CN108977275A - 一种压榨菜籽油的脱水工艺 - Google Patents

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洪文龙
吴俊�
童斌
李树炎
曹淼
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    • C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
    • C11B3/00—Refining fats or fatty oils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
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Abstract

本发明公开了一种压榨菜籽油的脱水工艺，包括以下步骤：加压：将含水的毛油注入承压釜中，通入惰性气体加压，加压至3~8个大气压，保持10~20min；泄压：打开泄压阀泄压至1个大气压；抽真空：泄压完成后随即转入抽真空，真空度至‑0.070～‑0.095MPa，保持2~3h后，恢复至1个大气压完成脱水。本发明的优点在于：最大限度的保留了油品的风味物质；提升了油品的营养物质，不饱和脂肪酸平均含量为68.87%，维生素E含量为80.67mg/100g；常规方法生产的菜籽油中：改善了油品的色泽。

Description

一种压榨菜籽油的脱水工艺
技术领域
本发明属于食用油加工领域，具体涉及一种压榨菜籽油的脱水工艺。
背景技术
传统浓香油菜籽加工采用直火烘焙、物理压榨、中温水化工艺，在菜籽油加工后由于其含有水分造成菜籽油在冬季容易浑浊及含水量过高易造成油品酸败，因此需对压榨出的菜籽油进行脱水处理，常规方法采用的脱水装置通过空气压缩机进行爆气挥发水分，但是其工作效率较低，且脱水效果差。或者采用高温煮沸脱水，菜籽油中的营养成分、风味物质损失较多，成品色泽也有很大影响。
发明内容
为克服上述技术问题，本发明提供了一种对压榨菜籽油通过加压后迅速减压从而脱水的工艺。
为达到上述目的，本发明是通过以下的技术方案来实现的。
一种压榨菜籽油的脱水工艺，包括以下步骤：
1）加压：将含水的毛油注入承压釜中，通入惰性气体加压，加压至3~8个大气压，保持10~20min；
2）泄压：打开泄压阀泄压至1个大气压；
3）抽真空：泄压完成后随即转入抽真空，真空度至-0.070～-0.095MPa，保持2~3h后，恢复至1个大气压完成脱水。通过物理加压手段将惰性气体压入毛油中，加压至3~8个大气压使二者达分子级混合，然后泄压，惰性气体产生的大量的微小气泡将水分子充分粘附，带离毛油，随着压力的降低气体逸出速度减缓，当泄压至1个大气压时气体不再逸出，此时转入抽真空，将溶解的惰性气体抽出并带出剩余水分。
进一步地所述步骤1）中惰性气体为氮气，由毛油层底部注入，边通气边搅拌。氮气相比其他惰性气体具有价格低，不与毛油反应的优点；由油层底部注入氮气使其与毛油充分混合，为确保混合充分辅以机械搅拌，机械搅拌选用不影响承压釜密封性的磁力搅拌。
进一步地所述步骤1）中毛油体积占承压釜有效容积的80~95%。增加承压釜的利用率减少惰性气体的用量。
进一步地所述步骤1）中控制毛油温度低于60℃。加压过程中毛油温度上升，为避免菜籽油中的营养成分、风味物质损失，同时增加惰性气体溶解度，通过承压釜的夹套通入冷却水控制毛油温度低于60℃。
进一步地所述步骤2）中在2~5min内完成泄压。泄压过程要迅速完成才能使溶解的惰性气体脱离毛油。
进一步地所述步骤3）中对毛油加热，温度控制在50～75℃。泄压后毛油温度会大幅降低，不利于后续减压脱水工序，因此在承压釜夹套中通入热水将毛油加热至50～75℃，即达到减压脱水工序的要求又不会造成菜籽油中的营养成分、风味物质损失。
有益效果：与现有技术相比，本发明的优点在于：
1）最大限度的保留了油品的风味物质；
2）提升了油品的营养物质，不饱和脂肪酸平均含量为68.87%，维生素E含量为80.67mg/100g；常规方法生产的菜籽油中：
3）改善了油品的色泽。
具体实施方式
下面结合实例对本发明作进一步的详细说明。本发明所用的原料均为市售产品。
实施例1
一种压榨菜籽油的脱水工艺，包括以下步骤：
1）加压：将1吨含水的毛油注入承压釜中，毛油体积占承压釜有效容积的95%，通入氮气加压，氮气由毛油层底部注入，边通气边搅拌，加压至8个大气压，保持10min，在承压釜的夹套中通冷却水控制毛油温度低于60℃；
2）泄压：打开泄压阀，在2min内泄压至1个大气压；
3）抽真空：泄压完成后随即转入抽真空，并在承压釜的夹套中通热水控制毛油温度50~75℃，在50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃分别制成1~6号样品，当真空度升至至-0.095MPa后，保持2~3h后，恢复至1个大气压完成脱水。制成的1~6号样品，其感官评价得分表如下表所示：
表1脱水温度对产品的感官影响评价得分表
样品编号 样品（脱水温度）℃ 得分
1 50℃ 71.13
2 55℃ 82.45
3 60℃ 88.36
4 65℃ 96.23
5 70℃ 91.27
6 75℃ 84.58
由单一脱水温度为变量的6组样品中，编号3、4、5号样品得分呈优，此浓度区间呈最优区间。
实施例2
一种压榨菜籽油的脱水工艺，包括以下步骤：
1）加压：将1吨含水的毛油注入承压釜中，毛油体积占承压釜有效容积的80%，通入氮气加压，氮气由毛油层底部注入，边通气边搅拌，加压至3个大气压，保持20min，在承压釜的夹套中通冷却水控制毛油温度低于60℃；
2）泄压：打开泄压阀，在5min内泄压至1个大气压；
3）抽真空：泄压完成后随即转入抽真空，并在承压釜的夹套中通热水控制毛油温度65℃，当真空度升至至-0.095MPa后，保持2.0~3h后，恢复至1个大气压完成脱水。将脱水时间按照2.0h、2.2h、2.4h、2.6h、2.8h、3h设置提取时间，分别制成1~6号样品，其感官评价得分表如下表所示：
表2脱水时间对产品的感官影响评价得分表
样品编号 样品（脱水时间）h 得分
1 2.0h 71.71
2 2.2h 84.23
3 2.4h 86.72
4 2.6h 90.42
5 2.8h 88.52
6 3h 81.23
由单一脱水时间为变量的6组样品中，编号3、4、5得分相对呈优，此时间区间呈最优区间。
实施例3
一种压榨菜籽油的脱水工艺，包括以下步骤：
1）加压：将1吨含水的毛油注入承压釜中，毛油体积占承压釜有效容积的90%，通入氮气加压，氮气由毛油层底部注入，边通气边搅拌，加压至5个大气压，保持15min，在承压釜的夹套中通冷却水控制毛油温度低于60℃；
2）泄压：打开泄压阀，在3min内泄压至1个大气压；
3）抽真空：泄压完成后随即转入抽真空，并在承压釜的夹套中通热水控制毛油温度65℃，当真空度升至至-0.070～-0.095MPa后，保持2.6h后，恢复至1个大气压完成脱水。将脱水压力的按照-0.095MPa、-0.090MPa、-0.085MPa、-0.080MPa、-0.075MPa、-0.070MPa的压力进行脱水，分别制成1~6号样品，其感官评价得分表如下表所示：
表3脱水压力对产品的感官影响评价得分表
样品编号 样品（脱水压力）MPa 得分
1 -0.095MPa 97.3
2 -0.090MPa 93.5
3 -0.085MPa 89.3
4 -0.080MPa 84.55
5 -0.075MPa 79.22
6 -0.070MPa 75.46
由单一脱水压力的6组样品中，编号1、2得分呈优，此压力区间呈最优区间。
本发明生产的菜籽油与常规生产的菜籽油进行对；
1、通过9分法感官试验，邀请153位消费者进行试验，常规生产的菜籽油评分为7.39分，采用本工艺生产的试验组菜籽油评分为8.49；
2、本发明生产的菜籽油中：不饱和脂肪酸平均含量为68.87%，维生素E含量为80.67mg/100g，常规生产的菜籽油中：不饱和脂肪酸平均含量为60.13%，维生素E含量为68.14mg/100g；
3、通过JAR感官评分分试验，挑选148位消费者进行试验，让消费者分别对两种菜籽油的色泽进行打分，本发明生产的菜籽油平均得分4.64，常规生产的菜籽油得分4.13。
本发明按照上述实施例进行了说明，应当理解，上述实施例不以任何形式限定本发明，凡采用等同替换或等效变换方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种压榨菜籽油的脱水工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1）加压：将含水的毛油注入承压釜中，通入惰性气体加压，加压至3~8个大气压，保持10~20min；
2）泄压：打开泄压阀泄压至1个大气压；
3）抽真空：泄压完成后随即转入抽真空，真空度至-0.070～-0.095MPa，保持2~3h后，恢复至1个大气压完成脱水。
2.根据权利要求1所述的一种压榨菜籽油的脱水工艺，其特征在于，所述步骤1）中惰性气体为氮气，由毛油层底部注入，边通气边搅拌。
3.根据权利要求1所述的一种压榨菜籽油的脱水工艺，其特征在于，所述步骤1）中毛油体积占承压釜有效容积的80~95%。
4.根据权利要求1所述的一种压榨菜籽油的脱水工艺，其特征在于，所述步骤1）中控制毛油温度低于60℃。
5.根据权利要求1所述的一种压榨菜籽油的脱水工艺，其特征在于，所述步骤2）中在2~5min内完成泄压。
6.根据权利要求1所述的一种压榨菜籽油的脱水工艺，其特征在于，所述步骤3）中对毛油加热，温度控制在50～75℃。
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN1050740A (zh) * 1989-10-05 1991-04-17 大连生物化学制药厂 精制水貂油的生产方法
CN105255587A (zh) * 2015-12-01 2016-01-20 道道全粮油股份有限公司 一种浓香风味菜籽油的低温物理精炼方法
CN106566653A (zh) * 2016-11-03 2017-04-19 山东龙大粮油有限公司 一种减少油脂中挥发性香味成分损失的油脂脱水干燥方法

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