CN108930751A - 减振器的阀结构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种减振器的阀结构，其中用于支撑回弹侧盘阀的回弹侧阶梯部分与活塞的上表面一体地模制，并且用于支撑压缩侧盘阀的压缩侧内阶梯部分和压缩侧外阶梯部分与所述活塞的下表面一体地模制，以省略用于支撑盘阀的保持器，由此简化结构并降低所述阀结构的制造成本和重量，并且所述活塞的侧表面用于形成压缩通道，由此容易确保空间。

Description

减振器的阀结构
技术领域
本发明涉及一种减振器的阀结构，并且更具体地涉及一种这样的减振器的阀结构，其中通过将用于支撑阀盘的阶梯部分与活塞的上表面和下表面一体地模制而省略用于支撑盘阀的保持器，由此简化结构并降低阀结构的制造成本和重量，并且其中通过使用活塞的侧表面而形成压缩通道，由此容易确保空间。
背景技术
一般而言，减振器通过吸收和缓冲从不平坦路面传递到车轮的竖直振动能量来防止振动直接传递到车身。
减振器包括：缸筒，其填充有工作流体(诸如油)；活塞阀，其以能移动的方式安装在缸筒中并将缸筒分成压缩腔室和回弹腔室；活塞杆，其连接到活塞阀；以及本体阀，其固定到缸筒的下部。
活塞阀包括：活塞，其具有供流体在压缩行程和回弹行程期间移动通过的主通道；盘阀，其布置在活塞的上部和下部中的每者处以生成阻尼力；以及保持器，其布置在盘阀和活塞之间并形成供流体移动通过的通道。盘阀对流体流过压缩通道和回弹通道生成阻力，由此实现阻尼力。
然而，在现有的常规活塞阀中，用于支撑盘阀的保持器另外联接到活塞的上部或下部，并且因此，部件的数量增加，从而增加其制造成本和重量。另外，因为通道应该形成在保持器的直径内，所以难以确保用于形成通道的空间。
作为与本发明有关的现有技术文件，韩国专利申请公开说明书10-2011-0026173(2011年3月15日)公开了减振器的阀结构。
发明内容
技术问题
本发明涉及提供这样一种减振器的阀结构，其中用于支撑回弹侧盘阀的回弹侧阶梯部分与活塞的上表面一体地模制，并且用于支撑压缩侧盘阀的压缩侧内阶梯部分和压缩侧外阶梯部分与所述活塞的下表面一体地模制，以省略用于支撑盘阀的保持器，由此简化结构并降低所述阀结构的制造成本和重量，并且所述活塞的侧表面用于形成压缩通道，由此容易确保空间。
本发明涉及提供这样一种减振器的阀结构，其中用于支撑回弹侧盘阀的回弹侧支撑凸起被另外模制在活塞的上表面上以防止进口盘因进口盘直径增加而导致变形或由于过度变形而损坏，由此提高设备的耐用性。
技术方案
本发明的一个方面提供一种减振器的阀结构，所述阀结构包括活塞，所述活塞在联接到活塞杆的一端的状态下将填充有流体的缸筒的内部分成压缩腔室和回弹腔室，并且所述活塞具有主通道和形成在所述主通道外侧的压缩通道，所述阀结构包括：上盘阀，所述上盘阀与所述活塞的上表面紧密接触并且在压缩行程期间在向所述压缩通道的出口侧排出的流体的压力下打开以生成阻尼力；下盘阀，所述下盘阀与所述活塞的下表面紧密接触并且在回弹行程期间在向所述主通道的出口侧排出的流体的压力下打开以生成阻尼力；以及辅助盘阀，所述辅助盘阀与所述下盘阀的下部紧密接触并且在所述下盘阀打开时依次打开，以生成阻尼力，其中，回弹侧阶梯部分在所述活塞的所述上表面上沿着所述主通道的外侧连续地凸出以支撑所述上盘阀的边缘；压缩侧内阶梯部分在所述活塞的所述下表面上沿着所述主通道的所述外侧连续地凸出以支撑所述下盘阀；并且压缩侧外阶梯部分在所述活塞的所述下表面上沿着所述压缩侧内阶梯部分和所述压缩通道之间的空间连续地凸出以支撑所述辅助盘阀。
所述压缩侧外阶梯部分可向下凸出得比所述压缩侧内阶梯部分长。
所述压缩通道中的每个均可由在所述活塞的圆周方向上具有长度的长孔组成。
回弹侧支撑凸起可在所述活塞的所述上表面上沿着所述回弹侧阶梯部分和所述压缩通道之间的空间以设定的间隔凸出，并且可在彼此隔开的状态下支撑所述上盘阀的所述边缘。
所述回弹侧支撑凸起中的每个均可按照圆形形状凸出，使得所述回弹侧支撑凸起的边缘形成圆周。
所述回弹侧支撑凸起中的每个均可按照锥形形状凸出，使得所述回弹侧支撑凸起的直径朝向所述回弹侧支撑凸起的上部逐渐减小。
当所述上盘阀的所述边缘偏离所述回弹侧阶梯部分达到设定长度以上时，所述回弹侧支撑凸起可支撑所述上盘阀的所述边缘。
所述上盘阀可包括：进口盘，所述进口盘的边缘由所述回弹侧阶梯部分和所述回弹侧支撑凸起支撑，并且具有多个第一通孔使得所述回弹腔室的流体在所述回弹行程期间移向所述主通道的入口侧；回弹侧保持器，所述回弹侧保持器与所述进口盘的上表面紧密接触；进口弹簧，所述进口弹簧与所述回弹侧保持器的上表面紧密接触并且具有多个支撑部分，所述多个支撑部分沿着所述进口弹簧的边缘凸出并且弹性地向下支撑所述进口盘；以及回弹侧垫圈，所述回弹侧垫圈与所述进口弹簧的上表面紧密接触并且具有第二通孔使得所述回弹腔室的流体移向所述第一通孔的入口侧。
所述下盘阀可包括：第一下盘，所述第一下盘与所述活塞的所述下表面紧密接触并且具有沿着所述第一下盘的边缘形成的多个槽缝；至少一个第二下盘，所述第二下盘与所述第一下盘的下表面紧密接触；以及第一压缩侧保持器，所述第一压缩侧保持器与所述第二下盘的下表面紧密接触，并且所述辅助盘阀可包括：第一主盘，所述第一主盘的直径大于所述第一下盘的直径，所述第一主盘与所述第一压缩侧保持器的下表面紧密接触，并且所述第一主盘的边缘由所述压缩侧外阶梯部分支撑；至少一个第二主盘，所述第二主盘与所述第一主盘的下表面紧密接触；至少一个子盘，所述子盘与所述第二主盘的下表面紧密接触；第二压缩侧保持器，所述第二压缩侧保持器与所述子盘的下表面紧密接触；以及压缩侧垫圈，所述压缩侧垫圈与所述第二压缩侧保持器的下表面紧密接触。
所述回弹侧阶梯部分、所述压缩侧内阶梯部分和所述压缩侧外阶梯部分中的每者均可按照锥形形状凸出，使得所述每者的直径朝向所述每者的上部逐渐减小。
有利效果
根据本发明，能省略用于支撑盘阀的保持器以降低制造成本和重量，并且活塞的侧表面能用于形成通道，由此容易确保空间。
进一步，根据本发明，当进口盘的外径增加时，可以防止进口盘变形并且防止由于过度变形而损坏，由此提高设备的耐用性。
附图说明
图1是图示根据本发明的减振器的阀结构的剖视图。
图2是图示根据本发明的减振器的阀结构中的活塞、上盘阀和下盘阀的布置状态的分解立体图。
图3是图示根据本发明的减振器的阀结构中的活塞的上表面的立体图。
图4是图示根据本发明的减振器的阀结构中的活塞的下表面的立体图。
附图标记说明
10：缸筒 11：压缩腔室
12：回弹腔室 20：活塞杆
100：活塞 101：主通道
102：压缩通道 110：回弹侧阶梯部分
120：回弹侧支撑凸起 130：压缩侧内阶梯部分
140：压缩侧外阶梯部分 200：上盘阀
210：进口盘 211：第一通孔
220：回弹侧保持器 230：进口弹簧
231：支撑部分 240：回弹侧垫圈
241：第二通孔 300：下盘阀
310：第一下盘 311：槽缝
320：第二下盘 330：第一压缩侧保持器
400：辅助盘阀 410：第一主盘
411：槽缝 420：第二主盘
430：子盘 440：第二压缩侧保持器
450：压缩侧垫圈
具体实施方式
下文中，将参考附图详细地描述根据本发明的示例性实施方式。
基于稍后将详细描述的示例性实施方式，连同附图，本领域技术人员将明白并理解本示例性实施方式的优点和特征以及实现本示例性实施方式的优点和特征的方案。
本示例性实施方式不限于以下示例性实施方式，但包括各种应用和修改。本示例性实施方式将使本发明的公开完整，并且允许本领域技术人员完全理解本发明的范围。本示例性实施方式仅限定在所附权利要求书的范围内。
另外，在以下描述中将省略使本示例性实施方式的主题不清楚的公知技术的细节。
图1是图示根据本发明的减振器的阀结构的剖视图，并且图2是图示根据本发明的减振器的阀结构中的活塞、上盘阀和下盘阀的布置状态的分解立体图。
另外，图3是图示根据本发明的减振器的阀结构中的活塞的上表面的立体图，并且图4是图示根据本发明的减振器的阀结构中的活塞的下表面的立体图。
根据本发明的减振器的阀结构在压缩行程和回弹行程期间在缸筒10内竖直移动的同时生成阻尼力。
参照图1至图4，根据本发明的减振器的阀结构包括活塞100、上盘阀200、下盘阀300和辅助盘阀400。
特别是，回弹侧阶梯部分110和回弹侧支撑凸起120形成在活塞100的上表面上，并且压缩侧内阶梯部分130和压缩侧外阶梯部分140形成在活塞的下表面上。
首先，活塞100以能移动的方式安装在填充有流体的缸筒10内并将缸筒10的内部分成位于缸筒10的下部处的压缩腔室11和位于缸筒10的上部处的回弹腔室12。
这里，活塞100在其侧表面与缸筒10的内周表面紧密接触的状态下沿压缩方向和回弹方向移动。
穿过活塞100的中心竖直地形成中空部分，使得活塞杆20的延伸到缸筒10的一端被联接而穿过活塞。
另外，多个主通道101形成在活塞100中，使得流体在压缩行程和回弹行程期间在压缩腔室11和回弹腔室12之间移动。
多个主通道101可相对于活塞100的竖直中心轴线径向地形成并且可在活塞100的圆周方向上等间隔地布置。
这里，主通道101形成为竖直穿过活塞100，使得回弹腔室12的流体在活塞100执行回弹行程时移向压缩腔室11。
主通道101被布置在活塞100的中空部分和稍后描述的回弹侧阶梯部分110之间的空间中。
另外，多个压缩通道102形成在活塞100中，使得压缩腔室11的流体在压缩行程期间移向回弹腔室12。
压缩通道102形成为竖直穿过活塞100，使得压缩腔室11的流体在活塞执行压缩行程时移向回弹腔室12。
多个压缩通道102可相对于活塞100的竖直中心轴线径向地形成并且可在活塞100的圆周方向上等间隔地布置。
压缩通道102沿着活塞100的边缘和稍后描述的回弹侧支撑凸起120之间的空间布置。
另外，期望的是，压缩通道102由在活塞100的圆周方向上具有长度的长孔组成。
在这种情况下，压缩通道102可具有与活塞100的圆周方向相同的曲率。压缩通道102的纵向两端可具有在活塞100的径向方向上凸出的半圆形形状。
也就是说，因为本发明的压缩通道102由长孔组成，所以压缩通道102可具有宽的横截面面积并且在行程期间移动更大量的流体。
回弹侧阶梯部分110从活塞100的上表面凸出。回弹侧阶梯部分110沿着主通道101的外侧连续地凸出。
这里，回弹侧阶梯部分110具有环形形状并且在活塞100的圆周方向上连续地形成，同时与活塞100的边缘维持相同的距离。
另外，回弹侧阶梯部分110可按照锥形形状凸出，使得其直径朝向其上部逐渐减小。
此外，回弹侧阶梯部分110可与活塞100的上表面一体地模制并且可在模制活塞100的过程中一起形成。
回弹侧阶梯部分110的上端向上支撑稍后描述的进口盘210的下表面，如图1所示。
回弹侧支撑凸起120从活塞100的上表面凸出。多个回弹侧支撑凸起120沿着回弹侧阶梯部分110和压缩通道102之间的空间彼此隔开。
这里，回弹侧支撑凸起120可在彼此隔开的状态下支撑稍后描述的进口盘210的边缘。
在这种情况下，一定的距离可形成在回弹侧支撑凸起120中的每者的凸出端和稍后描述的进口盘210之间。当进口盘210在回弹行程期间变形时，进口盘210可由回弹侧支撑凸起120支撑。
回弹侧支撑凸起120可期望地按照圆形形状凸出，使得其边缘形成如图2和图3所示的圆周，但回弹侧支撑凸起120的形状可根据需要进行各种改变。
另外，回弹侧支撑凸起120可按照锥形形状凸出，使得其直径朝向其上部逐渐减小，如图2和图3所示。
此外，回弹侧支撑凸起120可与活塞100的上表面一体地模制并且可在模制活塞100的过程中一起形成。
当稍后描述的进口盘210的边缘偏离回弹侧阶梯部分110达到设定长度以上时，上述回弹侧支撑凸起120可支撑进口盘210的边缘。
也就是说，当稍后描述的进口盘210的直径增加时，回弹侧支撑凸起120支撑进口盘210的边缘以防止进口盘210过度变形，由此防止进口盘210损坏。
压缩侧内阶梯部分130从活塞100的下表面凸出。压缩侧内阶梯部分130沿着主通道101的外侧连续地凸出。
这里，压缩侧内阶梯部分130具有环形形状并且在活塞100的圆周方向上连续地形成，同时与活塞100的边缘维持相同的距离。
另外，压缩侧内阶梯部分130可按照锥形形状凸出，使得其直径朝向其上部逐渐减小，如图4所示。
压缩侧内阶梯部分130的上端支撑稍后描述的第一下盘310的上表面，如图1所示。
此外，压缩侧内阶梯部分130可与活塞100的下表面一体地模制并且可在模制活塞100的过程中形成。
压缩侧外阶梯部分140从活塞100的下表面凸出。压缩侧外阶梯部分140沿着压缩侧内阶梯部分130和压缩通道102之间的空间连续地凸出。
这里，压缩侧外阶梯部分140向下凸出得比压缩侧内阶梯部分长。压缩侧外阶梯部分140的下端向下支撑稍后描述的第一主盘410的上表面。
压缩侧外阶梯部分140具有环形形状，并且压缩侧外阶梯部分140在活塞100的圆周方向上连续地形成，同时与压缩侧内阶梯部分130的周表面和活塞100的边缘维持相同的距离。
另外，如图4所示，压缩侧外阶梯部分140可按照锥形形状形成，使得其直径朝向其上部逐渐减小。
此外，压缩侧外阶梯部分140可与活塞100的下表面一体地模制并且可在模制活塞100的过程中一起形成。
上盘阀200与活塞100上表面紧密接触(如图1所示)并且在压缩行程期间在经由压缩通道102的出口侧排出的流体的压力下打开以生成阻尼力。
为此，如图2所示，上盘阀200包括进口盘210、回弹侧保持器220、进口弹簧230和回弹侧垫圈240。
进口盘210与活塞100的上表面紧密接触，如图1所示。进口盘210的边缘由回弹侧阶梯部分110的上端支撑。
例如，当进口盘210的直径大于或等于设定尺寸时，进口盘210的边缘可由回弹侧支撑凸起120支撑。
也就是说，当进口盘210的直径增加得大于或等于设定尺寸时，回弹侧支撑凸起120可支撑进口盘210的边缘，由此防止进口盘210由于过度变形而损坏。
多个第一通孔211形成为竖直穿过进口盘210，使得回弹腔室12的流体在回弹行程期间移向主通道101的入口侧。
第一通孔211可形成在与稍后描述的第二通孔241相连接的位置处，使得回弹腔室12的流体在回弹行程期间经由主通道101移向压缩腔室11。
另外，进口盘210具有盘形状，并且中空部分竖直形成穿过进口盘210的中心，使得活塞杆20被联接而穿过进口盘210。
回弹侧保持器220与进口盘210的上表面紧密接触(如图1所示)，并且中空部分竖直形成穿过回弹侧保持器220的中心，使得活塞杆20被联接而穿过回弹侧保持器220。
这里，回弹侧保持器220的直径小于进口盘210的直径，并且外径大于进口盘210的中空部分的外径。
进口弹簧230与回弹侧保持器220的上表面紧密接触(如图1所示)，并且多个支撑部分231沿着进口弹簧230的边缘凸出。
支撑部分231向下延伸以向下倾斜并且弹性地向下支撑进口盘210的上表面。为此，支撑部分231延伸得比回弹侧保持器220的外径长。
中空部分竖直形成穿过进口弹簧230的中心，使得活塞杆20被联接而穿过进口弹簧230。
回弹侧垫圈240与进口弹簧230的上表面紧密接触(如图1所示)，并且第二通孔241形成在回弹侧垫圈240中，使得回弹腔室12的流体在回弹行程期间移向第一通孔211的入口侧。
第二通孔241可形成在与第一通孔211相连接的位置处，使得回弹腔室12的流体在回弹行程期间经由主通道101移向压缩腔室11。
下盘阀300与活塞100的下表面紧密接触(如图1所示)并且在回弹行程期间在向主通道101的出口侧排出的流体的压力下打开以生成阻尼力。
为此，下盘阀300包括第一下盘310、第二下盘320和第一压缩侧保持器330。
第一下盘310与活塞100的下表面紧密接触，并且多个槽缝311沿着第一下盘310的边缘形成。
这里，中空部分竖直形成穿过第一下盘310的中心，使得活塞杆20被联接而穿过第一下盘310。
上述第一下盘310的边缘由压缩侧内阶梯部分130支撑，如图1所示。
也就是说，当活塞100执行回弹行程时，经由主通道101的出口侧排出的流体可经由槽缝311向下排出。
第二下盘320与第一下盘310的下表面紧密接触，并且中空部分竖直形成穿过第二下盘320的中心，使得活塞杆20被联接而穿过第二下盘320。
上述第二下盘320可通过弹性地支撑第一下盘310的下表面来生成一定的阻尼力。可提供各种数量的第二下盘320。
第二下盘320可具有与第一下盘310相同的直径，但第二下盘320可具有各种直径。
第一压缩侧保持器330与第二下盘320的下表面紧密接触，并且中空部分竖直形成穿过第一压缩侧保持器330的中心，使得活塞杆20被联接而穿过第一压缩侧保持器330。
这里，第一压缩侧保持器330的直径小于第二下盘320的直径，并且外径大于第二下盘320的中空部分的外径。
辅助盘阀400与下盘阀300的下部紧密接触并且在下盘阀300打开时依次打开，以生成阻尼力。
为此，辅助盘阀400包括第一主盘410、第二主盘420、子盘430、第二压缩侧保持器440和压缩侧垫圈450。
第一主盘410的直径大于第一下盘310的直径并与压缩侧保持器330的下表面紧密接触。第一主盘410的边缘由压缩侧外阶梯部分140支撑。
这里，第一主盘410具有盘形状，并且多个槽缝411沿着第一主盘410的边缘形成。
也就是说，当活塞100执行回弹行程时，经由主通道101的出口侧排出的流体可使下盘阀300打开并进而可穿过第一主盘410的槽缝411移向压缩腔室11。
中空部分竖直形成穿过第一主盘410的中心，使得活塞杆20被联接而穿过第一主盘410。
第二主盘420与第一主盘410的下表面紧密接触，并且中空部分竖直形成穿过第二主盘420的中心，使得活塞杆20被联接而穿过第二主盘420。
上述第二主盘420可通过弹性地支撑第一主盘410的下表面来生成一定的阻尼力。可提供各种数量的第二主盘420。
第二主盘420可具有与第一主盘410相同的直径，但第二主盘420可具有各种直径。
子盘430与第二主盘420的下表面紧密接触，并且中空部分竖直形成穿过子盘430的中心，使得活塞杆20被联接而穿过子盘430。
上述子盘430可通过弹性地支撑第二主盘420的下表面来生成一定的阻尼力。可提供各种数量的子盘430。
第二压缩侧保持器440与子盘430的下表面紧密接触，并且中空部分竖直形成穿过第二压缩侧保持器440的中心，使得活塞杆20被联接而穿过第二压缩侧保持器440。
这里，压缩侧保持器440的直径小于第二主盘420的直径，并且外径大于第二主盘420的中空部分的外径。
压缩侧垫圈450与压缩侧保持器440的下表面紧密接触，并且中空部分竖直形成穿过压缩侧垫圈450的中心，使得活塞杆20被联接而穿过压缩侧垫圈450。
结果，根据本发明，用于支撑上盘阀200的回弹侧阶梯部分110可与活塞100的上表面一体地模制，并且用于支撑下盘阀300的压缩侧内阶梯部分130和压缩侧外阶梯部分140可与活塞100的下表面一体地模制，能省略用于支撑盘阀的保持器以降低制造成本和重量，并且活塞的侧表面能用于形成通道，由此容易确保空间。
进一步，根据本发明，因为用于支撑上盘阀200的回弹侧支撑凸起120被另外模制在活塞100的上表面上，所以可以防止直径增加的进口盘210变形并且防止由于过度变形而损坏，由此提高设备的耐用性。
虽然已描述根据本发明的减振器的示例性实施方式，但是明显的是，能在不脱离本发明的范围的情况下对所公开的示例性实施方式作出各种修改。
因此，本发明的范围不应该限于所公开的示例性实施方式，并且应该由所附权利要求书的特征及其等同特征限定。
也就是说，应当理解，所公开的示例性实施方式在所有方面仅仅是示例性示例，并且本示例性实施方式的范围由所附权利要求书限定，而不是由详细描述限定，并且从权利要求的含义、范围和等同概念得出的所有改变和修改都包含在本示例性实施方式的范围内。

Claims (10)

1.一种减振器的阀结构，所述阀结构包括活塞，所述活塞在联接到活塞杆的一端的状态下将填充有流体的缸筒的内部分成压缩腔室和回弹腔室，并且所述活塞具有主通道和形成在所述主通道外侧的压缩通道，所述阀结构包括：
上盘阀，所述上盘阀与所述活塞的上表面紧密接触并且在压缩行程期间在向所述压缩通道的出口侧排出的流体的压力下打开以生成阻尼力；
下盘阀，所述下盘阀与所述活塞的下表面紧密接触并且在回弹行程期间在向所述主通道的出口侧排出的流体的压力下打开以生成阻尼力；以及
辅助盘阀，所述辅助盘阀与所述下盘阀的下部紧密接触并且在所述下盘阀打开时依次打开，以生成阻尼力，
其中，回弹侧阶梯部分在所述活塞的所述上表面上沿着所述主通道的外侧连续地凸出以支撑所述上盘阀的边缘；
压缩侧内阶梯部分在所述活塞的所述下表面上沿着所述主通道的所述外侧连续地凸出以支撑所述下盘阀；并且
压缩侧外阶梯部分在所述活塞的所述下表面上沿着所述压缩侧内阶梯部分和所述压缩通道之间的空间连续地凸出以支撑所述辅助盘阀。
2.根据权利要求1所述的减振器的阀结构，其中，所述压缩侧外阶梯部分向下凸出得比所述压缩侧内阶梯部分长。
3.根据权利要求1所述的减振器的阀结构，其中，所述压缩通道中的每个均由在所述活塞的圆周方向上具有长度的长孔组成。
4.根据权利要求1所述的减振器的阀结构，其中，回弹侧支撑凸起在所述活塞的所述上表面上沿着所述回弹侧阶梯部分和所述压缩通道之间的空间以设定的间隔凸出，并且在彼此隔开的状态下支撑所述上盘阀的所述边缘。
5.根据权利要求4所述的减振器的阀结构，其中，所述回弹侧支撑凸起中的每个均按照圆形形状凸出，使得所述回弹侧支撑凸起的边缘形成圆周。
6.根据权利要求4所述的减振器的阀结构，其中，所述回弹侧支撑凸起中的每个均按照锥形形状凸出，使得所述回弹侧支撑凸起的直径朝向所述回弹侧支撑凸起的上部逐渐减小。
7.根据权利要求4所述的减振器的阀结构，其中，当所述上盘阀的所述边缘偏离所述回弹侧阶梯部分达到设定长度以上时，所述回弹侧支撑凸起支撑所述上盘阀的所述边缘。
8.根据权利要求4所述的减振器的阀结构，其中，
所述上盘阀包括：
进口盘，所述进口盘的边缘由所述回弹侧阶梯部分和所述回弹侧支撑凸起支撑，并且具有多个第一通孔使得所述回弹腔室的流体在所述回弹行程期间移向所述主通道的入口侧；
回弹侧保持器，所述回弹侧保持器与所述进口盘的上表面紧密接触；
进口弹簧，所述进口弹簧与所述回弹侧保持器的上表面紧密接触并且具有多个支撑部分，所述多个支撑部分沿着所述进口弹簧的边缘凸出并且弹性地向下支撑所述进口盘；以及
回弹侧垫圈，所述回弹侧垫圈与所述进口弹簧的上表面紧密接触并且具有第二通孔使得所述回弹腔室的流体移向所述第一通孔的入口侧。
9.根据权利要求1所述的减振器的阀结构，其中，
所述下盘阀包括：
第一下盘，所述第一下盘与所述活塞的所述下表面紧密接触并且具有沿着所述第一下盘的边缘形成的多个槽缝；
至少一个第二下盘，所述第二下盘与所述第一下盘的下表面紧密接触；以及
第一压缩侧保持器，所述第一压缩侧保持器与所述第二下盘的下表面紧密接触，并且
其中，所述辅助盘阀包括：
第一主盘，所述第一主盘的直径大于所述第一下盘的直径，所述第一主盘与所述第一压缩侧保持器的下表面紧密接触，并且所述第一主盘的边缘由所述压缩侧外阶梯部分支撑；
至少一个第二主盘，所述第二主盘与所述第一主盘的下表面紧密接触；
至少一个子盘，所述子盘与所述第二主盘的下表面紧密接触；
第二压缩侧保持器，所述第二压缩侧保持器与所述子盘的下表面紧密接触；以及
压缩侧垫圈，所述压缩侧垫圈与所述第二压缩侧保持器的下表面紧密接触。
10.根据权利要求1所述的减振器的阀结构，其中，所述回弹侧阶梯部分、所述压缩侧内阶梯部分和所述压缩侧外阶梯部分中的每者均按照锥形形状凸出，使得所述每者的直径朝向所述每者的上部逐渐减小。
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