CN109049277B - 一种全包坐便器模具结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及坐便器制造领域，尤其涉及一种全包坐便器模具结构，包括：上模、下模、排污管模及两个侧模，排污管模与侧模接触的下表面设有第一定位凹槽，侧模上表面设有与第一定位凹槽对应的第一定位凸起，第一定位凸起的横截面积及高度沿合模方向逐渐降低，本发明中的全包坐便器模具结构，装配和拆卸操作十分简单，提高了生产效率；模具中没有使用螺栓、压板等强力定位结构，降低了模具的应力和磨损；由于采用了特殊的凸凹结构定位，不但提高了模具结构的稳定性，在压紧模具时模具结合面配合紧密不易造成泥料的泄露，而且即使模具稍有磨损对产品的形状和尺寸也影响不大，提高了模具的使用寿命和产品的质量。
Description
技术领域
本发明涉及坐便器制造领域，尤其涉及一种全包坐便器模具结构。
背景技术
全包式坐便器由于底部的全包设计，使其外形美观且易于清洁，受到市场青睐。但是，此类坐便器由于结构更为复杂，所以造成适用于其注浆成型的模具也就相对复杂。注浆成型模具结构合理性会对此类产品的质量、合格率和生产效率产生极大的影响。
目前广泛采用的全包式坐便器注浆成型的模具按生产工艺主要分为两类：整体式和分体式。整体式使用一套模具、通过一次注浆成型得到坐便器坯体；分体式使用多套模具、通过多次注浆成型得到坐便器坯体的多个部件，然后把这些部件通过粘接的方式联成一体得到坐便器坯体。使用整体式注浆模具的生产工艺具有工艺流程短、操作简单、工人劳动量少等优点，但是对于模具结构设计提出了更高的要求；使用分体式注浆模具的生产工艺虽然降低了模具结构设计的难度，但是工艺流程复杂、对工人的操作技能要求较高、劳动强度大、产品合格率较低。
现在，很多厂家在使用整体式模具进行全包式坐便器注浆成型中出现了一些问题，例如：模具装配和拆卸操作复杂、注浆过程中模具缝隙容易漏浆、模具磨损速度较快、模具磨损后对产品成型质量影响较大。由于上述问题的出现，一些厂家的产品质量和生产效率受到严重影响。还有一些厂家不得不采用分体式模具进行全包式坐便器的注浆成型。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足，提供一种拆装方便、磨损速度低且防止漏浆的全包坐便器模具结构。
本发明是通过以下技术方案予以实现：
一种全包坐便器模具结构，其特征在于，包括：上模、下模、排污管模及两个侧模，所述排污管模及两个侧模设于上模及下模之间，两个侧模对称设于排污管模两侧，上模、下模、排污管模及两个侧模共同拼成全包底腔。
所述排污管模与侧模接触的下表面设有第一定位凹槽，侧模上表面设有与第一定位凹槽对应的第一定位凸起，所述第一定位凸起沿左右方向延伸，第一定位凸起的横截面积及高度沿合模方向逐渐降低。
优选的，所述侧模内侧表面设有第二定位凹槽，所述排污管模下端设有与第二定位凹槽对应的第二定位凸起。
优选的，所述排污管模由左右对称设置的多块分块组成。
优选的，所述左右方向最靠近侧模的排污管模分块和其相邻分块之间的接触面为斜面且靠近侧模的分块外侧一面的面积大于内侧一面的面积。本发明的有益效果是：
本发明中的全包坐便器模具结构，装配和拆卸操作十分简单，提高了生产效率；模具中没有使用螺栓、压板等强力定位结构，降低了模具的应力和磨损；由于采用了特殊的凸凹结构定位，不但提高了模具结构的稳定性，在压紧模具时模具结合面配合紧密不易造成泥料的泄露，而且即使模具稍有磨损对产品的形状和尺寸也影响不大，提高了模具的使用寿命和产品的质量。
附图说明
图1是实施例1的结构示意图。
图2是实施例1的装配结构示意图。
图3是实施例1中排污管模与侧模连接结构示意图。
图4是实施例1中排污管模与侧模连接结构的俯视图。
图5是实施例2的结构示意图。
图6是实施例2的装配结构示意图。
图7是实施例2中排污管模与侧模连接结构示意图。
图8是实施例2中排污管模与侧模连接结构的俯视图。
图中：1.上模，2.下模，3.排污管模，4.侧模，5.第一定位凹槽，6.第一定位凸起，7.第二定位凹槽，8.第二定位凸起，9.分块，10.坐便器坯体，11.水箱模，12.斜面。
具体实施方式
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1
如图1-4所示，本发明包括：上模1、下模2、排污管模3及两个侧模4，所述排污管模及两个侧模设于上模及下模之间，两个侧模对称设于排污管模两侧，上模、下模、排污管模及两个侧模共同拼成全包底腔，所述排污管模形成排污管腔，向拼合后的模具中注入泥浆，凝固成型后即可形成水箱与主体分离的全包式的坐便器坯体10，
所述排污管模与侧模接触的下表面设有第一定位凹槽5，侧模上表面设有与第一定位凹槽对应的第一定位凸起6，所述第一定位凸起沿左右方向延伸，第一定位凸起的横截面积及高度沿合模方向逐渐降低，由于这种凸起和凹槽结构的存在，不但排污管模定位十分稳定，而且在压紧模具时模具结合面配合紧密不易造成泥料的泄露，在注浆完成拆卸时只要在侧模向施加很小的力使其移动一段微小的距离，侧模和排污管模即可实现接触面分离，这样就可以最大程度的降低对坯体造成损伤。
根据上述实施例，优选的，所述侧模内侧表面设有第二定位凹槽7，所述排污管模下端设有与第二定位凹槽对应的第二定位凸起8，第一定位凸起和第一定位凹槽约束了排污管模的前后位移，第二定位凸起和第二定位凹槽约束了排污管模的上下位移，这样凸起和凹槽一起把排污管模完全约束，使其装配后的定位十分稳定，不会产生错位从而影响产品质量。
优选的，所述排污管模由左右对称设置的多块分块9组成，排污管模分成了若干块，每块的重量都不大便于手工操作。
优选的，所述排污管模左右方向最靠近侧模的分块和其相邻分块之间的接触面为斜面12且靠近侧模的分块外侧一面的面积大于内侧一面的面积，注浆完成拆卸时，首先移走侧模，然后只要先抽取排污管模中最左侧的分块和最右侧的分块，其它的块平移一下再向外抽出即可。
实施例2
如图5-8所示，本发明包括：上模1、下模2、排污管模3及两个侧模4，所述排污管模及两个侧模设于上模及下模之间，两个侧模对称设于排污管模两侧，下模上还设有水箱模11，上模、下模、排污管模及两个侧模共同拼成全包底腔，所述排污管模形成排污管腔，向拼合后的模具中注入泥浆，凝固成型后即可形成水箱与主体联成一体的全包式的坐便器坯体10，
所述排污管模与侧模接触的下表面设有第一定位凹槽5，侧模上表面设有与第一定位凹槽对应的第一定位凸起6，所述第一定位凸起沿左右方向延伸，第一定位凸起的横截面积及高度沿合模方向逐渐降低，由于这种凸起和凹槽结构的存在，不但排污管模定位十分稳定，而且在压紧模具时模具结合面配合紧密不易造成泥料的泄露，在注浆完成拆卸时只要在侧模向施加很小的力使其移动一段微小的距离，侧模和排污管模即可实现接触面分离，这样就可以最大程度的降低对坯体造成损伤。
根据上述实施例，优选的，所述侧模内侧表面设有第二定位凹槽7，所述排污管模下端设有与第二定位凹槽对应的第二定位凸起8，第一定位凸起和第一定位凹槽约束了排污管模的前后位移，第二定位凸起和第二定位凹槽约束了排污管模的上下位移，这样凸起和凹槽一起把排污管模完全约束，使其装配后的定位十分稳定，不会产生错位从而影响产品质量。
优选的，所述排污管模由左右对称设置的多块分块9组成，排污管模分成了若干块，每块的重量都不大便于手工操作。
优选的，所述排污管模左右方向最靠近侧模的分块和其相邻分块之间的接触面为斜面12且靠近侧模的分块外侧一面的面积大于内侧一面的面积，注浆完成拆卸时，首先移走侧模，然后只要先抽取排污管模中最左侧的分块和最右侧的分块，其它的块平移一下再向外抽出即可。
本发明中的全包坐便器模具结构，装配和拆卸操作十分简单，提高了生产效率；模具中没有使用螺栓、压板等强力定位结构，降低了模具的应力和磨损；由于采用了特殊的凸凹结构定位，不但提高了模具结构的稳定性，在压紧模具时模具结合面配合紧密不易造成泥料的泄露，而且即使模具稍有磨损对产品的形状和尺寸也影响不大，提高了模具的使用寿命和产品的质量。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种全包坐便器模具结构，其特征在于，包括：上模、下模、排污管模及两个侧模，所述排污管模及两个侧模设于上模及下模之间，两个侧模对称设于排污管模两侧，上模、下模、排污管模及两个侧模共同拼成全包底腔；
所述排污管模与侧模接触的下表面设有第一定位凹槽，侧模上表面设有与第一定位凹槽对应的第一定位凸起，所述第一定位凸起沿左右方向延伸，第一定位凸起的横截面积及高度沿合模方向逐渐降低；
所述侧模内侧表面设有第二定位凹槽，所述排污管模下端设有与第二定位凹槽对应的第二定位凸起；
所述排污管模由左右对称设置的多块分块组成；
所述左右方向最靠近侧模的排污管模分块和其相邻分块之间的接触面为斜面且靠近侧模的分块外侧一面的面积大于内侧一面的面积。
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| CN102747770A (zh) * | 2012-05-23 | 2012-10-24 | 李飞宇 | 一种凸缘部分水口可控的节水坐便器及其生产方法 |
| CN103770202A (zh) * | 2013-12-16 | 2014-05-07 | 九牧厨卫股份有限公司 | 一种坐便器模具及其分模工艺和坐便器 |
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