间为45分钟，循环萃取5次，待萃取结束后经减压分离，即得萃取牡丹籽油；再将所述压榨牡丹籽油与所述萃取牡丹籽油混匀，即得牡丹籽油。
实施例3
将带壳牡丹籽在温度42℃且压力0.07Mpa下进行干燥处理，直至含水量为11%时停止干燥，继续将其在温度28℃的通风室外堆放干燥8天，直至含水量为9%时停止堆放干燥，得到干燥带壳牡丹籽；再将所述干燥带壳牡丹籽剥壳后进行仁壳分离，即得脱壳牡丹籽；将所述脱壳牡丹籽在温度为90℃、pH为9的碱液中进行浸泡处理7分钟，再将浸泡后的脱壳牡丹籽用清水冲洗去皮，即得牡丹籽仁；将所述牡丹籽仁在温度为25℃、pH为5.5的酸液中进行浸泡处理35小时，再将浸泡后的牡丹籽仁用清水冲洗并烘干，即得脱苦牡丹籽仁，其含水量为11.5%；将所述脱苦牡丹籽仁破碎并置于软化锅中进行软化处理，软化温度60℃，蒸汽压力0.45Mpa，滚筒转速3 r/min，软化时间25分钟，得到软化牡丹籽碎仁，再将所述软化牡丹籽碎仁进行轧坯处理，即得牡丹籽坯片，其含水量为10%；将所述牡丹籽坯片置于蒸炒锅中进行调质处理，调质温度60℃，调质压力0.08Mpa，调质时间40分钟，即得调质牡丹籽坯片，其含水量为8.5%；将所述调质牡丹籽坯片置于榨油机中进行压榨处理，得到压榨饼与油渣混合液，再将所述油渣混合液依次进行沉降分离及过滤处理，得到牡丹籽毛油与滤渣，将所述滤渣与压榨饼混合烘干，即得牡丹籽饼，其含水量为6.5%；将所述牡丹籽毛油搅拌加热至62℃，再向其中加入体积含量为所述牡丹籽毛油2.5倍且等温的蒸馏水，继续恒温搅拌35分钟后静置沉降7小时，取其上层清油并进行脱水处理，即得压榨牡丹籽油；将所述牡丹籽饼粉碎后进行亚临界萃取处理，采用的萃取溶剂由如下重量百分比的组分组成：丁烷占92%、丙烷占8%，萃取温度50℃，萃取压强为0.58MPa，萃取时间为40分钟，循环萃取4次，待萃取结束后经减压分离，即得萃取牡丹籽油；再将所述压榨牡丹籽油与所述萃取牡丹籽油混匀，即得牡丹籽油。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。

Claims (10)

1.一种牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、将带壳牡丹籽进行干燥处理，得到干燥带壳牡丹籽；再将所述干燥带壳牡丹籽剥壳后进行仁壳分离，即得脱壳牡丹籽；
步骤二、将所述脱壳牡丹籽在碱液中进行浸泡处理，再将浸泡后的脱壳牡丹籽用清水冲洗去皮，即得牡丹籽仁；
步骤三、将所述牡丹籽仁在酸液中进行浸泡处理，再将浸泡后的牡丹籽仁用清水冲洗并烘干，即得脱苦牡丹籽仁；
步骤四、将所述脱苦牡丹籽仁破碎并置于软化锅中进行软化处理，得到软化牡丹籽碎仁，再将所述软化牡丹籽碎仁进行轧坯处理，即得牡丹籽坯片；
步骤五、将所述牡丹籽坯片置于蒸炒锅中进行调质处理，即得调质牡丹籽坯片；
步骤六、将所述调质牡丹籽坯片置于榨油机中进行压榨处理，得到压榨饼与油渣混合液，再将所述油渣混合液依次进行沉降分离及过滤处理，得到牡丹籽毛油与滤渣，将所述滤渣与压榨饼混合烘干，即得牡丹籽饼；
步骤七、将所述牡丹籽毛油搅拌加热至一定温度，再向其中加入一定量的蒸馏水，继续恒温搅拌后静置沉降，取其上层清油并进行脱水处理，即得压榨牡丹籽油；将所述牡丹籽饼粉碎后进行亚临界萃取处理，待萃取结束后经减压分离，即得萃取牡丹籽油；再将所述压榨牡丹籽油与所述萃取牡丹籽油混匀，即得牡丹籽油。
2.如权利要求1所述牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，所述步骤一中干燥处理的过程如下：将带壳牡丹籽在温度40～45℃且压力0.06～0.08Mpa下进行干燥处理，直至含水量为10～12%时停止干燥，继续将其在温度25～30℃的通风室外堆放干燥6～10天，直至含水量为8～10%时停止堆放干燥，得到干燥带壳牡丹籽。
3.如权利要求1所述牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，所述步骤二中浸泡处理的过程如下：将所述脱壳牡丹籽在温度为85～95℃、pH为8～10的碱液中进行浸泡处理6～8分钟。
4.如权利要求1所述牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，所述步骤三中浸泡处理的过程如下：将所述牡丹籽仁在温度为20～30℃、pH为5～6的酸液中进行浸泡处理30～40小时。
5.如权利要求1所述牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，所述步骤四中软化处理的条件为：软化温度55～65℃，蒸汽压力0.4～0.5Mpa，滚筒转速2～4 r/min，软化时间20～30分钟。
6.如权利要求1所述牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，所在步骤五中调质处理的条件为：调质温度55～65℃，调质压力0.06～0.1Mpa，调质时间30～50分钟。
7.如权利要求1所述牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，所述步骤七中压榨牡丹籽油的制备过程如下：将所述牡丹籽毛油搅拌加热至60～65℃，再向其中加入体积含量为所述牡丹籽毛油2～3倍且等温的蒸馏水，继续恒温搅拌30～40分钟后静置沉降6～8小时，取其上层清油并进行脱水处理，即得压榨牡丹籽油。
8.如权利要求1所述牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，所述步骤七中亚临界萃取处理的条件为：萃取温度45～55℃，萃取压强为0.55～0.6MPa，萃取时间为35～45分钟，循环萃取3～5次。
9.如权利要求1所述牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，所述步骤七中亚临界萃取处理采用的萃取溶剂由如下重量百分比的组分组成：丁烷占90～95%、丙烷占5～10%，上述组分的百分比之和为100%。
10.如权利要求1所述牡丹籽油的加工生产方法，其特征在于，所述脱苦牡丹籽仁的含水量为11～12%；所述牡丹籽坯片的含水量为9.5～10.5%；所述调质牡丹籽坯片的含水量为8～9%；所述牡丹籽饼的含水量为6～7%。
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