CN108930029A - 一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铝合金表面处理工艺，具体涉及一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，属于铝合金表面处理技术领域。本发明提升铝合金耐久性能的表面处理工艺包括：前处理、水热处理、阳极氧化处理、热烘烤、二次热水封闭处理，其中水热处理为将铝合金工件表面用氢氧化钠和硝酸铌的混合溶液在铝合金工件表面形成铝酸铌薄膜。本发明提供的铝合金耐腐蚀性能的表面处理工艺，制作方法简单、操作方便、成本低、效果好，易于推广和产业化，应用前景广阔。

Description

一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺
发明领域
本发明涉及一种铝合金表面处理工艺，具体涉及一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，属于铝合金表面处理技术领域。
背景技术
铝及铝合金在汽车产业中的应用较广，诸如法拉利、保时捷、卡宴等超级跑车均采用全铝车身以减轻重量，使用铝合金一方面减少车身重量，使汽车可以获得更好的动力并且降低油耗，另一方面铝合金是非常好回收再造的一种材料，这也使得汽车的维修更为简便，当然也更加环保。全铝发动机的应用更是未来汽车产业的发展趋势。随着铝合金材料大范围应用，其相应的表面处理技术也迅速发展起来。通过对铝型材进行表面处理可以有效改善及提高铝及铝合金的耐腐蚀性能，铝合金表面处理技术涉及到金属学、化学、物理学、电化学等学科。目前铝合金表面处理技术主要包括：阳极氧化处理、化学氧化处理、涂层、电镀以及珐琅等，其中以阳极氧化处理技术发展最为迅速，用途也最为广泛，在铝及铝合金件的生产中占有非常重要的地位。尽管目前阳极氧化工艺已经有了较多研究与应用，但铝合金的长久耐蚀性仍然是诸多专家学者目前面临的较为棘手的问题。尤其应用于汽车零部件领域的阳极氧化铝件，面对诸如宝马、戴姆勒、通用等客户高标准要求，汽车饰件的防腐性能受到越来越多的研究重视。因此，迫切需要开发一种具有高耐腐蚀性、高耐久性的阳极氧化表面处理工艺。对于提升公司品牌竞争力、提高客户满意度、减少客户投诉等都有着较大的现实意义。
发明内容
本发明针对现有技术存在的上述问题，提出了一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺。
本发明的目的通过如下技术方案来实现：一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，所述工艺包括：前处理、水热处理、阳极氧化处理、热烘烤、二次热水封闭处理，其中水热处理为将铝合金工件表面用氢氧化钠和硝酸铌的混合溶液在铝合金工件表面形成铝酸铌薄膜。
在上述一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺中，所述前处理依次包括脱脂处理、超声波清洗、电化学抛光、软性磨粒流抛光处理。
作为优选，所述脱脂除蜡处理包括如下步骤：以2-3℃/min将铝合金制品升温至200-250℃保温60-70min，再以5-6℃/min升温至360-380℃保温60-70min，再以4-5℃/min升温至425-430℃保温50-60min，再以2-3℃/min升温至600-650℃保温30-40min，再以3-5℃/min升温至900-950℃保温60-70min。第一时间段采取较快的升温速度，是因为此时残余粘结剂尚未热解，脱脂温度低，低分子量粘结剂蒸发较慢，产生的粘结剂蒸汽少，不会对脱脂坯结构造成不利影响。后边采取缓慢的升温制度，由于溶剂脱脂后留下的一部分孔道还需进一步扩大，如果此时升温过快，有机物热解过快，就会产生大量挥发的小分子气体，导致脱脂坯鼓泡、开裂、变形。在下一阶段，升温速度可以稍微加快，粉末间的孔隙通道已初步形成，高分子组元已准备开始分解，430-600℃快速升温，此时脱脂坯中已形成大量连通孔隙，粉末颗粒间还残存着高聚物起到最后的骨架保型作用，此阶段能够完全的去除蜡而且无任何缺陷。
作为优选，所述电化学抛光液包括如下质量百分数的组分：30-35％硫酸，60-65％磷酸，3-5％去离子水，3-5％乙醇，1.8-2％尿素，0.2-1％苯并三氮唑，1.5-2％甘油。浓硫酸是相当强的氧化剂，在加热情况下能氧化许多金属，在电化学抛光中，硫酸的作用主要是提高溶液的导电率，改善分散能力，提高电流效率，改善金属的整平能力，适当提高抛光液中硫酸的质量分数，可以提高生产率，但不利于提高表面光亮度。磷酸是多元中的强酸，能在制品表面和阳极区形成粘稠膜，有利于提高电抛光效果，磷酸质量分数偏低，电抛光溶液密度小，粘度小，例子扩散速度加大，不利于达到整平抛光效果，质量分数高，粘度和溶液密度均增大，但电流密度减小，有利于抛光效果。本发明加入了尿素作为整平剂，苯并三氮唑作为光亮剂，甘油作为缓冲剂，这些添加剂的加入，能够在电压达到阳极钝化电位时，在阳极表面产生一层吸附膜，从而促使阳极钝化膜完整，抑制腐蚀，产生光泽。
作为优选，所述电化学抛光的电压为28～38V，时间1100～1800s。抛光的质量基本决定了氧化层生成的质量，而抛光不仅是抛光液的作用，其他诸如电参数、抛光时间都是影响抛光质量的重要因素。当抛光时间小于1100s时，抛光不彻底，容易造成后续氧化膜生成时产生裂痕甚至断裂，当抛光时间大于1800s时，容易损耗铝合金的外表面，损耗工件的厚度。
作为优选，所述软性磨粒流抛光过程中的磨粒为纳米二氧化锆，磨粒粒径为0.1-0.5nm。软性磨粒流抛光是采用无黏性或弱黏性流体为载体，将具有刮削作用的磨粒悬浮在其中，在由工件、约束模块和夹具等组成的密闭流道内，形成湍流状态下具有一定体积含量的固液两相流，依靠固液两相流循环往复的流动实现对工件表面的光整精加工，化学抛光后的零件表面因为发生了化学反应降低了表面原子的键合能力，提高了软性磨粒流抛光的效率。同时，软性磨粒流抛光也是化学抛光的一种补充，协助除去表面未溶解的金属氧化物，同时清洗残留的化学液。
在上述一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺中，所述水热处理过程中氢氧化钠的浓度为1.0-1.2mol/L，所述硝酸铌的浓度为0.125-0.13mol/L，两者的体积比为(2-3)：1。铝合金表面的铝原子先与热的碱溶液反应生成铝酸钠的纳米结构薄膜，而后铝酸钠与溶液中的铌离子反应生成铝酸铌晶体。由于铝酸铌不溶于碱液，试样亚表面的铝原子不能参与反应，因此，铝酸铌薄膜的厚度难于继续增加。本发明通过水热处理方式在铝合金工件表面预先制得的铝酸铌薄膜，能够改善铝合金构件表面的耐蚀性，并且铝酸铌薄膜具有优良的附着性和内聚力，能够使后续阳极氧化处理薄膜更好的吸附其上，从而使铝合金工件的耐久性能提升。
作为优选，所述水热处理的温度为180-200℃，时间为2-4h。
在上述一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺中，所述阳极氧化处理的电解液为：氧化稀硫酸15-20g/L，硅酸钠5-10g/L，钨酸钠4-6g/L，EDTA1-3g/L，阳起石纳米粒子分散液5-7g/L。蛇纹石纳米粒子在磨合过程中对表面孔隙进行了填充，使表面的粗糙度减小。蛇纹石具有很强的化学活性，可以使铝合金层表面发生形变细化和强化，从而在表面形成自修复保护层；同时，蛇纹石在磨损表面起到了自修复的作用，因此本发明在阳极氧化处理的电解液中加入了蛇纹石纳米粒子，能够使阳极氧化处理后的铝合金表面形貌较光滑，孔洞数量较少、深度较浅。而十二烷基硫酸钠是一种典型的硫酸酯盐型阴离子表面活性剂，在水中电离成十二烷基硫酸离子和钠离子，使分散液中纳米粒子表面分子的作用力大小不同，阻止蛇纹石纳米粒子之间的团聚和在重力的作用下发生沉降，从而增加分散液的稳定性。
作为优选，所述阳起石纳米粒子分散液的制备方法包括如下步骤：在去离子水中加入乙醇和阳起石纳米粒子，两者的质量比为(2-10)：1。
在上述一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺中，所述阳极氧化处理采用直流恒压供电方式，通电时间为1400-2000s，通电电压为12-16V。直流电的通电方式必须为直流稳压以保证氧化层的连续性、均匀性，若通电时间小于1400s，氧化层的厚度不足，无法很好地保护工件，而通电时间大于2000s，则膜层厚度过大，易造成工件厚度减小，破坏工件结构。
在上述一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺中，所述热烘烤温度为160-170℃，时间为2-3h。本发明通过采用热烘烤处理，能够把零件微孔内的气体排除掉，并将微孔内残留的电解液蒸发干净，以防止微孔溶液向外渗透，从而阻止零件内的电解液渗出而影响后续镀层的结合力，降低零件废品率。
在上述一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺中，所述二次热水封闭处理包括如下步骤：第一次热水封闭处理的温度为75～85℃，时间为5～10min；第二次热水封闭处理的温度为70～100℃，封闭时间为20～60min。经热水封闭处理的铝合金件可有效封闭电泳层下阳极氧化膜孔，极大程度降低了有害离子对铝合金基体腐蚀的概率，从而确保了铝合金件的耐久性能。
在上述一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺中，所述第一次热水封闭处理后第二次热水封闭处理前还包括固化处理，所述固化处理的固化温度为170～220℃，固化时间为30～60min
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
1、经热水封闭处理的铝合金件可有效封闭电泳层下阳极氧化膜孔，极大程度降低了有害离子对铝合金基体腐蚀的概率，从而确保了电泳后铝合金件的耐久性能；
2、本发明提供的铝合金耐腐蚀性能的表面处理工艺，制作方法简单、操作方便、成本低、效果好，易于推广和产业化，应用前景广阔；
3、本发明采用水热处理、软性磨粒流抛光以及及氧化处理等方式，能够大大提高铝合金工件的耐久性能，从而达到本发明的目的。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
前处理：脱脂处理：以2℃/min将铝合金制品升温至200℃保温60min，再以5℃/min升温至360℃保温60min，再以4℃/min升温至425℃保温50min，再以2℃/min升温至600℃保温30min，再以3℃/min升温至900℃保温60min后超声波清洗，再进行电化学抛光和软性磨粒流抛光处理；其中，电化学抛光液包括如下质量百分数的组分：30％硫酸，60％磷酸，3％去离子水，3％乙醇，1.8％尿素，0.2％苯并三氮唑，1.5％甘油；电化学抛光的电压值要求为28V，时间1100s；软性磨粒流抛光过程中的磨粒为纳米二氧化锆，磨粒粒径为0.1nm；
水热处理：将铝合金工件表面用氢氧化钠和硝酸铌的混合溶液在铝合金工件表面形成铝酸铌薄膜；水热处理的温度为180℃，时间为2h；其中，氢氧化钠的浓度为1.0mol/L，所述硝酸铌的浓度为0.125mol/L，两者的体积比为2：1；
阳极氧化处理：将水热处理后的铝合金工件进行阳极氧化处理，阳极氧化处理的电解液为：硅酸钠5g/L，氧化稀硫酸15g/L，钨酸钠4g/L，EDTA1g/L，阳起石纳米粒子分散液5g/L；阳极氧化处理采用直流恒压供电方式，通电时间为1400s，通电电压为12V；
热烘烤处理：热烘烤温度为160℃，时间为2h；
第一次热水封闭处理：在温度为75℃下进行热水封闭处理5min；
固化处理：在温度为170℃下固化处理30min；
第二次热水封闭处理：在温度为70℃下封闭处理20min得铝合金工件成品。
实施例2
前处理：脱脂处理：以2.2℃/min将铝合金制品升温至210℃保温62min，再以5.2℃/min升温至365℃保温62min，再以4.2℃/min升温至426℃保温52min，再以2.2℃/min升温至610℃保温32min，再以3.5℃/min升温至910℃保温62min后超声波清洗，再进行电化学抛光和软性磨粒流抛光处理；其中，电化学抛光液包括如下质量百分数的组分：31％硫酸，61％磷酸，3.5％去离子水，3.5％乙醇，1.85％尿素，0.4％苯并三氮唑，1.6％甘油；电化学抛光的电压为30V，时间1300s；软性磨粒流抛光过程中的磨粒为纳米二氧化锆，磨粒粒径为0.2nm；
水热处理：将铝合金工件表面用氢氧化钠和硝酸铌的混合溶液在铝合金工件表面形成铝酸铌薄膜；水热处理的温度为185℃，时间为2.5h；其中，氢氧化钠的浓度为1.05mol/L，所述硝酸铌的浓度为0.126mol/L，两者的体积比为2.2：1；
阳极氧化处理：将水热处理后的铝合金工件进行阳极氧化处理，阳极氧化处理的电解液为：硅酸钠6g/L，氧化稀硫酸16g/L，钨酸钠4.5g/L，EDTA1.5g/L，阳起石纳米粒子分散液5.5g/L；阳极氧化处理采用直流恒压供电方式，通电时间为1500s，通电电压为13V；
热烘烤处理：热烘烤温度为162℃，时间为2.2h；
第一次热水封闭处理：在温度为78℃下进行热水封闭处理6min；
固化处理：在温度为180℃下固化处理40min；
第二次热水封闭处理：在温度为80℃下封闭处理30min得铝合金工件成品。
实施例3
前处理：脱脂处理：以2.5℃/min将铝合金制品升温至225℃保温65min，再以5.5℃/min升温至370℃保温65min，再以4.5℃/min升温至427℃保温55min，再以2.5℃/min升温至625℃保温35min，再以4℃/min升温至925℃保温65min后超声波清洗，再进行电化学抛光和软性磨粒流抛光处理；其中，电化学抛光液包括如下质量百分数的组分：33％硫酸，63％磷酸，4％去离子水，4％乙醇，1.9％尿素，0.6％苯并三氮唑，1.8％甘油；电化学抛光的电压值要求为33V，时间1450s；软性磨粒流抛光过程中的磨粒为纳米二氧化锆，磨粒粒径为0.3nm；
水热处理：将铝合金工件表面用氢氧化钠和硝酸铌的混合溶液在铝合金工件表面形成铝酸铌薄膜；水热处理的温度为190℃，时间为3h；其中，氢氧化钠的浓度为1.1mol/L，所述硝酸铌的浓度为0.127mol/L，两者的体积比为2.5：1；
阳极氧化处理：将水热处理后的铝合金工件进行阳极氧化处理，阳极氧化处理的电解液为：硅酸钠8g/L，氧化稀硫酸18g/L，钨酸钠5g/L，EDTA2g/L，阳起石纳米粒子分散液6g/L；阳极氧化处理采用直流恒压供电方式，通电时间为1700s，通电电压为14V；
热烘烤处理：热烘烤温度为165℃，时间为2.5h；
第一次热水封闭处理：在温度为80℃下进行热水封闭处理8min；
固化处理：在温度为200℃下固化处理45min；
第二次热水封闭处理：在温度为85下封闭处理40min得铝合金工件成品。
实施例4
前处理：脱脂处理：以2.8℃/min将铝合金制品升温至240℃保温68min，再以5.8℃/min升温至375℃保温68min，再以4.8℃/min升温至428℃保温58min，再以2.8℃/min升温至640℃保温38min，再以4.5℃/min升温至940℃保温68min后超声波清洗，再进行电化学抛光和软性磨粒流抛光处理；其中，电化学抛光液包括如下质量百分数的组分：34％硫酸，64％磷酸，4.5％去离子水，4.5％乙醇，1.95％尿素，0.8％苯并三氮唑，1.8％甘油；电化学抛光的电压值要求为36V，时间1700s；软性磨粒流抛光过程中的磨粒为纳米二氧化锆，磨粒粒径为0.4nm；
水热处理：将铝合金工件表面用氢氧化钠和硝酸铌的混合溶液在铝合金工件表面形成铝酸铌薄膜；水热处理的温度为195℃，时间为3.5h；其中，氢氧化钠的浓度为1.15mol/L，所述硝酸铌的浓度为0.129mol/L，两者的体积比为2.8：1；
阳极氧化处理：将水热处理后的铝合金工件进行阳极氧化处理，阳极氧化处理的电解液为：硅酸钠8g/L，氧化稀硫酸18g/L，钨酸钠5.5g/L，EDTA2.5g/L，阳起石纳米粒子分散液6.5g/L；阳极氧化处理采用直流恒压供电方式，通电时间为1900s，通电电压为15V；
热烘烤处理：热烘烤温度为168℃，时间为2.8h；
第一次热水封闭处理：在温度为84℃下进行热水封闭处理8min；
固化处理：在温度为210℃下固化处理50min；
第二次热水封闭处理：在温度为90℃下封闭处理50min得铝合金工件成品。
实施例5
前处理：脱脂处理：以3℃/min将铝合金制品升温至250℃保温70min，再以6℃/min升温至380℃保温70min，再以5℃/min升温至430℃保温60min，再以3℃/min升温至650℃保温40min，再以5℃/min升温至950℃保温70min后超声波清洗，再进行电化学抛光和软性磨粒流抛光处理；其中，电化学抛光液包括如下质量百分数的组分：35％硫酸，65％磷酸，5％去离子水，5％乙醇，2％尿素，1％苯并三氮唑，2％甘油；电化学抛光的电压值要求为38V，时间1800s；软性磨粒流抛光过程中的磨粒为纳米二氧化锆，磨粒粒径为0.5nm；
水热处理：将铝合金工件表面用氢氧化钠和硝酸铌的混合溶液在铝合金工件表面形成铝酸铌薄膜；水热处理的温度为200℃，时间为4h；其中，氢氧化钠的浓度为1.2mol/L，所述硝酸铌的浓度为0.13mol/L，两者的体积比为3：1；
阳极氧化处理：将水热处理后的铝合金工件进行阳极氧化处理，阳极氧化处理的电解液为：硅酸钠10g/L，氧化稀硫酸20g/L，钨酸钠6g/L，EDTA3g/L，阳起石纳米粒子分散液7g/L；阳极氧化处理采用直流恒压供电方式，通电时间为2000s，通电电压为16V；
热烘烤处理：热烘烤温度为170℃，时间为3h；
第一次热水封闭处理：在温度为85℃下进行热水封闭处理10min；
固化处理：在温度为220℃下固化处理60min；
第二次热水封闭处理：在温度为100℃下封闭处理60min得铝合金工件成品。
实施例6
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中采用普通一步脱脂处理，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
实施例7
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中没有进行软性磨粒流抛光处理，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
实施例8
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中软性磨粒流抛光处理的磨粒为普通磨粒，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
实施例9
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中软性磨粒流抛光处理的磨粒为纳米二氧化锆，且粒径为0.05nm。
实施例10
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中软性磨粒流抛光处理的磨粒为纳米二氧化锆，且粒径为1nm。
实施例11
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中水热处理的氢氧化钠与硝酸铌的体积比为1:1，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
实施例12
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中水热处理的氢氧化钠与硝酸铌的体积比为4:1，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
实施例13
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中阳极氧化电解液中没有加入阳起石纳米粒子分散液，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
实施例14
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中阳极氧化处理的通电时间为1300s，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
实施例15
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中阳极氧化处理的通电时间为2100s，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
实施例16
与实施例3的区别仅在于，该实施例表面处理工艺中没有进行固化处理，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
对比例1
与实施例3的区别仅在于，该对比例采用普普通常见的表面处理工艺，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
对比例2
与实施例3的区别仅在于，该对比例表面处理工艺中没有进行水热处理，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
对比例3
与实施例3的区别仅在于，该对比例表面处理工艺中没有进行热烘烤处理，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
对比例4
与实施例3的区别仅在于，该对比例表面处理工艺中没有进行热水封闭处理，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
对比例5
与实施例3的区别仅在于，该对比例表面处理工艺中只进行一次热水封闭处理，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
对比例6
与实施例3的区别仅在于，该对比例表面处理工艺中既不进行热水封闭处理也不进行热烘烤处理，其他与实施例3相同，此处不再赘述。
将实施例1-16及对比例1-6中得到的铝合金工件成品进行性能检测，检测结果如表1所示：
表1：实施例1-16及对比例1-6铝合金工件成品性能检测结果
从上述结果可以看出，经热水封闭处理的铝合金件可有效封闭电泳层下阳极氧化膜孔，极大程度降低了有害离子对铝合金基体腐蚀的概率，从而确保了电泳后铝合金件的耐久性能；本发明提供的铝合金耐腐蚀性能的表面处理工艺，制作方法简单、操作方便、成本低、效果好，易于推广和产业化，应用前景广阔；本发明采用水热处理、软性磨粒流抛光以及及氧化处理等方式，能够大大提高铝合金工件的耐久性能，从而达到本发明的目的。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。

Claims (10)

1.一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述工艺包括：前处理、水热处理、阳极氧化处理、热烘烤、二次热水封闭处理，其中水热处理为将铝合金工件表面用氢氧化钠和硝酸铌的混合溶液在铝合金工件表面形成铝酸铌薄膜。
2.根据权利要求1所述的一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述前处理依次包括脱脂处理、超声波清洗、电化学抛光、软性磨粒流抛光处理。
3.根据权利要求2所述的一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述脱脂处理包括如下步骤：以2-3℃/min将铝合金制品升温至200-250℃保温60-70min，再以5-6℃/min升温至360-380℃保温60-70min，再以4-5℃/min升温至425-430℃保温50-60min，再以2-3℃/min升温至600-650℃保温30-40min，再以3-5℃/min升温至900-950℃保温60-70min。
4.根据权利要求2所述的一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述软性磨粒流抛光过程中的磨粒为纳米二氧化锆，磨粒粒径为0.1-0.5nm。
5.根据权利要求1所述的一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述水热处理过程中氢氧化钠的浓度为1.0-1.2mol/L，所述硝酸铌的浓度为0.125-0.13mol/L，两者的体积比为(2-3)：1。
6.根据权利要求1所述的一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述阳极氧化处理的电解液为：氧化稀硫酸15-20g/L，硅酸钠5-10g/L，钨酸钠4-6g/L，EDTA1-3g/L，阳起石纳米粒子分散液5-7g/L。
7.根据权利要求1所述的一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述阳极氧化处理采用直流恒压供电方式，通电时间为1400-2000s，通电电压为12-16V。
8.根据权利要求1所述的一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述热烘烤温度为160-170℃，时间为2-3h。
9.根据权利要求1所述的一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述二次热水封闭处理包括如下步骤：第一次热水封闭处理的温度为75～85℃，时间为5～10min；第二次热水封闭处理的温度为70～100℃，封闭时间为20～60min。
10.根据权利要求9所述的一种提升铝合金耐久性能的表面处理工艺，其特征在于，所述第一次热水封闭处理后第二次热水封闭处理前还包括固化处理，所述固化处理的固化温度为170～220℃，固化时间为30～60min。
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