CN109018920B - 一种适用于机壳清洗自动下料装托装置及其实现方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种适用于机壳清洗自动下料装托装置，包括机架，机架的上方固定有下料输送机，下料输送机的一端固定有排列输送机，排列输送机的一侧固定有规整推料机构，规整推料机构的一端固定有引导板，引导板位于下料输送机的上方，排列输送机的上方固定有机壳移料机构，本发明还公开了一种适用于机壳清洗自动下料装托装置的实现方法；本发明通过下料输送机、引导板、规整推料机构、排列输送机、机壳移料机构、隔板移料机构、隔板升降机构、托盘分离机构以及出料输送辊之间的配合，使机壳清洗烘干下料后能自动进行整列及装盘操作，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度以及人工成本，并且自动化程度高。

Description

一种适用于机壳清洗自动下料装托装置及其实现方法
技术领域
本发明属于钣金冲压技术领域，具体涉及一种适用于机壳清洗自动下料装托装置及其实现方法。
背景技术
经成型工艺加工后的金属机壳通过清洗烘干工艺后，末端的下料需要人工来取出规整和摆盘装托，需要多人不间断的对应清洗烘干的下料作业，劳动强度大，人工成本高。。
发明内容
本发明的目的在于提供一种适用于机壳清洗自动下料装托装置，以解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供的一种适用于机壳清洗自动下料装托装置，具有可减少人工，提高生产效率和自动化生产程度的特点。
本发明另一目的在于提供一种适用于机壳清洗自动下料装托装置的实现方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种适用于机壳清洗自动下料装托装置，包括机架，机架的上方固定有下料输送机，下料输送机的一端固定有排列输送机，排列输送机的一侧固定有规整推料机构，规整推料机构的一端固定有引导板，引导板位于下料输送机的上方，排列输送机的上方固定有机壳移料机构，机壳移料机构的两端与支撑导轨滑动连接，支撑导轨安装在机架上，隔板移料机构也滑动连接在支撑导轨上，机壳移料机构的一端下方固定有出料输送辊，出料输送辊的一侧固定有托盘分离机构，隔板移料机构的下方固定有隔板升降机构，下料输送机的上方固定有循环热风机，循环热风机吹出的热风将清洗后的机壳烘干。
为了方便对装满工件的托盘转移，作为本发明的一种优选技术方案，出料输送辊对应机壳移料机构一端的下方为摆托工位，摆托工位的一侧为满料待位区。
为了对下料输送机上传送过来的工件进行规整，然后方便下一流程进行操作，作为本发明的一种优选技术方案，规整推料机构包括检测传感器、规整推料气缸、规整升降气缸和规整挡板，其中规整推料机构靠近下料输送机的一端固定有检测传感器，规整推料机构的一侧固定有规整推料气缸，规整推料气缸的输出端上固定有规整升降气缸，规整升降气缸的输出端上固定有规整挡板。
为了将排列输送机上的工件移动至摆托工位上进行装盘，作为本发明的一种优选技术方案，机壳移料机构包括平移模组、机壳吸盘、吸盘升降电缸、滑动座和平移模组移动电机，其中，平移模组的两端通过滑动座与支撑导轨滑动连接，一个滑动座上固定有平移模组移动电机，平移模组移动电机的输出轴上装配有齿轮，通过齿轮与支撑导轨内的齿条啮合连接，平移模组的滑块上固定有吸盘升降电缸，吸盘升降电缸的输出端固定有机壳吸盘。
为了方便对工件进行抓取，作为本发明的一种优选技术方案，机壳吸盘包括吸盘安装座、磁铁安装板和电磁铁，其中吸盘安装座安装在吸盘升降电缸的输出端上，吸盘安装座的下方连接有磁铁安装板，磁铁安装板上固定有电磁铁。
为了将空的隔板移动放置在已经摆列好的工件上，作为本发明的一种优选技术方案，隔板移料机构包括隔板移动电机、隔板吸盘、电机安装板、隔板升降气缸和隔板吸盘支架，其中，电机安装板通过隔板移动电机与支撑导轨滑动连接，隔板移动电机安装在电机安装板上，隔板移动电机的输出轴上装配有齿轮，通过齿轮与支撑导轨内的齿条啮合连接，电机安装板的另一端固定有隔板升降气缸，隔板升降气缸的输出端上固定有隔板吸盘支架，隔板吸盘支架上固定有四个隔板吸盘。
为了更好的抓取隔板，作为本发明的一种优选技术方案，隔板升降机构包括固定板、升降电机、涡轮丝杆升降机、隔板支撑板、导杆和直线轴承，其中，升降电机固定在固定板上，升降电机的一侧设有涡轮丝杆升降机，且升降电机的输出轴与涡轮丝杆升降机啮合连接，涡轮丝杆升降机的输出轴连接在隔板支撑板的底部，隔板支撑板的底部还设有四个导杆，导杆通过直线轴承与固定板滑动连接。
为了将空的托盘放置在摆托工位上，作为本发明的一种优选技术方案，托盘分离机构包括分离升降气缸、连接板、分离顶出气缸、托起板和分离输送辊，其中，分离输送辊与出料输送辊连接，分离输送辊的两侧均固定有分离升降气缸，分离升降气缸的输出端固定有连接板，连接板上固定有两个分离顶出气缸，分离顶出气缸的输出轴上连接有托起板。
为了对空的托盘进行定位，作为本发明的一种优选技术方案，出料输送辊上对应摆托工位的位置固定有转角机构。
在本发明中进一步地，所述的适用于机壳清洗自动下料装托装置的实现方法，包括以下步骤：
（一）、经过清洗烘干工艺后的机壳下料到下料输送机上往后输送；
（二）、通过末端的引导板规整后进入规整推料机构，输送过来的机壳通过检测传感器检测计数，达到设定的个数后，规整推料机构将机壳推送至排列输送机上；
（三）、排列输送机将整列的机壳向前输送一列机壳宽度的距离，规整推料机构继续推料，如此循环至排列输送机上的机壳达到设定的列数；
（四）、吸盘升降电缸动作，电磁铁通电产生磁性对机壳进行吸附，然后在平移模组的作用下移动至摆托工位上托盘的上方，电磁铁断电，失去磁性，从而将机壳放置在托盘上；
（五）、然后隔板升降气缸动作通过四个隔板吸盘将隔板升降机构上的隔板吸附，然后在隔板移动电机带动下移动至摆托工位，将隔板放置在工件上，如此循环至托盘上摆满设定的层数；
（六）、出料输送辊动作将摆满机壳的托盘输送至满料待位区上等待下一操作，托盘分离机构将托盘分离，将底部的空托盘输送至出料输送辊上的摆托工位上，通过转角机构进行定位，重复摆盘操作。
在本发明中进一步地，所述的适用于机壳清洗自动下料装托装置的实现方法，出料输送辊对应机壳移料机构一端的下方为摆托工位，摆托工位的一侧为满料待位区，出料输送辊上对应摆托工位的位置固定有转角机构；规整推料机构包括检测传感器、规整推料气缸、规整升降气缸和规整挡板，其中规整推料机构靠近下料输送机的一端固定有检测传感器，规整推料机构的一侧固定有规整推料气缸，规整推料气缸的输出端上固定有规整升降气缸，规整升降气缸的输出端上固定有规整挡板；机壳移料机构包括平移模组、机壳吸盘、吸盘升降电缸、滑动座和平移模组移动电机，其中，平移模组的两端通过滑动座与支撑导轨滑动连接，一个滑动座上固定有平移模组移动电机，平移模组移动电机的输出轴上装配有齿轮，通过齿轮与支撑导轨内的齿条啮合连接，平移模组的滑块上固定有吸盘升降电缸，吸盘升降电缸的输出端固定有机壳吸盘；机壳吸盘包括吸盘安装座、磁铁安装板和电磁铁，其中吸盘安装座安装在吸盘升降电缸的输出端上，吸盘安装座的下方连接有磁铁安装板，磁铁安装板上固定有电磁铁；隔板移料机构包括隔板移动电机、隔板吸盘、电机安装板、隔板升降气缸和隔板吸盘支架，其中，电机安装板通过隔板移动电机与支撑导轨滑动连接，隔板移动电机安装在电机安装板上，隔板移动电机的输出轴上装配有齿轮，通过齿轮与支撑导轨内的齿条啮合连接，电机安装板的另一端固定有隔板升降气缸，隔板升降气缸的输出端上固定有隔板吸盘支架，隔板吸盘支架上固定有四个隔板吸盘；隔板升降机构包括固定板、升降电机、涡轮丝杆升降机、隔板支撑板、导杆和直线轴承，其中，升降电机固定在固定板上，升降电机的一侧设有涡轮丝杆升降机，且升降电机的输出轴与涡轮丝杆升降机啮合连接，涡轮丝杆升降机的输出轴连接在隔板支撑板的底部，隔板支撑板的底部还设有四个导杆，导杆通过直线轴承与固定板滑动连接；托盘分离机构包括分离升降气缸、连接板、分离顶出气缸、托起板和分离输送辊，其中，分离输送辊与出料输送辊连接，分离输送辊的两侧均固定有分离升降气缸，分离升降气缸的输出端固定有连接板，连接板上固定有两个分离顶出气缸，分离顶出气缸的输出轴上连接有托起板。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过下料输送机、引导板、规整推料机构、排列输送机、机壳移料机构、隔板移料机构、隔板升降机构、托盘分离机构以及出料输送辊之间的配合，使机壳清洗烘干下料后能自动进行整列及装盘操作，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度以及人工成本，并且自动化程度高；
2、本发明通过规整机构对工件进行规整，然后通过规整挡板将整理好的工件推送至排列输送机上，方便机壳移料机构的转运，从而提高了生产效率；
3、本发明通过隔板移料机构将空的隔板放置在摆列好的工件上，使单个的托盘上可以摆放更多的工件，合理的利用了空间，也减少了转运的时间。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明规整推料机构的结构示意图；
图3为本发明机壳移料机构和隔板移料机构的结构示意图；
图4为本发明机壳吸盘的结构示意图；
图5为本发明隔板升降机构的结构示意图；
图6为本发明隔板升降机构、托盘分离机构以及出料输送辊的位置结构示意图；
图7为本发明托盘分离机构的局部结构示意图；
图8为本发明出料输送辊的结构示意图；
图中：1、下料输送机；2、循环热风机；3、引导板；4、排列输送机；5、规整推料机构；51、检测传感器；52、规整推料气缸；53、规整升降气缸；54、规整挡板；6、机壳移料机构；61、平移模组；62、机壳吸盘；621、吸盘安装座；622、磁铁安装板；623、电磁铁；63、吸盘升降电缸；64、滑动座；65、平移模组移动电机；7、隔板移料机构；71、隔板移动电机；72、隔板吸盘；73、电机安装板；74、隔板升降气缸；75、隔板吸盘支架；8、隔板升降机构；81、固定板；82、升降电机；83、涡轮丝杆升降机；84、隔板支撑板；85、导杆；86、直线轴承；9、托盘分离机构；91、分离升降气缸；92、连接板；93、分离顶出气缸；94、托起板；95、分离输送辊；10、出料输送辊；101、摆托工位；102、满料待位区；103、转角机构；11、机架；12、支撑导轨。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-8，本发明提供以下技术方案：一种适用于机壳清洗自动下料装托装置，包括机架11，机架11的上方通过螺栓固定有下料输送机1，下料输送机1的一端固定有排列输送机4，排列输送机4通过螺栓固定在机架11的上方，排列输送机4的一侧通过螺栓固定有规整推料机构5，规整推料机构5的一端通过螺栓固定有引导板3，引导板3位于下料输送机1的上方，排列输送机4的上方固定有机壳移料机构6，机壳移料机构6的两端与支撑导轨12滑动连接，支撑导轨12通过螺栓安装在机架11上，隔板移料机构7也滑动连接在支撑导轨12上，机壳移料机构6的一端下方固定有出料输送辊10，出料输送辊10通过螺栓固定在机架11上，出料输送辊10的一侧固定有托盘分离机构9，托盘分离机构9通过螺栓固定在机架11上，隔板移料机构7的下方固定有隔板升降机构8，隔板升降机构8通过螺栓固定在机架11上，下料输送机1的上方通过螺栓固定有循环热风机2。
进一步地，出料输送辊10对应机壳移料机构6一端的下方为摆托工位101，摆托工位101的一侧为满料待位区102。
进一步地，规整推料机构5包括检测传感器51、规整推料气缸52、规整升降气缸53和规整挡板54，其中规整推料机构5靠近下料输送机1的一端焊接固定有检测传感器51，规整推料机构5的一侧通过螺栓固定有规整推料气缸52，规整推料气缸52的输出端上装配固定有规整升降气缸53，规整升降气缸53的输出端上装配固定有规整挡板54。
进一步地，机壳移料机构6包括平移模组61、机壳吸盘62、吸盘升降电缸63、滑动座64和平移模组移动电机65，其中，平移模组61的两端通过滑动座64与支撑导轨12滑动连接，平移模组61与滑动座64焊接固定，一个滑动座64上通过螺栓固定有平移模组移动电机65，平移模组移动电机65的输出轴上装配有齿轮，通过齿轮与支撑导轨12内的齿条啮合连接，平移模组61的滑块上通过螺栓固定有吸盘升降电缸63，吸盘升降电缸63的输出端装配固定有机壳吸盘62。
进一步地，机壳吸盘62包括吸盘安装座621、磁铁安装板622和电磁铁623，其中吸盘安装座621装配安装在吸盘升降电缸63的输出端上，吸盘安装座621的下方焊接连接有磁铁安装板622，磁铁安装板622上通过螺栓固定有电磁铁623。
进一步地，隔板移料机构7包括隔板移动电机71、隔板吸盘72、电机安装板73、隔板升降气缸74和隔板吸盘支架75，其中，电机安装板73通过隔板移动电机71与支撑导轨12滑动连接，隔板移动电机71通过螺栓安装在电机安装板73上，隔板移动电机71的输出轴上装配有齿轮，通过齿轮与支撑导轨12内的齿条啮合连接，电机安装板73的另一端通过螺栓固定有隔板升降气缸74，隔板升降气缸74的输出端上装配固定有隔板吸盘支架75，隔板吸盘支架75上焊接固定有四个隔板吸盘72，进一步地，隔板升降机构8包括固定板81、升降电机82、涡轮丝杆升降机83、隔板支撑板84、导杆85和直线轴承86，其中，升降电机通过螺栓82固定在固定板81上，升降电机82的一侧设有涡轮丝杆升降机83，涡轮丝杆升降机83通过螺栓固定在固定板81上，且升降电机82的输出轴与涡轮丝杆升降机83啮合连接，涡轮丝杆升降机83的输出轴装配连接在隔板支撑板84的底部，隔板支撑板84的底部还焊接有四个导杆85，导杆85通过直线轴承86与固定板81滑动连接。
进一步地，托盘分离机构9包括分离升降气缸91、连接板92、分离顶出气缸93、托起板94和分离输送辊95，其中，分离输送辊95与出料输送辊10通过螺栓连接，分离输送辊95的两侧均通过螺栓固定有分离升降气缸91，分离升降气缸91的输出端装配固定有连接板92，连接板92上通过螺栓固定有两个分离顶出气缸93，分离顶出气缸93的输出轴上装配连接有托起板94。
进一步地，出料输送辊10上对应摆托工位101的位置通过螺栓固定有转角机构103。
本实施例中下料输送机1、排列输送机4、分离输送辊95以及出料输送辊10的电机、循环热风机2、检测传感器51、规整推料气缸52、规整升降气缸53、隔板升降气缸74、分离顶出气缸93、分离升降气缸91、平移模组61、电磁铁623、平移模组移动电机65、隔板移动电机71、升降电机82以及转角机构103均与PLC控制器连接。
本实施例中下料输送机1和排列输送机4均为艺航机械设备有限公司生产的皮带输送机；循环热风机2为佛山市惟允机电设备有限公司销售的WY-3075型循环热风机；检测传感器51为松下电器(中国)有限公司销售的CX441型传感器，用于工件的计数；规整推料气缸52、规整升降气缸53和隔板升降气缸74均为SMC(广州)气动元件有限公司销售的MGCMB50-300型气缸；分离顶出气缸93为SMC(广州)气动元件有限公司销售的12-MGPL63-100型气缸；分离升降气缸91为SMC(广州)气动元件有限公司销售的MGF63-40型气缸；平移模组61为滕展精密科技(深圳)有限公司销售的FHB135_PR_1450型平移模组；电磁铁623为东莞市丰亚电子科技有限公司销售的GPM2822L电磁铁；吸盘升降电缸63为SMC(广州)气动元件有限公司销售的LEYG32MS3C-300B-S2A2H型电缸；平移模组移动电机65和隔板移动电机71为三菱电机自动化(中国)有限公司销售的HC-KN73J-S100型电机；升降电机82为奉化市电机厂销售的Y2-100L1-4-2.2KW型电机；涡轮丝杆升降机83为河北青松减速机厂销售的JWM500型涡轮丝杆升降机；分离输送辊95和出料输送辊10为合肥伟特机电装备有限公司销售的WTSS-GD-1300/800-A型输送辊；转角机构103为新和电子设备制造有限公司销售的XH-90Z型转角机构；支撑导轨12为HGH20CA-1600型支撑导轨；PLC控制器为三菱电机自动化(中国)有限公司销售的X3U-64 MT/ES-A型控制器；隔板吸盘72选用SMC(广州)气动元件有限公司销售的ZP2-150HTN型真空吸盘。
进一步地，本发明所述的适用于机壳清洗自动下料装托装置的实现方法，包括以下步骤：
（一）、经过清洗烘干工艺后的机壳下料到下料输送机1上往后输送；
（二）、通过末端的引导板3规整后进入规整推料机构5，输送过来的机壳通过检测传感器51检测计数，达到设定的个数后，规整推料机构5将机壳推送至排列输送机4上；
（三）、排列输送机4将整列的机壳向前输送一列机壳宽度的距离，规整推料机构5继续推料，如此循环至排列输送机4上的机壳达到设定的列数；
（四）、吸盘升降电缸63动作，电磁铁623通电产生磁性对机壳进行吸附，然后在平移模组61的作用下移动至摆托工位101上托盘的上方，电磁铁623断电，失去磁性，从而将机壳放置在托盘上；
（五）、然后隔板升降气缸74动作通过四个隔板吸盘72将隔板升降机构8上的隔板吸附，然后在隔板移动电机71带动下移动至摆托工位101，将隔板放置在工件上，如此循环至托盘上摆满设定的层数；
（六）、出料输送辊10动作将摆满机壳的托盘输送至满料待位区102上等待下一操作，托盘分离机构9将托盘分离（分离顶出气缸93将托起板94推出至托盘底部，然后分离升降气缸91上升使托盘与最底部托盘分离，然后分离输送辊95对空托盘进行输送），将底部的空托盘输送至出料输送辊10上的摆托工位101上，通过转角机构103进行定位，重复摆盘操作。
本实施例中所有动作均通过PLC控制器进行控制。
本发明通过下料输送机1、引导板3、规整推料机构5、排列输送机4、机壳移料机构6、隔板移料机构7、隔板升降机构8、托盘分离机构9以及出料输送辊10之间的配合，使机壳清洗烘干下料后能自动进行整列及装盘操作，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度以及人工成本，并且自动化程度高。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (3)

1.一种适用于机壳清洗自动下料装托装置的实现方法，其特征在于，适用于机壳清洗自动下料装托装置包括机架（11），机架（11）的上方固定有下料输送机（1），下料输送机（1）的一端固定有排列输送机（4），排列输送机（4）的一侧固定有规整推料机构（5），规整推料机构（5）的一端固定有引导板（3），引导板（3）位于下料输送机（1）的上方，排列输送机（4）的上方固定有机壳移料机构（6），机壳移料机构（6）的两端与支撑导轨（12）滑动连接，支撑导轨（12）安装在机架（11）上，隔板移料机构（7）也滑动连接在支撑导轨（12）上，机壳移料机构（6）的一端下方固定有出料输送辊（10），出料输送辊（10）的一侧固定有托盘分离机构（9），隔板移料机构（7）的下方固定有隔板升降机构（8），下料输送机（1）的上方固定有循环热风机（2）；规整推料机构（5）包括检测传感器（51）、规整推料气缸（52）、规整升降气缸（53）和规整挡板（54），其中规整推料机构（5）靠近下料输送机（1）的一端固定有检测传感器（51），规整推料机构（5）的一侧固定有规整推料气缸（52），规整推料气缸（52）的输出端上固定有规整升降气缸（53），规整升降气缸（53）的输出端上固定有规整挡板（54），出料输送辊（10）对应机壳移料机构（6）一端的下方为摆托工位（101），摆托工位（101）的一侧为满料待位区（102），出料输送辊（10）上对应摆托工位（101）的位置固定有转角机构（103）；机壳移料机构（6）包括平移模组（61）、机壳吸盘（62）、吸盘升降电缸（63）、滑动座（64）和平移模组移动电机（65），其中，平移模组（61）的两端通过滑动座（64）与支撑导轨（12）滑动连接，一个滑动座（64）上固定有平移模组移动电机（65），平移模组移动电机（65）的输出轴上装配有齿轮A，通过齿轮A与支撑导轨（12）内的齿条啮合连接，平移模组（61）的滑块上固定有吸盘升降电缸（63），吸盘升降电缸（63）的输出端固定有机壳吸盘（62）；机壳吸盘（62）包括吸盘安装座（621）、磁铁安装板（622）和电磁铁（623），其中吸盘安装座（621）安装在吸盘升降电缸（63）的输出端上，吸盘安装座（621）的下方连接有磁铁安装板（622），磁铁安装板（622）上固定有电磁铁（623）；隔板移料机构（7）包括隔板移动电机（71）、隔板吸盘（72）、电机安装板（73）、隔板升降气缸（74）和隔板吸盘支架（75），其中，电机安装板（73）通过隔板移动电机（71）与支撑导轨（12）滑动连接，隔板移动电机（71）安装在电机安装板（73）上，隔板移动电机（71）的输出轴上装配有齿轮B，通过齿轮B与支撑导轨（12）内的齿条啮合连接，电机安装板（73）的另一端固定有隔板升降气缸（74），隔板升降气缸（74）的输出端上固定有隔板吸盘支架（75），隔板吸盘支架（75）上固定有四个隔板吸盘（72）；
所述实现方法包括以下步骤：
（一）、经过清洗烘干工艺后的机壳下料到下料输送机（1）上往后输送；
（二）、通过末端的引导板（3）规整后进入规整推料机构（5），输送过来的机壳通过检测传感器（51）检测计数，达到设定的个数后，规整推料机构（5）将机壳推送至排列输送机（4）上；
（三）、排列输送机（4）将整列的机壳向前输送一列机壳宽度的距离，规整推料机构（5）继续推料，如此循环至排列输送机（4）上的机壳达到设定的列数；
（四）、吸盘升降电缸（63）动作，电磁铁（623）通电产生磁性对机壳进行吸附，然后在平移模组（61）的作用下移动至摆托工位（101）上托盘的上方，电磁铁（623）断电，失去磁性，从而将机壳放置在托盘上；
（五）、然后隔板升降气缸（74）动作通过四个隔板吸盘（72）将隔板升降机构（8）上的隔板吸附，然后在隔板移动电机（71）带动下，移动至摆托工位（101），将隔板放置在工件上，如此循环至托盘上摆满设定的层数；
（六）、出料输送辊（10）动作将摆满机壳的托盘输送至满料待位区（102）上等待下一操作，托盘分离机构（9）将托盘分离，将底部的空托盘输送至出料输送辊（10）上的摆托工位（101）上，通过转角机构（103）进行定位，重复摆盘操作。
2.根据权利要求1所述的一种适用于机壳清洗自动下料装托装置的实现方法，其特征在于：隔板升降机构（8）包括固定板（81）、升降电机（82）、涡轮丝杆升降机（83）、隔板支撑板（84）、导杆（85）和直线轴承（86），其中，升降电机（82）固定在固定板（81）上，升降电机（82）的一侧设有涡轮丝杆升降机（83），且升降电机（82）的输出轴与涡轮丝杆升降机（83）啮合连接，涡轮丝杆升降机（83）的输出轴连接在隔板支撑板（84）的底部，隔板支撑板（84）的底部还设有四个导杆（85），导杆（85）通过直线轴承（86）与固定板（81）滑动连接。
3.根据权利要求1所述的一种适用于机壳清洗自动下料装托装置的实现方法，其特征在于：托盘分离机构（9）包括分离升降气缸（91）、连接板（92）、分离顶出气缸（93）、托起板（94）和分离输送辊（95），其中，分离输送辊（95）的两侧均固定有分离升降气缸（91），分离升降气缸（91）的输出端固定有连接板（92），连接板（92）上固定有两个分离顶出气缸（93），分离顶出气缸（93）的输出轴上连接有托起板（94）。
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Denomination of invention: An automatic feeding and palletizing device suitable for machine casing cleaning and its implementation method

Granted publication date: 20231128

Pledgee: Dongyang Branch of China Construction Bank Co.,Ltd.

Pledgor: HENGDIAN GROUP DMEGC MAGNETICS Co.,Ltd.

Registration number: Y2024330001381