CN108889465B - 一种烟丝物料的分离设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟丝物料的分离设备及方法，旨在提供一种可提高选净率，降低误剔率，占地面积小的烟丝物料的分离设备及方法。它包括第一风选装置，第二风选装置，沉降箱，以及循环风机；所述第一风选装置包括筒体，以及伸入筒体内的气力输送管；筒体的下部具有锥管段，且锥管段的直径较小端朝下；所述筒体的锥管段的下端具有圆管段，且圆管段下端设置重物料落料箱；所述气力输送管伸入筒体的一端位于筒体的锥管段中部处；所述气力输送管位于筒体外的管段上设置有进料口；所述重物料落料箱的侧壁上设置用于梗料风选的梗料风选管；所述重物料落料箱的一端设置重物料出口；筒体的锥管段处设置用于吹散物料的吹散管；所述筒体的顶部设置用于合格物料排出的物料排出管。

Description

一种烟丝物料的分离设备及方法

技术领域

本发明涉及烟草加工设备技术领域，尤其是涉及一种烟丝物料的分离设备及方法。

背景技术

在目前的制丝生产线上,烟丝经干燥处理后往往含有很多缠绕的丝团、湿团、焦片、梗签等成分，严重影响烟丝的结构和质量。叶丝中含有的梗签会使卷烟过程中出现成品烟支重量标偏和跑条现象。随着产品质量要求的提高，以及细支烟的流行推广，对烟丝中梗签的含量要求越来越高，而传统的叶丝风选设备由于结构及原理比较落后，剔除梗签效率低已经无法满足现在市场的需求。为了达到较好的风选效果，部分卷烟企业采用了多级风选系统，虽然提升了梗签剔除率，但设备投资大、能耗高、占地面积大，无法满足现有烟厂制丝车间场地摆放要求。另外传统风选除尘量大，除尘风中伴随有大量中丝、短丝排到除尘房，造成物料的浪费。因此亟需解决烟丝分离所存在的上述问题。

发明内容

本发明的目的旨在克服现有技术存在的不足，提供了一种可提高选净率，降低误剔率，占地面积小的烟丝物料的分离设备及方法。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种烟丝物料的分离设备，包括第一风选装置，与第一风选装置结构相同的第二风选装置，沉降箱，以及循环风机；所述沉降箱的下部设置有气锁阀，上部分别设置有出风接口及物料入口；

所述第一风选装置包括筒体，以及一端从筒体下端伸入筒体内的气力输送管；所述筒体的下部具有锥管段，且锥管段的直径较小端朝下；所述筒体的锥管段的下端具有圆管段，且圆管段下端设置重物料落料箱；所述气力输送管伸入筒体的一端位于筒体的锥管段中部处；所述气力输送管位于筒体外的管段上设置有进料口；所述重物料落料箱的侧壁上设置用于梗料风选的梗料风选管；所述重物料落料箱的一端设置重物料出口；所述筒体的锥管段处设置用于吹散物料的吹散管；所述筒体的顶部设置用于合格物料排出的物料排出管；

所述第一风选装置的重物料出口与第二风选装置的进料口相连；

所述第一风选装置的吹散管的入口、气力输送管的入口及梗料风选管的入口分别与循环风机的出风口连接；

所述第二风选装置的吹散管的入口、气力输送管的入口及梗料风选管的入口分别与循环风机的出风口连接；

所述第一风选装置的物料排出管的出口及第二风选装置的物料排出管的出口分别与沉降箱上的物料入口连接；

所述沉降箱的出风接口与循环风机的进风口连接；

优选的是，所述圆筒的锥管段外壁设置环形的布风罩，所述圆筒的锥管段上设置若干进风孔，且吹散管与布风罩连通。

优选的是，所述重物料落料箱内设置均布梗料风选管风力的均风器。

优选的是，所述循环风机的出风口端设置有除尘支管。

优选的是，所述循环风机为两台及以上。

优选的是，还包括用于向第一风选装置的进料口投料的松散进料装置。

优选的是，还包括位于第二风选装置的重物料出口下方的第一出料输送装置。

优选的是，还包括位于沉降箱下方的第二出料输送装置。

一种使用上述分离设备的分离方法，该分离方法包括如下内容：风选物料时，气流经循环风机驱动，通过风管分三路进入第一风选装置中对物料进行浮选，气力输送管利用气流将物料高速抛入第一风选装置腔体中，梗料风选管利用浮选风速控制下落重质物料的出料量，吹散管利用导风装置实现进入第一风选装置腔体中的气流旋转运动，利用涡流、离心力打撒结团，提高风选精度。然后气流在第一风选装置腔体中对物料进行风选作用，轻质物料在上升气流的作用下进入沉降箱，重质物料下落排出然后风送进入第二风选装置进行再次风选，风选出的轻质物料在上升气流的作用下进入沉降箱，重质物料下落排出并由第一出料输送机输出汇总；轻质物料进入沉降箱后，然后通过筛网筒实现气料分离，轻质物料由沉降落料装置的气锁阀排出并由第二出料输送机送入下道工序，气流由网筒分离出进入循环风机，实现气流的循环利用。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

本发明可一次性实现物料的散料、丝团打散及风选功能，有效剔除烟丝中的梗签、丝团，将合格烟丝选出，便于提高烟丝的纯净度及利用率。循环风的运用，不仅能降低除尘能耗，减少因全除尘排放造成的物料浪费，同时可有效减少物料的温度及水分的损失。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为图1中第一风选装置的简示图，其中仅示出了部分结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在以下描述中，为了清楚展示本发明的结构及工作方式，将以附图为基准，借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。

图1-3所示烟丝物料的分离设备，包括第一风选装置1，与第一风选装置1结构相同的第二风选装置2，沉降箱3，以及循环风机4；所述沉降箱3的下部设置有气锁阀5，上部分别设置有出风接口及物料入口；

所述第一风选装置1包括筒体6，以及一端从筒体6下端伸入筒体6内的气力输送管7；所述筒体6的下部具有锥管段61，且锥管段61的直径较小端朝下；所述筒体的锥管段61的下端具有圆管段62，且圆管段62下端设置重物料落料箱63；所述气力输送管7伸入筒体6的一端位于筒体的锥管段61中部处；所述气力输送管7位于筒体6外的管段上设置有进料口71；所述重物料落料箱63的侧壁上设置用于梗料风选的梗料风选管8；所述重物料落料箱63的一端设置重物料出口9；所述筒体6的锥管段61处设置用于吹散物料的吹散管10；所述筒体6的顶部设置用于合格物料排出的物料排出管11；

所述第一风选装置1的重物料出口9与第二风选装置2的进料口21相连；

所述第一风选装置的吹散管10的入口、气力输送管7的入口及梗料风选管8的入口分别与循环风机4的出风口连接；

所述第二风选装置的气力输送管12的入口与循环风机4的出风口连接；由于第二风选装置消耗的气力少，第二风选装置只配置气力输送管道用来输送物料，吹散管及梗料风选管直接连通大气补风，补风量大小根据风选需要控制风机出口除尘支管风量来实现，可有效减少多根支管管网平衡的控制难度。

所述第一风选装置1的物料排出管11的出口及第二风选装置2的物料排出管13的出口分别与沉降箱3上的物料入口连接；

所述沉降箱3的出风接口与循环风机4的进风口连接；

具体的是，所述圆筒的锥管段61外壁设置环形的布风罩14，所述圆筒的锥管段61上设置若干进风孔（图中未示出），且吹散管10与布风罩14连通。通过该结构可提高锥管段处风力的均匀性，确保物料能够被有效的打散。显而易见的，也可采用其它形式的布风结构。

作为进一步的改进，所述重物料落料箱63内还可设置均布梗料风选管8风力的均风器（图中未示出）。均风器可采用孔板或其它适用的布风装置，以确保重物料与合格物料的有效分离。

作为进一步的改进，所述循环风机4的出风口端设置有除尘支管15，使含尘气体体输送到除尘房进行处理，以确保粉尘含量符合生产的安全要求。

作为进一步的改进，还包括用于向第一风选装置1的进料口71投料的松散进料装置18。该松散进料装置采用具有松散物料功能的输送装置，如采用物料输送机（振动输送机或皮带输送机），并在物料输送机输送面上设置具有动力装置的扒料辊来松散物料。显然还可采用其他结构形式的进料装置。

具体的是，本实施例还包括位于第二风选装置2的重物料出口9下方的第一出料输送装置16，第一出料输送装置16可以是皮带输送机、振动输送机或气流输送装置。

具体的是，本实施例还包括位于沉降箱3下方的第二出料输送装置17，第二出料输送装置17可以是皮带输送机、振动输送机或气流输送装置。

显然，所述循环风机也可以为两台及以上，分别实现物料输送、物料风选功能的独立供风。

本实施例使用时，气力输送管的气力抛料速度为5～24米/秒之间，吹散管、梗料风选管的风选风速在1～12米/秒之间。

一种使用上述分离设备的分离方法，该分离方法包括如下内容：风选物料时，气流经循环风机驱动，通过风管分三路（气力输送管、吹散管及梗料风选管）进入第一风选装置中对物料进行浮选，气力输送管利用气流将物料高速抛入第一风选装置腔体中，梗料风选管利用浮选风速控制下落重质物料的出料量，吹散管利用导风装置实现进入第一风选装置腔体中的气流旋转运动，利用涡流、离心力打撒结团，提高风选精度。然后气流在第一风选装置腔体中对物料进行风选作用，轻质物料在上升气流的作用下进入沉降箱，重质物料下落排出然后风送进入第二风选装置进行再次风选，风选出的轻质物料在上升气流的作用下进入沉降箱，重质物料下落排出并由第一出料输送装置输出汇总；轻质物料进入沉降箱后，然后通过筛网筒实现气料分离，轻质物料由沉降落料装置的气锁阀排出并由第二出料输送装置送入下道工序，气流由网筒分离出进入循环风机，实现气流的循环利用。循环风机实现气流的循环利用，不仅能降低除尘能耗，减少因全除尘排放造成的物料浪费，同时可有效减少物料的温度及水分的损失。

本发明的进料采用松散进料装置对烘后烟丝物料进行初步松散，然后采用气力输送的方式将混合物料（烟丝、烟梗、结团）高速连续抛入第一风选装置和第一风选装置的腔体中，由于风选腔截面突然扩大，致使混合物料和气流的速度突然下降，另风选腔边界和中心气流速度差异较大，处在气流中的混合物料作喷泉漩涡运动，另引入吹散管及梗料风选管的旋转风，利用涡流、离心力打撒结团，重力加速度及相应悬浮速度的相互作用下结团烟丝、烟梗下沉，合格烟丝上升，实现轻重物料分离。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种烟丝物料的分离设备，包括第一风选装置（1），与第一风选装置（1）结构相同的第二风选装置（2），沉降箱（3），以及循环风机（4）；所述沉降箱（3）的下部设置有气锁阀（5），上部分别设置有出风接口及物料入口；其特征在于：

所述第一风选装置（1）包括筒体（6），以及一端从筒体（6）下端伸入筒体（6）内的气力输送管（7）；所述筒体（6）的下部具有锥管段（61），且锥管段（61）的直径较小端朝下；所述筒体（6）的锥管段（61）的下端具有圆管段（62），且圆管段（62）下端设置重物料落料箱（63）；所述气力输送管（7）伸入筒体（6）的一端位于筒体（6）的锥管段（61）中部处；所述气力输送管（7）位于筒体（6）外的管段上设置有进料口（71）；所述重物料落料箱（63）的侧壁上设置用于梗料风选的梗料风选管（8）；所述重物料落料箱（63）的一端设置重物料出口（9）；所述筒体（6）的锥管段（61）处设置用于吹散物料的吹散管（10）；所述筒体（6）的顶部设置用于合格物料排出的物料排出管（11）；

所述第一风选装置（1）的重物料出口（9）与第二风选装置（2）的进料口（21）相连；

所述第一风选装置的吹散管（10）的入口、气力输送管（7）的入口及梗料风选管（8）的入口分别与循环风机（4）的出风口连接；

所述第二风选装置的气力输送管（12）的入口与循环风机（4）的出风口连接；

所述第一风选装置（1）的物料排出管（11）的出口及第二风选装置（2）的物料排出管（13）的出口分别与沉降箱（3）上的物料入口连接；

所述沉降箱（3）的出风接口与循环风机（4）的进风口连接。

2.根据权利要求1所述烟丝物料的分离设备，其特征在于：所述筒体（6）的锥管段（61）外壁设置环形的布风罩（14），所述筒体（6）的锥管段（61）上设置若干进风孔，且吹散管（10）与布风罩（14）连通。

3.根据权利要求1或2所述烟丝物料的分离设备，其特征在于：所述重物料落料箱（63）内设置均布梗料风选管（8）风力的均风器。

4.根据权利要求1或2所述烟丝物料的分离设备，其特征在于：所述循环风机（4）的出风口端设置有除尘支管（15）。

5.根据权利要求1或2所述烟丝物料的分离设备，其特征在于：还包括用于向第一风选装置（1）的进料口（71）投料的松散进料装置（18）。

6.根据权利要求1或2所述烟丝物料的分离设备，其特征在于：所述循环风机（4）为两台及以上。

7.根据权利要求1或2所述烟丝物料的分离设备，其特征在于：还包括位于第二风选装置（2）的重物料出口（9）下方的第一出料输送装置（16）。

8.根据权利要求1或2所述烟丝物料的分离设备，其特征在于：还包括位于沉降箱（3）下方的第二出料输送装置（17）。

9.一种使用权利要求1所述分离设备的分离方法，其特征在于：该分离方法包括如下内容：风选物料时，气流经循环风机驱动，通过风管分三路进入第一风选装置中对物料进行浮选，气力输送管利用气流将物料高速抛入第一风选装置腔体中，梗料风选管利用浮选风速控制下落重质物料的出料量，吹散管利用导风装置实现进入第一风选装置腔体中的气流旋转运动，利用涡流、离心力打散结团，提高风选精度，然后气流在第一风选装置腔体中对物料进行风选作用，轻质物料在上升气流的作用下进入沉降箱，重质物料下落排出然后风送进入第二风选装置进行再次风选，风选出的轻质物料在上升气流的作用下进入沉降箱，重质物料下落排出并由第一出料输送机输出汇总；轻质物料进入沉降箱后，然后通过筛网筒实现气料分离，轻质物料由沉降落料装置的气锁阀排出并由第二出料输送机送入下道工序，气流由网筒分离出进入循环风机，实现气流的循环利用。