CN105088309A - 一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于铝合金表面处理技术领域，公开了一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法。所述方法为(1)预处理：将压铸铝合金进行磨样、除油、碱蚀、去灰处理，得到预处理的压铸铝合金；(2)阳极氧化处理：将步骤(1)中预处理的铸造铝合金作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化，得到负载有阳极氧化膜的压铸铝合金；(3)封孔：将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于蒸馏水中，对氧化膜进行热水封闭，得到封孔的阳极氧化膜。本发明提高了阳极氧化膜的成膜速度，阳极氧化为常温，能耗远低于硬质阳极氧化工艺；所制备的阳极氧化膜耐蚀性能好。

Description

一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法

技术领域

本发明属于铝合金表面处理技术领域，具体涉及一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法。

背景技术

压铸铝合金由于具有重量轻、强度高、成形性好、价格适中、回收利用率高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天等领域。但是由于其他合金元素的存在，增加了合金的腐蚀敏感性，在大气环境下容易发生腐蚀而被破坏，需要对其进行表面处理。

阳极氧化技术是目前运用最为成功与广泛的一项表面处理技术。其工艺简单、经济环保，制得的氧化膜具有良好的耐蚀性以及耐磨性，是铝合金主要的表面处理方式。但是铸造铝合金由于硅含量较高，容易造成硅的偏析，阻碍电流的畅通，使用常规的阳极氧化技术难以获得性能优良的氧化膜。

对比现有的铸造铝合金阳极氧化处理方法，发现还存在如下一些问题：(1)在常温条件下，铸造铝合金的阳极氧化成膜速度较低。在现有的技术中，常温下，最高的成膜速度为0.833μm/min；而变形铝合金在常温下的阳极氧化成成膜速度大部分都大于1μm/min。这说明铸造铝合金阳极氧化的效率比较低。(2)特殊的硬质阳极氧化，通常电流密度较高，并且要求在5℃以下进行阳极氧化，该方法虽然增大了成膜速度(最大可达2.33μm/min)，但由于对温度的要求比较高，增加了能耗，不利于铸造铝合金阳极氧化的生产利用。

发明内容

为了克服现有技术的缺点和不足，进一步拓展压铸铝合金在生产生活中的应用，特别是在3C产品领域的应用，本发明的目的在于提供一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法。该方法在提高成膜速度的同时扩大了阳极氧化的反应温度范围，从而达到高效节能的目的。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金进行磨样、除油、碱蚀、去灰处理，得到预处理的压铸铝合金；每一步完成后需要用去离子水进行清洗；

(2)阳极氧化处理：

将步骤(1)中预处理的铸造铝合金作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化，得到负载有阳极氧化膜的压铸铝合金；

(3)封孔：

将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于蒸馏水中，对氧化膜进行热水封闭，得到封孔的阳极氧化膜。

本发明制备的经过封孔处理的阳极氧化膜致密均匀，膜层厚度达到35-40μm，阳极氧化的成膜速率为1.167-1.333μm/min。

所述磨样是指将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨；所述除油是指将经过磨样的压铸铝合金置于丙酮中超声清洗6～15min。

所述碱蚀是指采用碱性溶液对压铸铝合金进行腐蚀，所述碱性溶液为40-60g/L的NaOH的水溶液，所述碱蚀的温度为40-60℃，所述碱蚀的时间为2-3min。

所述去灰处理是指采用酸性混合液对压铸铝合金进行处理，所述酸性混合液为HF溶液与HNO₃溶液的混合溶液，所述去灰处理的温度为室温，去灰处理的时间为3～5秒。所述HF溶液的质量浓度为40％，所述HNO₃溶液的质量浓度为65％；所述HF溶液与HNO₃溶液的体积比为(1:9)～(1:3)。

步骤(1)中所述压铸铝合金为Al-Si型压铸铝合金，Si的质量含量为4～12％。

步骤(2)中所述阳极氧化的时间为20～40min，优选30min。

步骤(2)中所述复合电解液的组成为：硫酸130-160g/L，草酸3-5g/L，硫酸铝2-4g/L，酒石酸10-30g/L，乙二醇10-30g/L；所述阳极氧化时电参数为：电流密度2-3A/dm²，频率300-400Hz，占空比为30-60％。

步骤(3)中所述蒸馏水的温度为95℃～100℃；所述热水封闭40～60min，优选为50min。

与现有技术相比，本发明具有如下优点及有益效果：

(1)本发明制备的阳极氧化膜致密均匀，膜层厚度达到35-40μm，成膜速率高(1.167-1.333μm/min)，优于目前压铸铝合金传统阳极氧化工艺最高的成膜速率(0.833μm/min)，达到了变形铝合金的阳极氧化水平；同时，该速率也接近了压铸铝合金硬质阳极氧化处理工艺的成膜速率；

(2)本发明的阳极氧化处理方法所使用的电流密度小，且反应温度为常温，因此能耗远低于硬质阳极氧化工艺；

(3)本发明制备的封孔后的阳极氧化膜耐蚀性能好。

附图说明

图1为实施例1制备的封孔阳极氧化膜的SEM图；

图2为实施例1制备的封孔阳极氧化膜的XRD图；

图3为实施例1与对比实施例1的阳极氧化电压随时间的变化图，其中#1代表实施例1的曲线，#2代表对比实施例1的曲线；

图4为实施例1与对比实施例1的阳极氧化电压随时间的变化图，其中#1代表实施例1的曲线，#2代表对比实施例1的曲线；

图5为实施例1与对比实施例1阳极氧化电解液温度随时间的变化图，其中#1代表实施例1的曲线，#2代表对比实施例1的曲线；

图6为对比实施例2制备的封孔阳极氧化膜的SEM图。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。实施例中选取的压铸铝合金为A356铝合金，硅含量为6.5-7.5％。

实施例1

一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨，获得干净平整、较为光洁的银色表面；用水清洗后，置于丙酮溶液中超声波清洗10min进行除油；用水清洗后，将除油的压铸铝合金置于60g/L的NaOH溶液中于50℃腐蚀反应2min，用水清洗，再置于HF与HNO₃的混合液中(40wt％HF溶液与65wt％HNO₃溶液的体积比为1:9)在室温下去灰处理5秒，得到预处理的压铸铝合金，其具有非常亮的银灰色表面；

(2)阳极氧化处理：

将预处理好的铸造铝合金作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化30min，得到阳极氧化膜；所述复合溶液配方为：硫酸150g/L，草酸4g/L，硫酸铝3g/L，酒石酸15g/L，乙二醇15g/L；所述阳极氧化具体电参数为：电流密度2.3A/dm²，频率350Hz，占空比为60％；

(3)封孔：

将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于95℃的蒸馏水中(沸水封孔)，对氧化膜进行热水封闭50min，得到封孔的阳极氧化膜。

本发明制备的阳极氧化膜的成膜速率约为1.23μm/min，封孔的阳极氧化膜耐点滴时间为33min。

本实施例所制备的封孔阳极氧化膜的膜层结构表征如图1所示、物相分析如图2所述。图1为膜层结构的SEM图，从图中可以观察到直流阳极氧化法制备的膜层厚度约为37μm(封孔并不改变阳极氧化膜的膜层厚度，封孔前后膜的厚度相同)，且膜层致密均匀。

图2为本实施例所制备的封孔阳极氧化膜的XRD图。封孔前后氧化膜的XRD分析相同。从图中可知，通过对膜层进行物质标准卡片对比以及半定量成分分析发现，膜层表面存在着未能氧化的Si，且Si总含量不足3wt％，另外由于氧化膜的成分大多为非晶态的氧化铝，所以图谱中没有明显的氧化铝衍射峰，但在较低度数范围内有类似馒头峰的峰型。

实施例2

一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨，获得干净平整、较为光洁的银色表面；用水清洗后，置于丙酮溶液中超声波清洗10min进行除油；用水清洗后，将除油的压铸铝合金置于50g/L的NaOH溶液中于40℃腐蚀反应2min，用水清洗，再置于HF与HNO₃的混合液中(40wt％HF溶液与65wt％HNO₃溶液的体积比为1:3)在室温下去灰处理3秒，得到预处理的压铸铝合金，其具有非常亮的银灰色表面；

(2)阳极氧化处理：

将预处理好的铸造铝合金试样作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化30min，得到阳极氧化膜；所述复合溶液配方为：硫酸150g/L，草酸4g/L，硫酸铝3g/L，酒石酸15g/L，乙二醇15g/L；所述阳极氧化具体电参数为：电流密度2.3A/dm²，频率350Hz，占空比为60％；

(3)封孔：

将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于100℃的蒸馏水中，对氧化膜进行热水封闭50min，得到封孔的阳极氧化膜。

本实施例制备的阳极氧化膜的成膜速率约为1.1μm/min。所制备的封孔阳极氧化膜膜层厚度约为33μm(阳极氧化膜的厚度也为33μm)，且膜层致密均匀；耐点滴时间32min；XRD物相分析结果同实施例1。

实施例3

一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨，获得干净平整、较为光洁的银色表面；用水清洗后，置于丙酮溶液中超声波清洗10min进行除油；用水清洗后，将除油的压铸铝合金置于40g/L的NaOH溶液中于60℃腐蚀反应3min，用水清洗，再置于HF与HNO₃的混合液中(40wt％HF溶液与65wt％HNO₃溶液的体积比为1:6)在室温下去灰处理4秒，得到预处理的压铸铝合金，其具有非常亮的银灰色表面；

(2)阳极氧化处理：

将预处理好的铸造铝合金试样作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化30min，得到阳极氧化膜；其中所述复合溶液配方为：硫酸160g/L，草酸4g/L，硫酸铝3g/L，酒石酸10g/L，乙二醇10g/L；所述阳极氧化的具体电参数为：电流密度2.3A/dm²，频率350Hz，占空比为60％；

(3)封孔：

本发明采用的封孔方法是沸水封孔，将制备好的试样置于95℃的蒸馏水中，对氧化膜进行热水封闭50min，得到封孔的阳极氧化膜。

本实施例制备的阳极氧化膜的成膜速率约为1.27μm/min。所制备的封孔阳极氧化膜膜层厚度约为38μm(阳极氧化膜的厚度也为38μm)，且膜层致密均匀；耐点滴时间33min；XRD物相分析结果同实施例1。

实施例4

一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨，获得干净平整、较为光洁的银色表面；用水清洗后，置于丙酮溶液中超声波清洗10min进行除油；用水清洗后，将除油的压铸铝合金置于60g/L的NaOH溶液中于50℃腐蚀反应2min，用水清洗，再置于HF与HNO₃的混合液中(40wt％HF溶液与65wt％HNO₃溶液的体积比为1:6)在室温下去灰处理4秒，得到预处理的压铸铝合金，其具有非常亮的银灰色表面；

(2)阳极氧化处理：

将预处理好的铸造铝合金试样作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化30min，得到阳极氧化膜；所述复合溶液配方为：硫酸160g/L，草酸3g/L，硫酸铝3g/L，酒石酸30g/L，乙二醇30g/L；所述阳极氧化具体电参数为：电流密度2.3A/dm²，频率350Hz，占空比为60％；

(3)封孔：

将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于95℃的蒸馏水中(沸水封孔)，对氧化膜进行热水封闭50min，得到封孔的阳极氧化膜。

本实施例制备的阳极氧化膜的成膜速率约为1.23μm/min。所制备的封孔阳极氧化膜膜层厚度约为37μm(阳极氧化膜的厚度也为37μm)，且膜层致密均匀；耐点滴时间31min；XRD物相分析结果同实施例1。

实施例5

一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨，获得干净平整、较为光洁的银色表面；用水清洗后，置于丙酮溶液中超声波清洗10min进行除油；用水清洗后，将除油的压铸铝合金置于60g/L的NaOH溶液中于50℃腐蚀反应2min，用水清洗，再置于HF与HNO₃的混合液中(40wt％HF溶液与65wt％HNO₃溶液的体积比为1:6)在室温下去灰处理4秒，得到预处理的压铸铝合金，其具有非常亮的银灰色表面；

(2)阳极氧化处理：

将预处理好的铸造铝合金试样作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化30min，得到阳极氧化膜；所述复合溶液配方为：硫酸130g/L，草酸4g/L，硫酸铝2g/L，酒石酸15g/L，乙二醇15g/L；所述阳极氧化具体电参数为：电流密度2A/dm²，频率300Hz，占空比为30％；

(3)封孔：

将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于95℃的蒸馏水中(沸水封孔)，对氧化膜进行热水封闭50min，得到封孔的阳极氧化膜。

本实施例制备的阳极氧化膜的成膜速率约为1μm/min。所制备的封孔阳极氧化膜膜层厚度约为30μm(阳极氧化膜的厚度也为30μm)，且膜层较致密均匀；耐点滴时间30min；XRD物相分析结果同实施例1。

实施例6

一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨，获得干净平整、较为光洁的银色表面；用水清洗后，置于丙酮溶液中超声波清洗10min进行除油；用水清洗后，将除油的压铸铝合金置于60g/L的NaOH溶液中于50℃腐蚀反应2min，用水清洗，再置于HF与HNO₃的混合液中(40wt％HF溶液与65wt％HNO₃溶液的体积比为1:6)在室温下去灰处理4秒，得到预处理的压铸铝合金，其具有非常亮的银灰色表面；

(2)阳极氧化处理：

将预处理好的铸造铝合金试样作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化30min，得到阳极氧化膜；所述复合溶液配方为：硫酸150g/L，草酸5g/L，硫酸铝4g/L，酒石酸15g/L，乙二醇15g/L；所述阳极氧化具体电参数为：电流密度3A/dm²，频率400Hz，占空比为60％。

(3)封孔：

将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于97℃的蒸馏水中(沸水封孔)，对氧化膜进行热水封闭50min，得到封孔的阳极氧化膜。

本实施例制备的阳极氧化膜的成膜速率约为1.1μm/min。所制备的封孔阳极氧化膜膜层厚度约为33μm(阳极氧化膜的厚度也为33μm)，膜层致密，但局部不均匀；耐点滴时间31min；XRD物相分析结果同实施例1。

对比实施例1

一种压铸铝合金的阳极氧化处理方法，具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨，获得干净平整、较为光洁的银色表面；用水清洗后，置于丙酮溶液中超声波清洗10min进行除油；用水清洗后，将除油的压铸铝合金置于60g/L的NaOH溶液中于50℃腐蚀反应3min，用水清洗，再置于HF与HNO₃的混合液中(40wt％HF溶液与65wt％HNO₃溶液的体积比为1:6)在室温下去灰处理4秒，得到预处理的压铸铝合金，其具有非常亮的银灰色表面；

(2)阳极氧化处理：

将预处理好的压铸铝合金作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化30min，得到阳极氧化膜；所述复合电解液配方为：硫酸150g/L，草酸4g/L，硫酸铝3g/L；所述阳极氧化具体电参数为：电流密度2.3A/dm²，频率350Hz，占空比为60％；

(3)封孔：

将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于95℃的蒸馏水中(沸水封孔)，对氧化膜进行热水封闭50min，得到封孔的阳极氧化膜。

本实施例制备的阳极氧化膜的成膜速率约为0.93μm/min。所制备的封孔阳极氧化膜膜层厚度约为28μm(阳极氧化膜的厚度也为28μm)，膜层有一些裂缝；耐点滴时间22min。

在不同复合电解液中阳极氧化电压与时间的关系如图3、图4所示。图3为实施例1与对比实施例1的阳极氧化电压-时间图，图4为图3前250秒部分的截图；其中#1代表实施例1的曲线，#2代表对比实施例1的曲线。从图中可以看到，实施例1中复合电解液添加了酒石酸和乙二醇后，阳极氧化电压升高，而且没有明显的电压下降趋势，最后电压保持在一个稳定值。在通电瞬间，实施例1和对比实施例1两者电压都是线性增大的，但随后对比实施例1的电压会稍稍下降，而实施例1的电压却是持续上升，表明酒石酸和乙二醇的加入减缓了阳极氧化过程中氧化膜的化学与电化学溶解速度，使得膜层的厚度增加。

在不同复合电解液的阳极氧化的过程中电解液温度随时间的变化如图5所示。图5为实施例1与对比实施例1电解液温度随时间的变化图，其中#1代表实施例1的曲线，#2代表对比实施例1的曲线。从图可知，添加剂的加入同时减缓了温度随时间升高的速度，表明此时放出的热量得到有效的散失，这是因为添加剂与电解液中的离子形成了络合与离解的动态平衡。

电解液中加入了有机酸以及多元醇作为添加剂，其目的是为了有效缓冲硫酸对氧化膜的溶解速度，从而提高膜层的厚度。同时，在电解液中建立一个新的动态平衡，提高反应的温度范围，获得性能良好的阳极氧化膜。具体来讲，首先是草酸对铝以及氧化铝的溶解性要比硫酸小，所以可以作为缓冲剂加入，保持pH值稳定在3-4之间，使得生成的氧化膜的孔隙率低，膜层耐蚀性、耐磨性和电绝缘性比单纯硫酸阳极氧化膜要好，这里不单独将草酸作为阳极氧化主溶液是因为其时成本较高，是硫酸的3～5倍，而且草酸电解液稳定性差。另外，有机酸可以吸附在材料表面形成缓冲层，从而减缓氧化膜的溶解速度；酒石酸的羧基(COOH)以及羟基(OH)两种官能团，乙二醇中的两个羟基(OH)可能与溶液中的铝离子反应形成了络合物，在一定条件下建立了络合与离解的动态平衡状态，从而改善了膜层的性能。

对比实施例2

一种压铸铝合金的阳极氧化处理方法，具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨，获得干净平整、较为光洁的银色表面；用水清洗后，置于丙酮溶液中超声波清洗10min进行除油；用水清洗后，将除油的压铸铝合金置于60g/L的NaOH溶液中于50℃腐蚀反应2min，用水清洗，再置于HF与HNO₃的混合液中(40wt％HF溶液与65wt％HNO₃溶液的体积比为1:6)在室温下去灰处理4秒，得到预处理的压铸铝合金，其具有非常亮的银灰色表面；

(2)阳极氧化处理：

将预处理好的铸造铝合金试样作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流电源进行阳极氧化30min，电流密度2.3A/dm²，得到阳极氧化膜；所述复合溶液配方为：硫酸150g/L，草酸4g/L，硫酸铝3g/L，酒石酸15g/L，乙二醇15g/L；

(3)封孔：

将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于95℃的蒸馏水中(沸水封孔)，对氧化膜进行热水封闭50min，得到封孔的阳极氧化膜，该封孔阳极氧化膜的结构表征如图6所示。

从图中可以看出，通过直流阳极氧化法制备的膜层厚度约为25μm，膜层中有一些碎裂的部分；阳极氧化膜的成膜速率为0.83μm/min。

对比实施例2与实施例1制备的负载有封孔阳极氧化膜的压铸铝合金显微硬度性能测试如表1所示，封孔阳极氧化膜的耐点滴测试如表2所示。

表1显微硬度对比

材料	基体(压铸铝合金)	对比实施例2	实施例1
				硬度(HV)	78	300	460

表2耐点滴实验对比

工艺	对比实施例2	实施例1
			耐点滴时间(min)	21	31

表1与表2分别为对比实施例1与对比实施例2的显微硬度实验与耐点滴实验对比。从表中可知，直流阳极氧化与直流脉冲阳极氧化都显著提高了了基材的硬度，但直流脉冲阳极氧化获得的膜层硬度更高。在相同最优电解液及相同电流密度的条件下，直流脉冲阳极氧化所获得的膜层耐蚀性优于直流阳极氧化所获得膜层的耐蚀性能。

Claims (9)

1.一种压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

(1)预处理：

将压铸铝合金进行磨样、除油、碱蚀、去灰处理，得到预处理的压铸铝合金；每一步完成后需要用去离子水进行清洗；

(2)阳极氧化处理：

将步骤(1)中预处理的铸造铝合金作为阳极，石墨片作为阴极，置于复合电解液中，在常温下采用直流脉冲电源进行阳极氧化，得到负载有阳极氧化膜的压铸铝合金；

(3)封孔：

将负载有阳极氧化膜的压铸铝合金置于蒸馏水中，对氧化膜进行热水封闭，得到封孔的阳极氧化膜。

2.根据权利要求1所述压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，其特征在于：步骤(2)中所述复合电解液的组成为：硫酸130～160g/L，草酸3～5g/L，硫酸铝2～4g/L，酒石酸10～30g/L，乙二醇10～30g/L。

3.根据权利要求1所述压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，其特征在于：步骤(2)中所述阳极氧化时电参数为：电流密度2～3A/dm²，频率300～400Hz，占空比为30～60％；所述阳极氧化的时间为20～40min。

4.根据权利要求3所述压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，其特征在于：步骤(2)中所述阳极氧化的时间为30min。

5.根据权利要求1所述压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，其特征在于：步骤(1)中所述碱蚀是指采用碱性溶液对压铸铝合金进行腐蚀，所述碱性溶液为40～60g/L的NaOH的水溶液，所述碱蚀的温度为40～60℃，所述碱蚀的时间为2～3min。

6.根据权利要求1所述压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，其特征在于：步骤(1)中所述去灰处理是指采用酸性混合液对压铸铝合金进行处理，所述酸性混合液为HF溶液与HNO₃溶液的混合溶液，所述去灰处理的温度为室温，去灰处理的时间为3～5秒；所述HF溶液的质量浓度为40％，所述HNO₃溶液的质量浓度为65％；所述HF溶液与HNO₃溶液的体积比为(1:9)～(1:3)。

7.根据权利要求1所述压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，其特征在于：步骤(1)中所述磨样是指将压铸铝合金依次按照型号为180#、360#、600#、800#、1000#的砂纸进行湿磨；所述除油是指将经过磨样的压铸铝合金置于丙酮中超声清洗6～15min。

8.根据权利要求1所述压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，其特征在于：步骤(1)中所述压铸铝合金为Al-Si型压铸铝合金。

9.根据权利要求1所述压铸铝合金的高效节能阳极氧化处理方法，其特征在于：步骤(3)中所述蒸馏水的温度为95℃～100℃；所述热水封闭40～60min。