CN108941209B - 一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于轧钢技术领域，公开了一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，包括：在热轧生产过程中：基于带钢厚度控制带钢厚度公差，提升带钢沿宽度方向上的厚度均匀性；基于带钢宽度控制带钢凸度，降低带钢的同板差；在冷轧生产过程中：控制冷轧第一道次压下率，维持带钢表面金属的流动均匀性；基于带钢成品厚度控制脱脂后的卷取张力，降低带钢的屈曲变形。本发明提供的方法能够消除冷轧带钢中部起筋缺陷。

Description

一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法。

背景技术

“起筋”缺陷就是在带钢卷取过程中在钢卷表面形成的鼓包现象，宏观表现为冷轧卷沿轧制方向的带状隆起，使带钢开卷缺陷区域产生附加浪，带钢表面形成局部失稳，会出现着色不均，显著影响钢板外观质量及使用性能，导致产品降级甚至报废。现有的针对冷轧带钢的生产过程中由于工艺限制导致易出现中部起筋缺陷。

发明内容

本发明提供一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，解决现有技术中冷轧带钢中部起筋缺陷的技术问难题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，包括：

在热轧生产过程中：

基于带钢厚度控制带钢厚度公差，提升带钢沿宽度方向上的厚度均匀性；

基于带钢宽度控制带钢凸度，降低带钢的同板差；

在冷轧生产过程中：

控制冷轧第一道次压下率，维持带钢表面金属的流动均匀性；

基于带钢成品厚度控制脱脂后的卷取张力，降低带钢的屈曲变形。

进一步地，所述基于带钢厚度控制带钢厚度公差包括：

在带钢厚度小于等于2.0mm的情况下，带钢的厚度公差按照[-0.3,0]mm控制；

在带钢厚度大于2.0mm且小于2.3mm的情况下，带钢的厚度公差按照[-0.25,0.05]mm控制；

在带钢厚度大于等于2.3mm的情况下，带钢的厚度公差按照[-0.25,0.05]mm控制。

进一步地，所述基于带钢宽度控制带钢凸度包括：

在带钢宽度小于等于1400mm的情况下，带钢的凸度控制在[25,40]um；

在带钢宽度大于1400mm的情况下，带钢的凸度控制在[20,40]um。

进一步地，所述控制冷轧第一道次压下率包括：

所述冷轧第一道次压下率控制在38～41％。

进一步地，所述方法还包括：

在冷轧生产过程中，控制冷轧第二道次的压下率大于所述冷轧第一道次的压下率。

进一步地，所述冷轧第二道次的压下率控制在40.5～41.5％。

进一步地，所述方法还包括：

在冷轧生产过程中，控制冷轧第三道次、第四道次以及第五道次的冷轧压下率相对于所述冷轧第二道次依次下降。

进一步地，所述第三道次、第四道次以及第五道次的冷轧压下率的范围是34～39.5％。

进一步地，所述基于带钢成品厚度控制脱脂后的卷取张力包括：

在带钢成品厚度小于0.2mm的情况下，脱脂后的卷取张力控制在1000～1500kg；

在带钢成品厚度大于等于0.2mm的情况下，脱脂后的卷取张力控制在1200～2000kg。

进一步地，带钢的厚度范围1.8～2.75mm。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，在热轧段，通过基于厚度和宽度分别控制厚度公差与凸度；在冷轧段，通过控制冷轧第一道次压下率及脱脂卷取张力，从全流程工序进行工艺优化，从而减小带钢同板差及提升带钢变形均匀性，彻底解决了冷轧带钢中部起筋缺陷。具体来说，热轧带钢厚度公差及凸度控制，保证带钢的截面轮廓光滑，减小带钢的同板差；冷轧段，将第一道次压下率限制在38％-41％，既保证冷轧总压下率的要求，又能保证带钢表面金属的均匀流动性；同时，根据不同的成品厚设定合理的脱脂后的卷取张力，减少带钢的屈曲变形；从而通过一系列的工艺控制，限制冷轧带钢的中部起筋。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，解决现有技术中冷轧带钢中部起筋缺陷的技术问难题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，包括：

在热轧生产过程中：

基于带钢厚度控制带钢厚度公差，提升带钢沿宽度方向上的厚度均匀性；

基于带钢宽度控制带钢凸度，降低带钢的同板差；

在冷轧生产过程中：

控制冷轧第一道次压下率，维持带钢表面金属的流动均匀性；

基于带钢成品厚度控制脱脂后的卷取张力，降低带钢的屈曲变形。

下面将具体说明。

一般来说，在轧钢阶段压下量愈大，宽展量愈大，轧件各部分宽展的不均匀程度也在增加，产生起筋缺陷的风险就越高。鉴于此，本申请针对横向不均匀性，提供了厚度公差控制方案，提升带钢横向流动性，从而大幅降低起筋的机率。

具体来说，基于带钢厚度控制带钢厚度公差方案在于：

在带钢厚度小于等于2.0mm的情况下，带钢的厚度公差按照[-0.3,0]mm控制；

在带钢厚度大于2.0mm且小于2.3mm的情况下，带钢的厚度公差按照[-0.25,0.05]mm控制；

在带钢厚度大于等于2.3mm的情况下，带钢的厚度公差按照[-0.25,0.05]mm控制。

从而在保证性能的前提下，提高热轧带钢在沿板宽度方向厚度均匀性，同时保证带钢的截面轮廓光滑，降低起筋风险；更重要的是，能够基于局部区域性提升宽度方向上的均匀性。

在带钢厚度公差控制的基础上，为了进一步提升带钢整体的厚度均匀性；本申请体提供了凸度控制方案。

一般来说，若凸度偏大，则中部高点部位金属延伸量大，即大于其他宽度上的延伸，从而在局部高点的位置产生浪形，中间浪最终造成中间起筋，因此对不同宽度规格带钢凸度进行合理配置。

具体来说，所述基于带钢宽度控制带钢凸度包括：

在带钢宽度小于等于1400mm的情况下，带钢的凸度控制在[25,40]um；

在带钢宽度大于1400mm的情况下，带钢的凸度控制在[20,40]um。

通过考量带钢的宽度因素，控制带钢凸度，限制宽度方向上的延伸，从而减小带钢同板差，提升带钢变形均匀性，彻底解决了冷轧带钢中部起筋缺陷。

热轧段的厚度公差和凸度控制能够给冷轧段提供良好的板形基础，降低冷轧压下操作和卷取操作过程中产生带钢表面金属流动均匀性问题的风险。延续热轧段对流动均匀性的优化，冷轧段提供了冷轧压下率和脱脂后卷取张力的控制方案。

具体来说，所述控制冷轧第一道次压下率包括：

所述冷轧第一道次压下率控制在38～41％。

通常，热轧板卷的板形及厚度偏差不均匀，受轧制环境和操作的影响，热轧板卷会呈现浪形、瓢曲、镰刀弯或楔形断面，致使轧件对中难以保证，给轧制带来一定困难，故第一道次压下率不能过大。更重要的是，为了保证带钢表面的流动性，冷轧第一道次压下率在38-41％，既保证总的压下率，又保证带钢表面金属的均匀流动，保证板形良好。

一般来说，为了应优化轧制规程，主要压下量集中在前两个道次，设定合理第一次道次压下率尤为重要，能够充分保证压下操作的质量，避免劣化流动性和分布均匀性。

所述方法还包括：

在冷轧生产过程中，控制冷轧第二道次的压下率大于所述冷轧第一道次的压下率。通常所述冷轧第二道次的压下率略高于第一道次即可，能够避免劣化带钢表面金属的流动均匀性，可将轧制压下率控制在40.5～41.5％。

一般来说，随着轧制的进行，为了保证板形及厚度精度，最后多个道次给予较小的压下量。为此，在冷轧生产过程中，控制冷轧第三道次、第四道次以及第五道次的冷轧压下率相对于所述冷轧第二道次依次下降。

通常，所述第三道次、第四道次以及第五道次的冷轧压下率的范围是34～39.5％。

一般来说，带钢起筋临界卷取张力随着带钢厚度和局部高点的高度增加而减小，而相同卷取张力下，厚带钢比薄带钢更容易屈曲变形。对于存在小局部高点的薄带钢可以适当减小卷取张力，而对于存在大局部高点的厚带钢，应大幅减小卷取张力，避免中部起筋发生。所述脱脂卷取张力根据规格进行张力设定，减少带钢的屈曲变形：

在带钢成品厚度小于0.2mm的情况下，脱脂后的卷取张力控制在1000～1500kg；

在带钢成品厚度大于等于0.2mm的情况下，脱脂后的卷取张力控制在1200～2000kg。

一般来说，带钢的厚度范围2～2.75mm。

下面将通过一个具体的实施例加以说明。

本发明实施提供的消除冷轧带钢中部起筋的控制方法，热轧板卷在进行酸洗、冷轧及后续生产，生产流程包括以下步骤：热轧→酸洗→冷轧→脱脂→罩退→平整拉矫→镀锡，轧制规格为2-2.75mm，宽度为850-950mm，生产数量4600吨，钢种MR-T2、MR-T2.5按照本方法的要求进行生产。

本发明实施提供的冷轧带钢中部起筋的控制方法，包含热轧带钢厚度及凸度控制，从而保证带钢的截面轮廓光滑，减小带钢的同板差。具体的热轧厚度及凸度控制见表1：

表1热轧板卷目标厚度及凸度设定及控制情况

本方法提供的实施还包含：冷轧时设定合理的第一道次压下率在38％-41％，既保证冷轧总压下率的要求，又可以保证带钢表面金属的均匀流动，各道次压下率分配见表2。

表2冷轧第一道次压下率

热卷厚度/mm	第一道次压下率	试验数量/卷
			2	39％	100
2.3	39.5％	100
			2.75	38.5％	100

表2.1冷轧道次压下率

本方法提供的实施例还包含：为避免出现中部起筋，根据不同的成品厚设定合理的脱脂后的卷取张力，减少带钢的屈曲变形，实际张力控制见表3。

表3脱脂卷取张力

对于这些试验卷每卷均在退火拉矫过程中进行表面质量观察，未发现中部起筋缺陷，板卷质量良好。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，在热轧段，通过基于厚度和宽度分别控制厚度公差与凸度；在冷轧段，通过控制冷轧第一道次压下率及脱脂卷取张力，从全流程工序进行工艺优化，从而减小带钢同板差及提升带钢变形均匀性，彻底解决了冷轧带钢中部起筋缺陷。具体来说，热轧带钢厚度公差及凸度控制，保证带钢的截面轮廓光滑，减小带钢的同板差；冷轧段，将第一道次压下率限制在38％-41％，既保证冷轧总压下率的要求，又能保证带钢表面金属的均匀流动性；同时，根据不同的成品厚设定合理的脱脂后的卷取张力，减少带钢的屈曲变形；从而通过一系列的工艺控制，限制冷轧带钢的中部起筋。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，其特征在于，包括：

在热轧生产过程中：

基于带钢厚度控制带钢厚度公差，提升带钢沿宽度方向上的厚度均匀性；

基于带钢宽度控制带钢凸度，降低带钢的同板差；

在冷轧生产过程中：

控制冷轧第一道次压下率，维持带钢表面金属的流动均匀性；

基于带钢成品厚度控制脱脂后的卷取张力，降低带钢的屈曲变形；

所述基于带钢厚度控制带钢厚度公差包括：

在带钢厚度小于等于2.0mm的情况下，带钢的厚度公差按照[-0.3,0]mm控制；

在带钢厚度大于2.0mm且小于2.3mm的情况下，带钢的厚度公差按照[-0.25,0.05]mm控制；

在带钢厚度大于等于2.3mm的情况下，带钢的厚度公差按照[-0.25,0.05]mm控制。

2.如权利要求1所述的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，其特征在于，所述基于带钢宽度控制带钢凸度包括：

在带钢宽度小于等于1400mm的情况下，带钢的凸度控制在[25,40]um；

在带钢宽度大于1400mm的情况下，带钢的凸度控制在[20,40]um。

3.如权利要求1所述的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，其特征在于，所述控制冷轧第一道次压下率包括：

所述冷轧第一道次压下率控制在38～41％。

4.如权利要求3所述的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在冷轧生产过程中，控制冷轧第二道次的压下率大于所述冷轧第一道次的压下率。

5.如权利要求4所述的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，其特征在于：所述冷轧第二道次的压下率控制在40.5～41.5％。

6.如权利要求4所述的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在冷轧生产过程中，控制冷轧第三道次、第四道次以及第五道次的冷轧压下率相对于所述冷轧第二道次依次下降。

7.如权利要求6所述的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，其特征在于：所述第三道次、第四道次以及第五道次的冷轧压下率的范围是34～39.5％。

8.如权利要求1所述的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，其特征在于，所述基于带钢成品厚度控制脱脂后的卷取张力包括：

在带钢成品厚度小于0.2mm的情况下，脱脂后的卷取张力控制在1000～1500kg；

在带钢成品厚度大于等于0.2mm的情况下，脱脂后的卷取张力控制在1200～2000kg。

9.如权利要求1～8任一项所述的控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法，其特征在于：带钢的厚度范围1.8～2.75mm。